一种玻璃插架机

技术领域

本发明涉及上料设备技术领域，尤其涉及一种玻璃插架机。

背景技术

现有的一些玻璃制品，如手机屏幕等，在加工过程中在转换不同加工工序时需对其放置状态进行转换，如将平置的玻璃平板放置于插架中；而现有的大多厂家采用人工插架的方式，耗费人力，且产品受损风险较大，生产效率低，不良率较高；故亟需一种玻璃插架机，实现高效自动上料，同时降低产品受损风险，实现高效率高质量的生产。

发明内容

本发明目的在于提供一种玻璃插架机，采用本发明提供的技术方案解决了现有的玻璃片制品上料效率低，同时影响产品生产质量的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种玻璃插架机，包括工作台，并排设置于所述工作台上沿第一方向延伸的第一上料轨道和第二上料轨道，以及机械手组件；

所述第一上料轨道沿上料方向依次分布有上料区、取料区、下料区；

所述第二上料轨道沿上料方向依次分布有上架区、插架区、下架区；

于所述上料区上设有托盘上料组件，所述下料设有空盘堆叠组件；

所述上架区设有插架上料组件；

在所述取料区和插架区上方设有与所述机械手组件信号连接的摄像组件；

其中，托盘上料组件用于将承载有玻璃片的托盘移送至第一上料轨道，插架上料组件将用于装载玻璃片的插架移送至第二轨道，所述机械手组件令平置于托盘上的玻璃片竖直插置插架上；

在上述实现过程中，托盘上装载有若干玻璃片，且玻璃片均呈水平放置状态，装载有玻璃片的托盘从第一上料轨道的上料区进行上料，通过托盘上料组件有序的将托盘转移至第一上料轨道上，并沿着第一方向移动到取料区，随后停止于取料区；

空载的插架通过插架上料组件转移至第二上料轨道上，并从上架区转移至插架区后停止与插架区处；随后摄像组件通过视觉识别并发送信号至机械手组件，机械手组件吸附托盘上的玻璃片并翻转，随后将其竖直插置于插架上；

待摄像组件识别托盘上的玻璃片转移完毕后，第一上料轨道带动下一装载有玻璃片的托盘移动至取料区，此时空载的托盘沿第一方向转移至下料区，空盘堆叠组件将空载的托盘有序堆叠于一起，便于后续的转移；待摄像组件识别插架上的玻璃片装载完毕后，第二上料轨道带动下一空载的插架转移至插架区，装载有玻璃片的插架沿第一方向转移至下架区；采用本申请提供的技术方案取代现有技术中才有人工进行插架的操作方式，提高了工作效率，减少对玻璃片的损坏，提升产品质量；同时，通过摄像组件与机械手组件的配合，实现精准抓料与精准插料，进一步提升生产效率以及生产质量；本申请中采用双轨道并排设计，节约生产空间，同时减少机械手移动路径，取料区与插料区相隔设置，进一步提升生产效率。

优选的，所述托盘竖直堆叠于所述托盘上料组件上，且相邻所述托盘之间存在间隔；

所述托盘上料组件包括

第一升降驱动组，沿第二方向往返移动并可承托于所述托盘下方；

托盘机构，设于所述第一上料轨道两侧，且可伸入两个所述托盘之间并承托位于上方的托盘；

第一夹持机构，设于所述第一升降驱动组上，且可夹持于所述托盘两相对侧边；

优选的，所述第一上料轨道位于所述第一升降驱动组的升降路径上，所述第一升降驱动组沿第二方向承托所述托盘并将其转移至所述第一上料轨道。

优选的，在所述取料区上设有与所述第一上料轨道信号连接的第一到位传感器，用于监测托盘是否到达上料位置。

在上述实现过程中，第一升降驱动组沿第二方向向上顶升并承托于托盘下方，托盘机构回缩离开托盘的升降路径，令第一升降驱动组带动托盘顺利下移，下移至一定高度后，托盘机构伸入相邻两层托盘之间，承托位于上方的托盘，此时第一夹持机构向内靠拢稳固托盘，同时第一升降驱动组继续带动托盘下移，此时位于上方的托盘由托盘机构负责承托，故当位于下方的托盘进一步下移时，则可实现分盘操作，当托盘继续下移到一定位置后，第一夹持机构远离托盘并且整体进一步下移，托盘落至第一上料轨道处，此时由于第一驱动组带动第一夹持机构进一步下移，故第一夹持机构此时要低于第一上料轨道传送线表面，故托盘可跟随第一上料轨道顺利移动至取料区；第一到位传感器感应到托盘的位置后，传送带停止移动从而令托盘停止，摄像组件通过视觉识别并发送信号至机械手组件，实现机械手组件的精准抓取，将位于托盘上的玻璃片逐一转移至插架上，直至摄像组件识别托盘上的玻璃片被抓取完毕。

优选的，所述空盘堆叠组件包括设于所述第一轨道两侧的托盘支架，枢接于所述托盘支架上的托盘片，以及设于所述托盘下方的第二升降驱动组；

相对位于第一轨道两侧的托盘片之间的间距小于所述托盘沿第三方向上的长度；

其中，所述第二升降驱动组沿第二方向顶升所述托盘并令所述托盘片翻转，托盘片在重力作用下恢复，且恢复后若干托盘片上表面处于同一水平面；

在上述实现过程中，当托盘上的玻璃片转移完毕后，传送带再次开启将空载托盘继续沿第一方向移送至下料区，待移送至指定位置后，第二升降驱动组将空载托盘顶升，托盘片位于空载托盘的顶升路径上，故当空载的托盘上升时会带动托盘片翻转，直至托盘被顶升至托盘片上方，托盘片在自身重力作用下恢复平直状态，此时第二升降驱动组驱动托盘下移放置于平直的托盘片上；在本方案中，托盘片无需额外设置动力机构驱动其翻转，配合第二升降驱动带动空载托盘的顶升过程以及自身的可翻转机构，实现自动缓存空载的托盘。

优选的，所述机械手组件包括五轴机械手以及于其驱动端的吸附组件；

所述吸附组件包括用于吸附玻璃的吸盘、监测所述吸盘于所述取料区取料时的取料防呆传感器、监测所述吸盘于所述插架区将所述玻璃插置于所述料架的插架防呆传感器；

在上述实现过程中，五轴机械手驱动吸附组件自由转动，其先通过吸附组件上的吸盘吸附固定托盘上的玻璃片，在吸附固定过程中，取料防呆传感器监测吸盘的下压程度，有效防止过度按压导致玻璃片受损的现象，保证产品质量；随后驱动吸附组件翻转，令玻璃片处于竖直状态并插置于插架上，在插置过程中，插架防呆传感器监测吸附组件插置时的按压力，当未到位进行插置，插置按压力会偏大，此时则会触发插架防呆传感器报警，从而有效防止玻璃片未顺利插入插架而导致玻璃片损坏的现象。

优选的，所述插架上料组件包括用于装载插架的料架托盘、驱动所述料架托盘沿第一方向往返移动的第三升降驱动组、以及将所述料架托盘上的插架沿第一方向拉至所述第二上料轨道的拉料架驱动组；

在上述实现过程中，第三升降驱动组将料架托盘提沿第一方向移送至指定位置后，拉料架驱动组将空载的插架从料架托盘移送至第二上料轨道上。

优选的，所述料架托盘沿第二方向分隔为若干层，于每层料架托盘上靠近所述第二上料轨道一侧设有挡块；于所述料架托盘侧边设有开锁驱动组；

所述挡块枢接于料架托盘上，其第一端部抵接于插架侧边并限制其朝向所述第二轨道移动，第二端部靠近所述开锁驱动组；在所述挡块的枢接处设有扭簧；

其中，所述开锁驱动组沿第三方向推动所述挡块的第二端部并带动所述挡块沿其枢接处转动，解除所述挡块的第一端部对插架的限制；

在上述实现过程中，料架托盘分隔为多层，故以此可缓存多组空载插架，每层料架托盘上均设置有挡块，故可有效限制料架托盘上的插架的位置，防止其脱离料架托盘的承托范围，同时以防止插架摆放位置不佳在升降过程中导致卡位对设备造成损坏；故第三升降驱动组驱动料架托盘升降时，挡块限制了插架的位置；当料架托盘到达指定位置，此时需要将插架转移至第二上料轨道上时，开锁驱动组推动挡块的第二端部，挡块枢接于料架托盘上，故带动挡块转动从而令挡块的第一端部远离插架的侧边，插架靠近第二上料轨道一侧不存在阻碍，拉料架驱动组则可将插架带至第二上料轨道上。

优选的，在所述插架区于所述第二上料轨道两侧设有第二夹持机构；所述第二夹持机构沿第三方向夹持固定所述插架；

优选的，在所述插架区上设有与所述第二上料轨道信号连接的第二到位传感器，用于检测插架是否到达插料位置；

在上述实现过程中，插架与第二上料轨道上沿第一方向移送，当第二到位传感器检测到插架到位后，第二上料轨道的传送带停止从而令插架停止移动，摄像组件获取料架位置，并发送信号至机械手组件第二夹持机构从插架两侧夹持固定插架，机械手组件将玻璃片逐一插置于插架上，直至摄像组件监测到插架插满玻璃片；第二夹持机构有效防止插置玻璃片过程中插架晃动，从而保证插料过程的顺利进行，提升插料精准度。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本申请提供的玻璃插架机实现了全自动的玻璃插架方法，取代了现有的人工插架的方式，提升了工作效率，降低人工成本，减少对产品的损坏，提升产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请其中一实施例的整体结构示意图；

图2是本申请其中一实施例的内部结构示意图；

图3是本申请其中一实施例的第一上料轨道的结构分布示意图；

图4是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图5是本申请其中一实施例的托盘机构的机构示意图；

图6是本申请其中一实施例的空盘堆叠组件的结构示意图；

图7是本申请其中一实施例的插架上料组件的结构示意图；

图8是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图9是本申请其中一实施例的第二上料轨道的结构示意图；

图10是本申请其中一实施例的机械手组件的结构示意图；

图11是图10中A部分的结构放大示意图

图12是本申请其中一实施例的吸附组件的结构示意图；

其中：10、工作台；11、第一上料轨道；111、上料区；112、取料区；113、下料区；114、第一传送带；115、第一光源组；116、第一到位传感器；12、第二料轨道；121、上架区；122、插架区；123、下架区；124、第二夹持机构； 125、第二光源组；126、第二到位传感器；20、托盘上料组件；21、第一升降驱动组；211、闭环电机；212、联轴器；213、丝杆组件；214、第一固定板；215、第一顶升板；216、连接板；22、托盘机构；221、插片；222、托盘驱动气缸；223、托盘顶块；224、第一滑轨；225、分盘到位传感器；226、料盘到位传感器；227、滑板；228、支架；23、第一夹持机构；231、分盘夹片；232、夹片驱动组；30、空盘堆叠组件；31、第二升降驱动组；32、托盘支架；33、托盘片；34、空盘到位传感器；40、插架上料组件；41、第二固定板；42、第三升降驱动组；43、料架托盘；44、拉料架驱动组；45、开锁驱动组；46、挡块；46a、第一端部；46b、第二端部；461、扭簧；50、机械手组件；51、五轴机械手；52、吸附组件；52a、吸附状态；52b、插料状态；521、第三固定板； 522、第一滑块；523、吸盘；524、标定杆；525、第一弹簧；526、取料防呆传感器；5261、第一感应片；527、第二滑块；528、第二弹簧；529、插架防呆传感器；5291、第二感应片；53,、支撑架；60、摄像组件；70、限位板；80、外壳体；81、显示屏；82、操控板；

C1、第一方向；C2、第二方向；C3、第三方向。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例

现有的一些玻璃制品，如手机屏幕等，在加工过程中在转换不同加工工序时需对其放置状态进行转换，如将平置的玻璃平板放置于插架中；而现有的大多厂家采用人工插架的方式，耗费人力，且产品受损风险较大，生产效率低，不良率较高；故亟需一种玻璃插架机，实现高效自动上料，同时降低产品受损风险，实现高效率高质量的生产；为了解决该技术问题，本实施例提供以下技术方案：

具体的，请参见图1-12，本实施例提供一种玻璃插架机，包括工作台10，并排设置于工作台10上沿第一方向延伸的第一上料轨道11和第二上料轨道，以及机械手组件50；

具体的，第一上料轨道11沿上料方向依次分布有上料区111、取料区112、下料区113；

具体的，第二上料轨道沿上料方向依次分布有上架区121、插架区122、下架区123；

具体的，于上料区111上设有托盘上料组件20，下料设有空盘堆叠组件30；

具体的，上架区121设有插架上料组件40；

具体的，在取料区112和插架区122上方设有与机械手组件50信号连接的摄像组件60；

其中，托盘上料组件20用于将承载有玻璃片的托盘移送至第一上料轨道11，插架上料组件40将用于装载玻璃片的插架移送至第二轨道，机械手组件50令平置于托盘上的玻璃片竖直插置插架上；

具体的，托盘竖直堆叠于托盘上料组件20上，且相邻托盘之间存在间隔；

进一步的，托盘上料组件20包括第一升降驱动组21、托盘机构22、第一夹持机构23；

具体的，第一升降驱动组21沿第二方向往返移动并可承托于所述托盘下方；

具体的，托盘机构22设于第一上料轨道11两侧，且可伸入两个托盘之间并承托位于上方的托盘；

具体的，第一夹持机构23设于第一升降驱动组21上，且可夹持于托盘两相对侧边；

具体的，第一上料轨道11位于第一升降驱动组21的升降路径上，第一升降驱动组21沿第二方向承托托盘并将其转移至第一上料轨道11；

进一步的，在取料区112上设有与第一上料轨道11信号连接的第一到位传感器116，用于监测托盘是否到达上料位置；

在上述方案中，第一升降驱动组21沿第二方向向上顶升并承托于托盘下方，托盘机构22回缩离开托盘的升降路径，令第一升降驱动组21带动托盘顺利下移，下移至一定高度后，托盘机构22伸入相邻两层托盘之间，承托位于上方的托盘，此时第一夹持机构23向内靠拢稳固托盘，同时第一升降驱动组21继续带动托盘下移，此时位于上方的托盘由托盘机构22负责承托，故当位于下方的托盘进一步下移时，则可实现分盘操作，当托盘继续下移到一定位置后，第一夹持机构23远离托盘并且整体进一步下移，托盘落至第一上料轨道11处，此时由于第一驱动组带动第一夹持机构23进一步下移，故第一夹持机构23此时要低于第一上料轨道11传送线表面，故托盘可跟随第一上料轨道11顺利移动至取料区112；第一到位传感器116感应到托盘的位置后，传送带停止移动从而令托盘停止，摄像组件60通过视觉识别并发送信号至机械手组件50，实现机械手组件50的精准抓取，将位于托盘上的玻璃片逐一转移至插架上，直至摄像组件60识别托盘上的玻璃片被抓取完毕。

具体的，第一上料轨道11和第二上料轨道上均设置有驱动滚轮，传送带以及传动电机，该方案为较现有的传送方式，故本申请在此不做过多赘述。

具体的，请参见图1，在工作台10上框设有外壳体80，用于保护工作台10 上的各个机构；在外壳体80上设有显示屏81以及操控板82，操控板82为可隐藏折叠式操控板82；摄像组件60设于外壳体80内壁。

具体的，请参见图4，第一升降驱动组21包括闭环电机211，联轴器212，丝杆，连接板216，第一固定板214，第一顶升板215；联轴器212设于闭环电机211与丝杆之间并与闭环电机211驱动端连接；连接板216上设有导杆组并贯穿第一固定板214与第一顶升板215固定连接，丝杆与连接板216固定连接，闭环电机211驱动丝杆转动带动连接板216升降，连接板216通过导杆组带动第一顶升板215升降，从而令放置于第一顶升板215上的托盘实现升降。

具体的，第一夹持机构23设于第一顶升板215两相对侧边，其包括固定设于第一顶升板215上的夹片驱动组232，以及设于夹片驱动组232驱动端的分盘夹片231；

进一步的，分盘夹片231上方端部呈弧形，且想夹持一侧靠拢；夹片驱动组232驱动分盘夹片231沿第而方向收拢或分离，从而实现对托盘的夹持或放松。

具体的，请参见图5，托盘机构22包括支架228，托盘驱动气缸222，托盘顶块223、插片221，第一滑轨224，滑板227，料盘到位传感器226，分盘到位传感器225；

其中，支架228固定设于工作台10上，第一滑轨224沿第三方向延伸设置于支架228上，滑板227滑动设于滑轨上，托盘驱动气缸222、插片221均设于滑板227上，托盘顶块223设于托盘驱动气缸222的驱动端且与支架228固定连接；

在上述方案中，托盘驱动气缸222一托盘顶块223为施力点，沿第三方向往返滑动，在滑动过程中带动同样位于滑板227上的插片221也沿第三方向滑动，从而实现插片221伸入或远离托盘之间。

具体的，料盘到位传感器226设于支架228上，用于监测托盘的位置，当料盘到位传感器226监测到托盘到达指定位置后，第一升降驱动组21，托盘机构22开始上述运作；

具体的，分盘到位传感器225用于监测第一夹持机构23是否夹持到位。

具体的，在第一上料轨道11的上料区111下方设有第一光源组115，当托盘到达上料区111后，第一光源组115打开，从而令整体视野更加明亮，方便摄像组件60获取图像信息；

具体的，请参见图6，空盘堆叠组件30包括设于所述第一轨道两侧的托盘支架32，枢接于托盘支架32上的托盘片33，以及设于托盘下方的第二升降驱动组31；

相对位于第一轨道两侧的托盘片33之间的间距小于所述托盘沿第三方向上的长度；

其中，第二升降驱动组31沿第二方向顶升托盘并令所述托盘片33翻转，托盘片33在重力作用下恢复，且恢复后若干托盘片33上表面处于同一水平面；

在上述方案中，当托盘上的玻璃片转移完毕后，传送带再次开启将空载托盘继续沿第一方向移送至下料区113，待移送至指定位置后，第二升降驱动组 31将空载托盘顶升，托盘片33位于空载托盘的顶升路径上，故当空载的托盘上升时会带动托盘片33翻转，直至托盘被顶升至托盘片33上方，托盘片33在自身重力作用下恢复平直状态，此时第二升降驱动组31驱动托盘下移放置于平直的托盘片33上；在本方案中，托盘片33无需额外设置动力机构驱动其翻转，配合第二升降驱动带动空载托盘的顶升过程以及自身的可翻转机构，实现自动缓存空载的托盘；

进一步的，空盘堆叠组件30还包括空盘到位传感器34，当空载的托盘到达指定位置后，空盘到位传感器34监测到空盘位置，发出信号，空盘堆叠组件30 开始上述运作。

具体的，请参见图7，插架上料组件40包括用于装载插架的料架托盘43、驱动料架托盘43沿第一方向往返移动的第三升降驱动组42、以及将料架托盘 43上的插架沿第一方向拉至第二上料轨道的拉料架驱动组44；

在上述方案中，第三升降驱动组42将料架托盘43提沿第一方向移送至指定位置后，拉料架驱动组44将空载的插架从料架托盘43移送至第二上料轨道上；

具体的，请参见图7-8，料架托盘43沿第二方向分隔为若干层，于每层料架托盘43上靠近第二上料轨道一侧设有挡块46；于料架托盘43侧边设有开锁驱动组45

进一步的，挡块46枢接于料架托盘43上，其第一端部46a抵接于插架侧边并限制其朝向第二轨道移动，第二端部46b靠近开锁驱动组45；在挡块46的枢接处设有扭簧461；

其中，开锁驱动组45沿第三方向推动挡块46的第二端部46b并带动挡块 46沿其枢接处转动，解除挡块46的第一端部46a对插架的限制；

在上述方案中，料架托盘43分隔为多层，故以此可缓存多组空载插架，每层料架托盘43上均设置有挡块46，故可有效限制料架托盘43上的插架的位置，防止其脱离料架托盘43的承托范围，同时以防止插架摆放位置不佳在升降过程中导致卡位对设备造成损坏；故第三升降驱动组42驱动料架托盘43升降时，挡块46限制了插架的位置；当料架托盘43到达指定位置，此时需要将插架转移至第二上料轨道上时，开锁驱动组45推动挡块46的第二端部46b，挡块46 枢接于料架托盘43上，故带动挡块46转动从而令挡块46的第一端部46a远离插架的侧边，插架靠近第二上料轨道一侧不存在阻碍，拉料架驱动组44则可将插架带至第二上料；当开锁驱动组45远离挡块46第二端部46b时，挡块46在扭簧461的弹力作用下实现复位，再次形成一限位作用。

具体的，在第二上料轨道的插架区122下方设有第二光源组125，当第二到位传感器126监测到空载插架传送至插架区122时，第二光源组125打开，令空载插架周围视野明亮，方便摄像组件60获取插架图像信息，提升插料精准度。

具体的，请参见图9，在插架区122于第二上料轨道两侧设有第二夹持机构 124；第二夹持机构124沿第三方向夹持固定所述插架；

具体的，在插架区122上设有与第二上料轨道信号连接的第二到位传感器 126，用于检测料架是否到达插料位置；

在上述方案中，插架与第二上料轨道上沿第一方向移送，当第二到位传感器126检测到插架到位后，第二上料轨道的传送带停止从而令插架停止移动，摄像组件60获取料架位置，并发送信号至机械手组件50第二夹持机构124从插架两侧夹持固定插架，机械手组件50将玻璃片逐一插置于插架上，直至摄像组件60监测到插架插满玻璃片；第二夹持机构124有效防止插置玻璃片过程中插架晃动，从而保证插料过程的顺利进行，提升插料精准度。

具体的，请参见图10-12，机械手组件50包括五轴机械手51以及于其驱动端的吸附组件52；

具体的，吸附组件52包括用于吸附玻璃的吸盘523、监测吸盘523于所述取料区112取料时的取料防呆传感器526、监测吸盘523于所述插架区122将所述玻璃插置于料架的插架防呆传感器529；

进一步的，请参见图12，吸附组件52包括第三固定板521、第一滑块522、第一弹簧525、与取料防呆传感器526配合的第一感应片5261；以及第二滑块 527第二弹簧528、与插架防呆传感器529配合的第二感应片5291；

在上述方案中，当吸盘523吸附位于托盘上的玻璃片时，随着其吸附按压于玻璃片上，第一滑块522与第三固定板521上滑动并压缩第一弹簧525，第一感应片5261感应弹簧的压缩程度，有效防止过度按压导致玻璃片受损的现象，保证产品质量；随后驱动吸附组件52翻转，令玻璃片处于竖直状态并插置于插架上，在插置过程中，若受到阻挡，第二滑块527滑动并压缩第二弹簧528，第二感应片5291感应第二弹簧528的压缩程度，插架防呆传感器529监测吸附组件52插置时的按压力，当未到位进行插置，插置按压力会偏大，此时则会触发插架防呆传感器529报警，从而有效防止玻璃片未顺利插入插架而导致玻璃片损坏的现象。

进一步的，还包括可拆卸设于吸附组件52上的标定杆524，用于吸附组件 52使用前与摄像组件60之间进行位置标定，保证后续位移过程的精准度；

具体的，请参见图11，图11中展示了吸附组件52的两种状态，其中一种为吸附水平放置玻璃片时的状态，另一种为吸附后翻转并将插置于插架时的状态。

具体的，机械手组件50固定设于一支撑架53,上，支撑架53,架设与第二轨道上方，插架可从支撑架53,内穿过进入到下架区123；采用该方式进一步压缩内部空间，令整体结构更加紧凑。

具体的，第一上料轨道11和第二上料轨道上均设置有驱动滚轮，传送带以及传动电机，该方案为较现有的传送方式，故本申请在此不做过多赘述。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围。