激光冲击折痕方法及装置

技术领域

本发明涉及电芯生产技术领域，具体地，涉及一种激光冲击折痕方法及装置。

背景技术

在电芯的生产过程中，需要先对极片进行折痕处理，才便于进行后续的Z字型叠片以形成电芯主体。现有技术中，对于极片的折痕处理，一般是采用刺破或切刀压折痕的方式的进行，而上述刺破方式易使得极片产生毛刺，而毛刺容易刺破隔膜，造成电芯内部短路，影响到最后电芯成品的质量，而且上述刺破及切刀压折痕两种方式均存在折痕处理速度较慢的问题，影响了折痕效率，进而影响了整个电芯的生产效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种激光冲击折痕方法及装置。

本发明公开的一种激光冲击折痕方法，包括：

上料料带；

对上料的料带进行传送；

对传送的料带进行激光冲击折痕处理。

根据本发明一实施方式，在对上料的料带进行传送之前，还包括：

预设料带的折痕位置。

根据本发明一实施方式，对上料的料带进行传送，包括：

根据预设料带的折痕位置，对料带进行定段传送。

根据本发明一实施方式，对传送的料带进行激光冲击折痕处理，还包括：

对激光冲击折痕处理状态中的料带进行第一次清洁。

根据本发明一实施方式，第一次清洁为吸尘清洁。

根据本发明一实施方式，对传送的料带进行激光冲击折痕处理之后，还包括：

对激光冲击折痕处理后的料带进行第二次清洁。

根据本发明一实施方式，第二次清洁为刷尘清洁。

根据本发明一实施方式，对传送的料带进行激光冲击折痕处理之前，还包括：

对料带进行承载。

根据本发明一实施方式，对传送的料带进行激光冲击折痕处理之前，还包括：

对承载的料带进行张料。

本发明公开的一种激光冲击折痕装置，包括：

上料机构，其用于料带的上料；

送料机构，其位于上料机构的一侧；送料机构用于传送上料的料带；以及

激光冲击机构，其设于料带的传送路径上；激光冲击机构对经过的料带进行激光冲击折痕处理。

本申请以激光冲击的方式对传送的料带进行折痕处理，安全高效，保证了整个电芯的生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例一中激光冲击折痕装置的结构示意图；

图2为实施例一中激光冲击折痕装置另一视角的结构示意图；

图3为实施例一中送料机构的结构示意图；

图4为实施例一中第二除尘机构的结构示意图；

图5为实施例一中除尘驱动组件的结构示意图；

图6为实施例一中调节限制件以及调节部的结构示意图；

图7为实施例二中激光冲击折痕方法的流程图。

附图标记说明：

1、上料机构；2、送料机构；20、送料架体；201、第一模架；202、第二模架；21、送料驱动组件；22、送料组件；221、第一送料件；222、第二送料件；23、送料调节组件；231、送料调节架；232、送料调节驱动件；233、送料调节导向件；24、托料组件；241、托料板；25、限位组件；251、限位块；252、限位柱；3、激光冲击机构；4、承载机构；41、承载架体；42、支撑组件；410、承载架主体；411、激光冲击位；412、激光冲击板；5、张料机构；51、张料组件；511、张料架；512、张料件；6、第一除尘机构；61、吸尘部；7、第二除尘机构；70、除尘架；701、除尘承载底板；7011、漏尘口；702、除尘承载侧板；703、第一承载端板；704、第二除尘端板；71、除尘驱动组件；711、除尘驱动件；712、驱动联动件；7121、主驱齿轮部；7122、联动齿轮部；7123、第一从动齿轮部；7124、第二从动齿轮部；713、驱动架；714、辅助调节件；7141、辅助调节驱动部；7142、辅助调节联动部；71421、辅助斜面；7143、辅助调节限位部；7144、辅助调节部；71441、辅助调节板；71442、辅助滚轮；72、除尘组件；721、第一除尘件；722、第二除尘件；723、调节部；7231、调节板；7232、调节轮；73、除尘调节组件；731、调节驱动件；732、调节联动件；7321、调节斜面；733、调节限制件；74、吸尘组件；741、拨尘件；742、吸尘件；100、料带。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1和图2，图1为实施例一中激光冲击折痕装置的结构示意图，图2为实施例一中激光冲击折痕装置另一视角的结构示意图。本实施例中的激光冲击折痕装置包括上料机构1、送料机构2以及激光冲击机构3。上料机构1用于料带100的上料；送料机构2位于上料机构1的一侧，送料机构2用于传送上料的料带100；激光冲击机构3设于料带100的传送路径上，激光冲击机构3对经过的料带100进行激光冲击折痕处理。

通过上料机构1、送料机构2以及激光冲击机构3的配合设置，以激光冲击的方式对料带100进行折痕处理，安全高效，保证了整个电芯的生产效率。本实施例中的料带100为极片，在具体应用时是对单极极片进行激光冲击折痕处理。激光冲击方式，具体是用激光冲击波对极片料带100的表面进行冲击剥离出折痕，以便于后续的Z字型叠片，形成电芯主体。

复参照图1和图2，进一步，本实施例中的上料机构1为料卷轴，其可转动承载于架体(图中未显示)上，成卷的料带100套设于料卷轴上，通过拉动料带100，可带动料卷轴转动，使得料卷轴进行被动放料。优选的，上料机构1也可采用以电机作为驱动源的料卷轴进行主动放料，此处不再赘述。

复参照图1至图2，更进一步，送料机构2与上料机构1相对平行设置，两者之间具有间隔。上料机构1上料料带100的带头被送料机构2拉动，进而带动上料机构1进行放料，而料带100被拉动的过程，即为料带100被传送的过程，料带100被拉动时于上料机构1与送料机构2之间形成的运动路径，即为料带100的传送路径。激光冲击机构3位于料带100传送路径的上方，且激光冲击机构3的冲击端正对传送的料带100，以便激光冲击机构3正面形成激光冲击波进行折痕处理。本实施例中的激光冲击机构3可采用现有的能发出激光冲击波的激光发射装置，此处不再赘述。

再一并参照图3，图3为实施例一中送料机构的结构示意图。更进一步，送料机构2包括送料驱动组件21以及送料组件22。送料驱动组件21的输出端与送料组件22连接。送料驱动组件21驱动送料组件22，送料组件22对料带100进行送料。具体的，送料机构2还包括送料架体20。送料架体20包括第一模架201及第二模架202。第一模架201与第二模架202平行设置，第一模架201与第二模架202正对，且两者之间具有间隔。本实施例中的第一模架201与第二模架202可采用镂空的架体，第一模架201与第二模架202纵截面为长方形，且第一模架201与第二模架202正对的长方面为开口状态。送料组件22包括并排设置的第一送料件221以及第二送料件222。料带100从第一送料件221与第二送料件222之间经过。具体而言，第一送料件221转动连接于第一模架201内，第二送料件222转动连接于第二模架202内。第一送料件221与第二送料件222平行，第一送料件221与第二送料件222之间具有间隔，该间隔可供料带100通过，第一送料件221与第二送料件222配合对料带100进行传送。优选的，第一送料件221与第二送料件222之间间隔的宽度与料带100的厚度相同。本实施例中的第一送料件221与第二送料件222均为辊轴。送料驱动组件21设于第一模架201的端部，送料驱动组件21的输出端与第一送料件221连接。第一送料件221与第二送料件222相互配合作用于料带100上，具体而言，第二送料件222作用于料带100上，使得料带100紧密贴合于或压合于第一送料件221上。如此，当送料驱动组件21驱动第一送料件221转动时，可在第二送料件222的配合下拉动料带100，完成传送过程。本实施例中的送料驱动组件21可采用电机，其输出轴穿过第一模架201后通过轴连器与第一送料件221的端部轴连接。优选的，第一送料件221以及第二送料件222的表面可包覆软体材质，以避免传输时对料带100造成损坏。可以理解的是，第一送料件221，也即辊轴的直径是已知的，电机驱动辊轴转动角度是可控的，因为辊轴的转动角度也是已知的，如此，通过圆弧长公式可计算获得辊轴的圆弧长，也就是传送料带100的长度，因此电机在驱动时，可对料带100进行定段驱动，使得每次传送料带100能传送确定长度，保证折痕处理位置的准确性。

复参照图3，更进一步，送料机构2还包括送料调节组件23。送料调节组件23与第二送料件222连接。送料调节组件23用于调节第二送料件222相对于第一送料件221之间的位置。可以理解的是，料带100具有不同的厚度，通过送料调节组件23调节第二送料件222相对于第一送料件221之间的位置关系，可以使得第二送料件222与第一送料件221适配对不同厚度的料带100进行传送，从而增加本装置的适配兼容性。此外，在具体应用时，也可以根据送料状态下的料带100的松紧度来调节第二送料件222与第一送料件221之间的位置，避免料带100出现传送打滑的问题。

具体的，送料调节组件23的数量为两个，两个送料调节组件23分别与第二送料件222的两端连接，两个送料调节组件23进行同步调节，以使得第二送料件222整体远离或靠近第一送料件221，从而达到调节第一送料件221与第二送料件222之间的间隔宽度。本实施例中的送料调节组件23包括送料调节架231、送料调节驱动件232、送料调节导向件233以及送料调节滑块(图中未显示)。送料调节架231为板状，其位于第二模架202远离第一模架201的一侧，并靠近于第二模架202的端部，送料调节架231与第二模架202平行。送料调节驱动件232设于送料调节架231，其输出端与第二模架202远离第一模架201的一面连接，本实施例中的送料调节驱动件232为气缸。送料调节滑块滑动连接于第二模架202的内，其可沿着第二模架202高度方向滑动，第二送料件222的端部转动连接于送料调节滑块上。送料调节导向件233的数量为两个，两个送料调节导向件233的一端与送料调节架231连接，两个送料调节导向件233的另一端垂直穿过第二模架202后与送料调节模块连接，本实施例中的送料调节导向件233为导柱和导套的配合。送料调节驱动件232驱动时，反向作用于送料调节架231，带动送料调节导向件233沿着垂直于第二模架202的方向线性移动，从而带动送料调节滑块同步移动，带动第二送料件222靠近或远离第一送料件221。

复参照图3，更进一步，送料机构2还包括托料组件24。可以理解的是，料带100为软体，通过托料组件24对第一送料件221与第二送料件222传送料带100前后进行托料，以使得料带100更容易进出第一送料件221与第二送料件222之间的间隔内，避免出现塌料。具体的，托料组件24包括两个托料板241，两个托料板241分别设于第一模架201相对的两侧，并邻近于第一模架201与第二模架202正对的开口处。优选的，两个托料板241均为向下的倾斜状态，以便于料带100的进出第一送料件221与第二送料件222之间的间隔内。

复参照图3，更进一步，送料机构2还包括限位组件25。限位组件25用于对第一送料件221与第二送料件222之间的距离进行限位，以避免第一送料件221与第二送料件222作用于料带100过量，对料带100造成损坏。限位组件25包括限位块251及限位柱252，限位块251设于第一模架201的外壁，并位于第一模架201的直角部位，限位柱252设于第二模架202的外壁，并位于第二模架202的直角部位。限位块251与限位柱252正对，两者之间可形成抵接关系，当限位块251及限位柱252抵接时，可对第一模架201与第二模架202之间的距离进行限位，从而达到对第二送料件222与第一送料件221之间的距离进行限位的目的。本实施例中的限位块251及限位柱252的数量均为四个，四个限位块251以及四个限位柱252分别设于第一模架201以及第二模架202的四角。

复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的激光冲击折痕装置还包括承载机构4。承载机构4设于料带100的传送路径上，并与激光冲击机构3相对，承载机构4对激光冲击折痕处理状态中的料带100进行承载。通过承载机构4与激光冲击机构3配合设置，以便于激光冲击波准确的冲击到料带100的确定位置，便于折痕的形成，也避免对料带100非折痕位置的损坏。

具体的，承载机构4包括承载架体41以及支撑组件42。支撑组件42转动连接于承载架体41内，料带100绕设于支撑组件42。承载架体41面向激光冲击机构3的一端开设有激光冲击位411。本实施例中的承载架体41包括承载架主体410以及激光冲击板412。承载架主体410为近似的“U”型架体，支撑组件42转动连接于承载架主体410的开口端内，激光冲击板412设于承载架主体410的开口端，并位于支撑组件42的上方，激光冲击板412覆盖支撑组件42。激光冲击位411为沿着激光冲击板412的长度方向开设的条形通孔，如此，就使得绕设在支撑组件42上的料带100只有一个细条部分漏于激光冲击机构3的冲击端，使得激光冲击机构3能准确地对漏于激光冲击位411的料带100部分进行激光冲击，对应形成折痕，而且也能通过激光冲击板412对料带100的其他部分形成保护，避免损坏。本实施例中的支撑组件42为辊轴。

复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的激光冲击折痕装置还包括张料机构5。张料机构5与承载机构4相邻，张料机构5用于对承载机构4承载的料带100进行张料。通过张料机构5的张料，使得承载机构4承载的料带100能够张紧，避免出现褶皱，影响激光冲击机构3冲击形成折痕的质量。

具体的，张料机构5包括两个张料组件51。两个张料组件51分别位于承载机构4相对的两侧，且张料组件51的张料高度低于承载机构4的承载高度。料带100分别绕设于两个张料组件51。本实施例中的一个张料组件51靠近于上料机构1，另一张料机构51靠近于送料机构2，料带100绕设于高度较低的前一张料组件51，而后斜向上延伸绕设高度较高的承载机构4后，再斜向下延伸绕设于高度较低后一张料组件52，从使得料带100形成“V”字型的张紧状态。在实际应用时，还可进一步调低或调高张料组件51的高度位置，从而调节料带100的张紧度。张料组件51包括张料架511以及张料件512。本实施例中的张料架511也近似为“U”型架体，其开口方向与承载架主体410相背。张料件512转动连接于张料架511的开口端内，料带100绕设于张料件512上，本实施例中的张料件512为辊轴。

复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的激光冲击折痕装置还包括第一除尘机构6。第一除尘机构6位于料带100的传送路径上，并与激光冲击机构3相对。第一除尘机构6用于对激光冲击折痕处理状态中的料带100进行吸尘清洁。可以理解的是，激光冲击机构3在进行激光冲击形成折痕的过程会剥离极片表面，进而产生扬尘，若不及时进行清洁处理会影响到后续电芯的质量，也会对装置中的机构造成影响，影响作业环境。通过第一除尘机构6的吸尘清洁，可及时出去激光冲击产生的扬尘，保证折焊料带100和电芯质量，并能净化作业环境。本实施例中的第一除尘机构6设于激光冲击板412上，其除尘端面向激光冲击位411。具体的，第一除尘机构6包括两个吸尘部61。两个吸尘部61分别设于激光冲击板412上，并分别位于激光冲击位411相对的两侧。每一吸尘部61的吸尘端均面向激光冲击位411，优选的，每一吸尘部61的吸尘端均与激光冲击位411相邻。优选的，吸尘部61的吸尘端为斜面结构，使得两个吸尘部61的吸尘端形成近似“V”字型结构，避免对激光冲击机构3的激光冲击波造成干涉。本实施例中的吸尘部61为吸尘罩，其与外部的吸尘器连通，以进行吸尘作业。

继续参照图1、图2和图4，图4为实施例一中第二除尘机构的结构示意图。更进一步，本实施例中的激光冲击折痕装置还包括第二除尘机构7。第二除尘机构7位于料带100的传送路径上，并与送料机构2相邻。第二除尘机构7用于对激光冲击折痕处理后的料带100进行刷尘清洁。在第一除尘机构6对激光冲击折痕处理状态中的料带100进行吸尘清洁后，再通过第二除尘机构7对激光冲击折痕处理后的料带100进行刷尘清洁，实现二次除尘，以增加料带100的清洁度，进一步保证料带100的除尘效果。

复参照图4，更进一步，第二除尘机构7包括除尘驱动组件71以及除尘组件72。除尘驱动组件71的输出端与除尘组件72连接。除尘驱动组件71驱动除尘组件72，除尘组件72对激光冲击折痕处理后的料带100刷尘清洁。本实施例中的除尘组件72包括第一除尘件721以及第二除尘件722。料带100从第一除尘件721与第二除尘件722之间经过。除尘驱动组件71的输出端与第一除尘件721以及第二除尘件722的一端连接，其驱动第一除尘件721以及第二除尘件722对经过的料带100进行除尘。

具体的，第二除尘机构7还包括除尘架70。除尘架70包括除尘承载底板701、除尘承载侧板702、第一承载端板703以及第二除尘端板704。除尘承载底板701上开设有漏尘口7011。除尘承载侧板702垂直设于除尘承载底板701的表面，并位于漏尘口7011的一侧。第一承载端板703垂直设于除尘承载底板701的表面，并靠近于除尘承载底板701的一端，优选的，第一承载端板703与除尘承载侧板702垂直连接。第二除尘端板704垂直设于除尘承载侧板702，并靠近于除尘承载底板701的另一端。第二除尘端板704与第一除尘端板713正对。第一除尘件721与第二除尘件722并排设置，两者之间具有间隔。第一除尘件721以及第二除尘件722的一端分别转动连接于第一承载端板703，第一除尘件721以及第二除尘件722的另一端分别转动连接于第二除尘端板714，第一除尘件721与第二除尘件722平行。除尘驱动组件71包括除尘驱动件711、驱动联动件712以及驱动架713。驱动架713设于第一承载端板703背向第二除尘端板704的一面。驱动联动件712设于驱动架713内，第一除尘件721以及第二除尘件722的端部穿过第一承载端板703后分别与驱动联动件712的一端连接。除尘驱动件711设于驱动架713的外壁，其输出端与驱动联动件712的另一端。除尘驱动件711对驱动联动件712进行驱动，驱动联动件712带动第一除尘件721以及第二除尘件722同步转动，同步转动的第一除尘件721与第二除尘件722对料带100进行刷尘清洁。在具体应用时，除尘驱动件711可采用电机，驱动联动件712可采用齿轮箱形成联动关系。第一除尘件721以及第二除尘件722均为滚轴毛刷，即滚轴与套设在滚轴外的毛刷的配合，除尘驱动组件71驱动第一除尘件721以及第二除尘件722同步转动，第一除尘件721以及第二除尘件722毛刷相互配合对经过料带100的上下表面进行刷尘清洁，优选的，第一除尘件721以及第二除尘件722的毛刷可采用软体毛刷。

在一并参照图5，图5为实施例一中除尘驱动组件的结构示意图。更进一步，驱动联动件712包括主驱齿轮部7121、联动齿轮部7122、第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124。主驱齿轮部7121、联动齿轮部7122、第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124分别转动连接于驱动架713上，其中，第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124分别与穿过驱动架713的第一除尘件721以及第二除尘件722的滚轴同轴连接。除尘驱动件711的输出端与主驱齿轮部7121连接，主驱齿轮部7121分别与联动齿轮部7122以及第二从动齿轮部7124啮合，联动齿轮部7122与第一从动齿轮部7123啮合，如此，通过除尘驱动件711的驱动即可同步带动第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124同步转动，进而带动第一除尘件721以及第二除尘件722同步转动以进行除尘。本实施例中的主驱齿轮部7121、联动齿轮部7122、第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124均为齿轮与齿轴的配合，此处不再赘述。

继续参照图4至图6，图6为实施例一中调节限制件以及调节部的结构示意图。更进一步，第二除尘机构7还包括除尘调节组件73。除尘调节组件73的调节端与第一除尘件721以及第二除尘件722的另一端连接。除尘调节组件73用于调节第一除尘件721以及第二除尘件722的除尘位置。具体的，除尘调节组件73的调节端分别与第一除尘件721以及第二除尘件722背向除尘驱动组件71的一端连接，从而同时对第一除尘件721以及第二除尘件722进行同步调节，使得第一除尘件721以及第二除尘件722相互靠近或相互远离，从而达到调节第一除尘件721与第二除尘件722之间距离的目的，进而能够适配兼容对不同厚度的料带100进行除尘。

具体的，除尘调节组件73包括调节驱动件731、调节联动件732以及调节限制件733。调节驱动件731的输出端与调节联动件732连接。第一除尘件721以及第二除尘件722的端部均设置有调节部723。调节限制件733与调节部723连接。调节驱动件731驱动调节联动件732，调节联动件732作用于调节部723并带动第一除尘件721以及第二除尘件722进行除尘位置调节。调节限制件733用于位置调节限制。其中，调节驱动件731通过一固定板安装在除尘承载侧板702上，本实施例中的调节驱动件731为气缸。调节联动件732位于第二除尘端板704与调节驱动件731之间。调节驱动件731的输出端与调节联动件732的一端连接，其驱动调节联动件732沿着平行于除尘承载底板701的方向线性移动；调节联动件732的另一端开设有两个调节斜面7321，本实施例中的调节联动件732为板状，两个调节斜面7321近似为“八”字型。第二除尘端板704为工字型板。调节限制件733的数量为两个，两个调节限制件733的一端分别与第二除尘端板704靠近于除尘承载侧板702的一端连接，两个调节限制件733的另一端分别与第一除尘件721以及第二除尘件722的调节部723连接。本实施例中的调节限制件733为拉簧。调节部723包括调节板7231以及调节轮7232。调节板7231的一端与第二除尘端板704远离除尘承载侧板702的一端转动连接，调节板7231的另一端与调节限制件733的另一端连接；调节轮7232转动连接于调节板7231，并靠近于调节限制件733。第一除尘件721以及第二除尘件722的滚轴分别转动连接于调节板7231上，优选的，第一除尘件721以及第二除尘件722分别靠近于各自调节板7231上的调节轮7232。两个调节限制件733出于拉开状态，其反向作用力使得调节联动件732的两个调节斜面7321分别抵接于两个调节轮7232，两个调节板7231形成近似的“八”字型结构。调节时，调节驱动件731驱动调节联动件732线性移动，使得两个调节轮7232分别在两个调节斜面7321上滚动，如此可使得两个调节板7231打开或闭合的程度，从带动第一除尘件721以及第二除尘件722相互靠近或相互远离，以完成调节动作。

优选的，除尘驱动组件71还包括辅助调节件714。当第一除尘件721以及第二除尘件722进行位置调节时，除尘驱动件711需要通过辅助调节件714对应调整对第一除尘件721以及第二除尘件722同步驱动的位置，以保证驱动的稳定性。而且还可使得第一除尘件721以及第二除尘件722进行平行位移调节，保证调节效果。具体的，辅助调节件714包括辅助调节驱动部7141、辅助调节联动部7142、辅助调节限位部7143以及辅助调节部7144。辅助调节部7144的数量为两个，本实施例中的辅助调节部7144包括辅助调节板71441以及辅助滚轮71442。第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124分别转动连接于两个辅助调节板71441的一面，第一除尘件721以及第二除尘件722远离除尘调节组件73的端部依次穿过第一承载端板703以及辅助调节板71441后，分别与第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124同轴连接，两个辅助滚轮71442分别转动连接于两个辅助调节板71441，并分别位于第一从动齿轮部7123以及第二从动齿轮部7124的一侧。辅助调节限位部7143的数量为两个，本实施例中的辅助调节限位部7143为压簧，辅助调节限位部7143的一端通过压簧安装板71431连接在第一承载端板703上，其另一端与辅助调节板71441连接，并靠近于辅助滚轮71442。两个辅助调节板71441近似为“八”字型结构，辅助调节联动部7142为板状，其一端具有两个辅助斜面71421，两个辅助斜面71421也近似为“八”字型结构，辅助调节限位部7143为压缩状态，其作用于辅助调节板71441上，使得两个辅助滚轮71442分别抵接于两个辅助斜面71421上。辅助调节驱动部7141为气缸，其通过安装板安装在第一除尘端板703上，辅助调节驱动部7141的输出端与辅助调节联动部7142远离辅助斜面71421的一端连接。辅助调节驱动部7141驱动辅助调节联动部7142线性移动，辅助斜面71421作用于辅助滚轮71442上，使得辅助滚轮71442于辅助斜面71421上滚动，进而带动辅助调节板71441打开或闭合的程度，配合除尘调节组件73同步完成第一除尘件721以及第二除尘件722的调节动作。

复参照图4，更进一步，本实施例中的第二除尘机构7还包括吸尘组件74。可以理解的是，第一除尘件721以及第二除尘件722刷扫下的灰尘需要及时吸出排放，以保证除尘效果。本实施例中的吸尘组件74包括拨尘件741以及吸尘件742。其中，拨尘件741为杆状，其数量为两个，两个拨尘件741分别与第一除尘件721以及第二除尘件722平行，每一拨尘件741的两端分别与第一除尘端板703以及第二除尘端板704连接。吸尘件742为吸尘罩，其数量也为两个，一吸尘件742设于除尘承载底板701，并透过漏尘口7011与第一除尘件721正对，另一吸尘件742设于除尘承载侧板702，并与第二除尘件722正对。第一除尘件721以及第二除尘件722进行滚动刷尘时，其毛刷会作用于拨尘件741上，拨尘件741对毛刷进行干涉，拨下毛刷上的灰尘，而后被吸尘件742外联的吸尘器吸走排出。

实施例二

参照图7，图7为实施例二中激光冲击折痕方法的流程图。本实施例中的激光冲击折痕方法可基于实施例一中的激光冲击折痕装置实现，其具体包括以下步骤：

S1，上料料带。

S2，对上料的料带进行传送。

S3，对传送的料带进行激光冲击折痕处理。

以激光冲击的方式对传送的料带进行折痕处理，安全高效，保证了整个电芯的生产效率。

其中，在步骤S1中，具体是以上料机构1对料带100进行上料，以送料机构2对料带100进行传送，以激光冲击机构3对料带100进行激光冲击并在料带100上形成折痕，此处不再赘述。

优选的，本实施例中的激光冲击折痕方法，在对上料的料带进行传送之前，还包括以下步骤：S0，预设料带的折痕位置。可以理解的是，料带100为带状，当所需要的极片的规格大小不同时，相邻两个折痕形成的位置是会出现变化。因此针对不同的电芯产品的极片大小的不同，在上料前就需要先计算好折痕位置，从而预设好需要激光冲击折痕的位置，以确保形成折痕的准确性。在具体应用时，可采用送料机构2匀速传输料带100，激光冲击机构3等间隔时间进行激光冲击折痕处理，或者采用送料机构2定段传送料带100的方式，激光冲击机构3间隔对定段传送的料带100进行激光冲击折痕处理。本实施例的步骤S2中，对上料的料带进行传送，是采用根据预设料带的折痕位置，对料带进行定段传送的方式。其中，传送机构2的定段传送的实现原理及方式在实施例一中已经表述，此处不再赘述。

优选的，在步骤S3中，对传送的料带进行激光冲击折痕处理，还包括：S40，对激光冲击折痕处理状态中的料带进行第一次清洁。本实施例中的第一次清洁为吸尘清洁。激光冲击机构3进行激光冲击折痕处理的过程会剥离极片表面并产生扬尘，对该扬尘进行吸尘清洁处理，能够确保料带100的品质和作业环境。本实施例中的吸尘清洁由实施例一中的第一除尘机构6实现，此处不再赘述。

优选的，对传送的料带进行激光冲击折痕处理之后，还包括：步骤S4，对激光冲击折痕处理后的料带进行第二次清洁。本实施例中的第二次清洁为刷尘清洁。在激光冲击折痕处理状态中和激光冲击折痕处理后分别进行第一清洁和第二次清洁，且分别采用吸尘清洁和刷尘清洁两种方式，可进一步提升料带100的清洁度，确保除尘清洁效果，进而保证后续电芯主体的质量。

优选的，对传送的料带进行激光冲击折痕处理之前，还包括：步骤S21，对料带进行承载。步骤S22，对承载的料带进行张料。也就是说，对传送过程中的料带100进行支撑和张料，能够使得正对激光冲击机构3以待激光冲击的料带100处于无褶皱的支撑张料状态，同时又能对非激光冲击部位提供保护，确保折痕的形成质量。对于料带100的承载保护和张料分别通过实施例一中的承载机构4以及张料机构5实现，此处不再赘述。

综上，以激光冲击的方式对料带进行折痕处理，安全高效，保证了整个电芯的生产效率。而且，对折痕形成的过程中和形成后进行二次清洁，保证了折痕料带的质量和作业环境。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。