一种专用机床

技术领域

本发明涉及机床技术领域，具体而言，涉及一种专用机床。

背景技术

直线导轨是用来支撑和引导运动部件，按给定的方向做往复直线运动，直线导轨用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。

在机床和一些高精度的的仪器设备中，高精度直线导轨作为其中的重要工作部件之一，能实现仪器在一定速度下高精度地往复运动。直线导轨主要有滑块和导轨组成，导轨上的滑块主要应用于滑动摩擦导轨，作为导轨的主要零部件需要较高的质量。

但是，在实际施工过程中，存在这样一个问题：目前在滑块的制造中，滑块槽道的成型主要为拉拔工艺，拉拔需要多个道次，每个道次之间需要进行退火处理，此种滑块成型工艺制造效率低，成型表面质量低。

发明内容

本发明解决的问题是在滑块成型过程中成型表面质量低的技术问题，实现提高滑块加工表面质量和精度的技术效果。

为解决上述问题，本发明提供一种专用机床，用于对工件进行开槽，专用机床包括：机架；锻造组件，锻造组件设于机架，且锻造组件包括：主轴和锻造件，通过主轴旋转带动锻造件于主轴轴向移动；移动组件，移动组件设于机架，且移动组件包括导轨和移动块，移动块设于导轨上，且移动块上设有工件；驱动组件，驱动组件设于机架，且驱动组件包括第一驱动组件和第二驱动组件，第一驱动组件用于驱动主轴转动，第二驱动组件用于驱动移动块在导轨上移动；其中，第一驱动组件驱动主轴旋转，通过主轴推动锻造件向靠近移动块的方向移动；第二驱动组件驱动移动块向靠近锻造件的方向移动。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：机架用于支撑固定锻造组件、移动组件和驱动组件；第一驱动组件用于驱动主轴转动，通过主轴旋转带动锻造件于主轴轴向移动，且向靠近移动块的方向移动；第二驱动组件用于驱动移动块在导轨上移动，且向靠近锻造件的方向移动；在锻造件和移动块相对移动一段时间后，移动快上的工件和锻造件接触，继续运动，直到锻压完成；工件和锻造件分别在第二驱动组件和第一驱动组件的驱动下相对移动，提高了锻压加工效率，并提高了工件加工表面质量。

在本发明的一个实例中，锻造组件还包括：主轴轴承座，主轴轴承座设于机架上，主轴轴承座上设有主轴；锻造支架，锻造支架上设有锻造件，锻造件的至少一部分嵌入锻造支架；其中，锻造支架设于第一驱动组件和第二驱动组件之间，锻造支架和锻造件之间形成第一容纳空间。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：主轴轴承固定于机架上，主轴轴承用于支撑主轴，保证主轴处于水平面，增加主轴的稳定性；锻造支架用于支撑锻造件，锻造件的至少一部分嵌入锻造支架用于提高锻造件在移动时的稳定性，保证锻造件在水平面移动。锻造支架设于第一驱动组件和第二驱动组件之间，使锻造件在第一驱动组件和第二驱动组件之间移动。

在本发明的一个实例中，锻造组件还包括：滚动保持件，滚动保持件和主轴连接；至少一个滚动件，至少一个滚动件设于锻造支架上；其中，至少一个滚动件设于滚动保持件边缘，且至少一个滚动件的至少一部分嵌入滚动保持件。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：滚动保持件设于第一容纳空间内，滚动保持件和主轴固定连接，通过主轴的旋转带动滚动保持件的旋转；至少一个滚动件设于滚动保持件的边缘，且滚动件的至少一部分嵌入滚动保持件为了使滚动件和滚动保持件之间的固定更加紧密。随着滚动件和锻造件接触，推动锻造件沿主轴轴向移动，在一定范围内锻造件的移动速率会随着滚动件数量的增多而增大。

在本发明的一个实例中，锻造件包括：至少一个移动件，至少一个移动件的至少一部分嵌入锻造支架；至少一个锻头，至少一个锻头从移动件远离主轴的一侧伸出；其中，移动件靠近主轴的一侧设有凸起，当凸起和滚动件接触时，锻造件沿锻造支架轴向移动。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：锻头固定在移动件远离主轴的一侧，锻头用于和工件接触对工件进行开槽，移动件的至少一部分嵌入锻造支架，使为了使移动件在移动的时候能更加稳定；移动件靠近主轴的一侧设有凸起，设有凸起是为了增大移动件和滚动件之间接触的几率，进一步提高锻造件移动的效率。

在本发明的一个实例中，锻头包括：第一锻造头，第一锻造头的两侧横截面大小相同；第二锻造头，第二锻造头的横截面沿远离第一锻造头的方向逐渐减小；第三锻造头，第三锻造头的横截面沿远离第二锻造头的方向逐渐减小；其中，第二锻造头连接第一锻造头和第三锻造头。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：锻头由三部分组成，分别是第一锻造头、第二锻造头和第三锻造头。第二锻造头连接第一锻造头和第三锻造头，第三锻造头远离第一锻造头的一侧横截面最小，能够在和工件接触时获得较大的压强，更容易对工件进行开槽；第三锻造头和第二锻造头的横截面沿靠近第一锻造头的方向逐渐增大，呈现流线型，设置成流线型可以使锻压过程有一个缓冲过程，更好地降低阻力，从而进一步降低噪音，且有利于提高锻压质量，第一锻造头为均匀的横截面为梯形的长轴部件，能够在锻压过程中逐渐提高锻压质量，进一步提高加工精度。

在本发明的一个实例中，工件包括第一连接件和两个第二连接件，且两个第二连接件连接第一连接件的一侧，且锻头用于加工两个第二连接件的内侧；至少一个锻头为两个，两个锻头分别设于移动件的两侧，且两个锻头对称设置。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：两个第二连接件均固定在第一连接件的一侧，锻头用于加工两个第二连接件的内侧；至少一个锻头为两个，当锻头为两个时，两个锻头分别设于移动件远离主轴的两侧，锻头从移动件的表面横向伸出，且两个锻头对称设置，对称设置能够提高对工件的锻压质量。

在本发明的一个实例中，工件包括第一工件和第二工件，且第一工件和第二工件均包括：第一连接件和两个第二连接件，且两个第二连接件连接第一连接件的一侧，且锻头用于加工两个第二连接件的内侧；锻造件还包括：第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板和第二支撑板分别设于移动件的两侧，且第一支撑板和第二支撑板之间的距离小于等于两个第二连接件之间的距离；至少一个锻头为四个，四个锻头两两设置，其中，两个锻头分别设于第一支撑板远离第二支撑板的两侧，另外两个锻头分别设于第二支撑板远离第一支撑板的两侧。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：在本实施例中，锻造件有四个锻头，可同时锻压两个工件。锻造件还包括第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板和第二支撑板分别固定在移动件远离主轴的一侧，第一支撑板和第二支撑板连接移动件，随着移动件的移动带动第一支撑板和第二支撑板的移动；第一支撑板和第二支撑板之间的距离小于等于两个第二连接件之间的距离为了能使锻造件顺利通过工件从而进行锻压。此状态第一支撑板和第二支撑板大小相同，锻造件有四个锻头，四个锻头两两设置，两个锻头设于第一支撑板远离主轴的一侧，另外两个锻头设于第二支撑板远离主轴的一侧，实现同时锻压两个工件的目的，进一步提高了锻压效率。

在本发明的一个实例中，专用机床还包括：第一限位件，第一限位件设于机架上；第二限位件，第二限位件连接第一驱动组件和第二驱动组件。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一限位件设于机架上，第一限位件用于对主轴轴承座和锻造支架进行限位，且工件能够放置在第一限位件上；第二限位件连接第一驱动组件和第二驱动组件，第二限位件和主轴设置方向相同，且第二限位件穿过移动件，移动件能够沿着第二限位件轴向移动，第二限位件用于提高移动件移动时的稳定性，且第二驱动组件通过第二限位件为移动件的移动提供驱动力。

在本发明的一个实例中，第一驱动组件包括：第一固定件，第一固定件设于机架上，第一固定件连接主轴；第一齿轮；第一电机，第一电机和第一齿轮连接；第二齿轮，第二齿轮连接主轴；皮带，皮带连接第一齿轮和第二齿轮。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一固定件固定在机架上，第一固定件连接主轴用于进一步对主轴进行支撑，第一齿轮和第一电机连接，通过第一电机带动第一齿轮旋转，第二齿轮和第一齿轮之间通过皮带连接，皮带用于在第一齿轮旋转时带动第二齿轮旋转，从而实现第一驱动组件的联动。第二齿轮和主轴连接，通过第二齿轮的旋转带动主轴的旋转。

在本发明的一个实例中，第二驱动组件包括：第二固定件，第二固定件设于机架上；第二电机，第二电机设于第二固定件上。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二固定件固定在机架上，第二电机固定在第二固定件上，且第二固定件内为变速箱可调节转速，通过第二电机调节变速箱的转速，从而调节对移动块的驱动力。

采用本发明的技术方案后，能够达到如下技术效果：

(1)工件和锻造件分别在第二驱动组件和第一驱动组件的驱动下相对移动，提高了锻压加工效率；

(2)锻压工艺提高工件加工精度；

(3)第二锻造头和第三锻造头呈现流线型可以使锻压过程有一个缓冲过程，更好地降低阻力，从而进一步降低噪音，且有利于提高锻压质量；

(4)通过设置四个锻头实现同时锻压两个工件的目的，进一步提高了锻压效率。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的一种专用机床的结构示意图。

图2为图1中的锻造组件的结构示意图。

图3为图2中的锻造组件的爆炸图。

图4为图3中的锻造件的结构示意图。

图5为图1中的工件的结构示意图。

图6为图1中的锻造组件另一视角的结构示意图。

图7为图6中的锻造组件另一视角的结构示意图。

图8为图1中的专用机床另一视角的结构示意图。

图9为图1中的专用机床另一视角的结构示意图。

附图标记说明：

100-机架；200-锻造组件；210-主轴轴承座；211-主轴；220-锻造件；221-移动件；222-凸起；230-锻造支架；231-第一容纳空间；240-锻头；241-第一锻造头；242-第二锻造头；243-第三锻造头；250-滚动保持件；260-滚动件；271-第一支撑板；272-第二支撑板；280-挡块；300-移动组件；310-导轨；320-移动块；410-第一驱动组件；411-第一固定件；412-第一齿轮；413-第二齿轮；414-第一电机；415-皮带；420-第二驱动组件；421-第二固定件；422-第二电机；500-第一限位件；600-第二限位件；700-工件；701-第一工件；702-第二工件；710-第一连接件；720-第二连接件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图9，本发明提供一种专用机床，用于对工件700进行开槽，专用机床包括：机架100；锻造组件200，锻造组件200设于机架100，且锻造组件200包括：主轴211和锻造件220，通过主轴211旋转带动锻造件220于主轴211轴向移动；移动组件300，移动组件300设于机架100，且移动组件300包括导轨310和移动块320，移动块320设于导轨310上，且移动块320上设有工件700；驱动组件，驱动组件设于机架100，且驱动组件包括第一驱动组件410和第二驱动组件420，第一驱动组件410用于驱动主轴211转动，第二驱动组件420用于驱动移动块320在导轨310上移动；其中，第一驱动组件410驱动主轴211旋转，通过主轴211推动锻造件220向靠近移动块320的方向移动；第二驱动组件420驱动移动块320向靠近锻造件220的方向移动。

具体的，锻造组件200、移动组件300、驱动组件均设于机架100上。锻造组件200包括主轴211和锻造件220，通过滚动保持件250、滚动件260使主轴211和锻造件220之间产生联动。移动组件300包括导轨310和移动块320，导轨310固定在机架100上，移动块320能够在导轨310上移动。驱动组件包括第一驱动组件410和第二驱动组件420，第一驱动组件410和第二驱动组件420分别设于机架100的两端。

在开槽工作前，第一驱动组件410和第二驱动组件420分别设于机架100的两端，移动块320和锻造组件200均设于第一驱动组件410和第二驱动组件420之间，工件700设于移动块320上，移动块320设于导轨310上，锻造件220处于远离移动块320的位置。

开槽过程中，当第二驱动组件420开始工作时，第二驱动组件420内部设计有齿轮箱可以调节移动块320的运动速度，并能驱动移动块320在导轨310上移动，移动块320可以带动工件700沿着导轨310从第一驱动组件410侧向第二驱动组件420侧移动。当第一驱动组件410开始工作时，第一驱动组件410驱动主轴211旋转，第一驱动组件410用于向主轴211输出动力并可以调整主轴211的转速，主轴211连接滚动保持件250，通过主轴211旋转带动滚动保持件250旋转，滚动件260固定在滚动保持件250边缘，且滚动件260的至少一部分嵌入滚动保持件250，滚动件260随着滚动保持件250的旋转沿主轴211径向旋转，当滚动件260和锻造件220接触时，通过滚动体压锻造件220，将锻造件220沿主轴211轴向从第二驱动组件420侧向第一驱动组件410侧移动。

在一定时刻后，工件700和锻造件220接触，第二驱动组件420继续驱动移动块320向靠近锻造件220的方向移动，第一驱动组件410继续驱动锻造件220向靠近工件700的方向移动，当工件700所有部分和铸造件完全接触后，工件700开槽完成，第二驱动组件420继续驱动移动块320向靠近第二驱动组件420侧移动，在一定位置处将工件700放下。结束工作后，移动块320和锻造件220恢复至初始位置。工件700和锻造件220分别在第二驱动组件420和第一驱动组件410的驱动下相对移动，提高了锻压加工效率。

进一步的，参见图2-图3，锻造组件200还包括：主轴轴承座210，主轴轴承座210设于机架100上，主轴轴承座210上设有主轴211；锻造支架230，锻造支架230上设有锻造件220，锻造件220的至少一部分嵌入锻造支架230；其中，锻造支架230设于第一驱动组件410和第二驱动组件420之间，锻造支架230和锻造件220之间形成第一容纳空间231。

举例来说，主轴211轴承固定于机架100上，主轴211轴承用于支撑主轴211，保证主轴211处于水平面，增加主轴211的稳定性；锻造支架230上设有锻造件220，且锻造件220的至少一部分嵌入锻造支架230，锻造支架230用于支撑锻造件220，锻造件220的至少一部分嵌入锻造支架230用于提高锻造件220在移动时的稳定性，保证锻造件220在水平面移动。锻造支架230设于第一驱动组件410和第二驱动组件420之间，使锻造件220在第一驱动组件410和第二驱动组件420之间移动，锻造支架230和锻造件220之间形成第一容纳空间231用于容纳滚动保持件250和滚动件260。

优选的，主轴211轴承有两个，主轴211的两端分别设于两个主轴211轴承上，设置两个主轴211轴承用于提高支撑主轴211的稳定性。

进一步的，参见图3，锻造组件200还包括：滚动保持件250，滚动保持件250和主轴211连接；至少一个滚动件260，至少一个滚动件260设于锻造支架230上；其中，至少一个滚动件260设于滚动保持件250边缘，且至少一个滚动件260的至少一部分嵌入滚动保持件250。

举例来说，锻造组件200包括滚动保持件250和至少一个滚动件260，滚动保持件250设于第一容纳空间231内，滚动保持件250和主轴211固定连接，通过主轴211的旋转带动滚动保持件250的旋转；至少一个滚动件260设于滚动保持件250的边缘，且滚动件260的至少一部分嵌入滚动保持件250为了使滚动件260和滚动保持件250之间的固定更加紧密。随着滚动件260和锻造件220接触，推动锻造件220沿主轴211轴向移动。锻造组件200还包括挡块280，挡块280固定在锻造支架230上，且挡块280环绕主轴211径向设置，主轴211穿过挡块280，挡块280用于进一步对滚动件260进行限位，避免转速过快时滚动件260飞出。

优选的，滚动件260的数量可以是6个，设置多个滚动件260能够进一步提高锻造件220的移动速率，在一定范围内锻造件220的移动速率会随着滚动件260数量的增多而增大，且滚动件260均匀分布在滚动保持件250边缘，滚动件260均匀分布能够使锻造件220的移动更加匀速及稳定。

进一步的，参见图4，锻造件220包括：至少一个移动件221，至少一个移动件221的至少一部分嵌入锻造支架230；至少一个锻头240，至少一个锻头240从移动件221远离主轴211的一侧伸出；其中，移动件221靠近主轴211的一侧设有凸起222，当凸起222和滚动件260接触时，锻造件220沿锻造支架230轴向移动。

举例来说，锻造件220还包括至少一个移动件221和至少一个锻头240，锻头240固定在移动件221远离主轴211的一侧，锻头240用于和工件700接触对工件700进行开槽，移动件221的至少一部分嵌入锻造支架230，使为了使移动件221在移动的时候能更加稳定；移动件221靠近主轴211的一侧设有凸起222，设有凸起222是为了增大移动件221和滚动件260之间接触的几率，进一步提高锻造件220移动的效率。

优选的，凸起222的形状为中间厚两边薄的圆弧形，能够减少移动件221和滚动件260接触时的作用力，减少二者之间的磨损。

进一步的，锻头240包括：第一锻造头241，第一锻造头241的两侧横截面大小相同；第二锻造头242，第二锻造头242的横截面沿远离第一锻造头241的方向逐渐减小；第三锻造头243，第三锻造头243的横截面沿远离第二锻造头242的方向逐渐减小；其中，第二锻造头242连接第一锻造头241和第三锻造头243。

具体的，锻头240由三部分组成，分别是第一锻造头241、第二锻造头242和第三锻造头243。第一锻造头241为均匀的两端相同的横截面为梯形的长轴部件，在初始时第一锻造头241位于远离移动块320的位置；第二锻造头242的一侧连接第一锻造头241，第二锻造头242的另一侧连接第三锻造头243，且第二锻造头242的横截面沿远离第一锻造头241且靠近主轴211的方向逐渐减小，第二锻造头242为横截面朝远离第一锻造头241且靠近主轴211方向均匀减小的横截面为梯形的长轴部件；第三锻造头243也为横截面朝远离第一锻造头241且靠近主轴211方向均匀减小的横截面为梯形的长轴部件。在锻压过程中，第一锻造头241逐渐靠近工件700直至完成锻压。根据在作用力一定的情况下，受力面积越小，压强越大，第三锻造头243靠近工件700的一侧横截面最小，能够在和工件700接触时获得较大的压强，更容易对工件700进行开槽，第三锻造头243和第二锻造头242的横截面沿靠近第一锻造头241的方向逐渐增大，呈现流线型，设置成流线型可以使锻压过程有一个过渡时期，更好地降低阻力，从而进一步降低噪音，且有利于提高锻压质量，第一锻造头241为均匀的横截面为梯形的长轴部件，能够进一步提高锻压质量，提高加工精度。

进一步的，参见图5，工件700包括第一连接件710和两个第二连接件720，且两个第二连接件720连接第一连接件710的一侧，且锻头240用于加工两个第二连接件720的内侧；至少一个锻头240为两个，两个锻头240分别设于移动件221的两侧，且两个锻头240对称设置。

举例来说，两个第二连接件720均固定在第一连接件710的一侧，锻头240用于加工两个第二连接件720的内侧；至少一个锻头240为两个，当锻头240为两个时，两个锻头240分别设于移动件221远离主轴211的两侧，锻头240从移动件221的表面横向伸出，且两个锻头240对称设置，对称设置能够提高对工件700的锻压质量。

优选的，第一连接件710和两个第二连接件720一体成型，一体成型结构可以增强第一连接件710和两个第二连接件720连接的牢固度。

进一步的，参见图6-图7，工件700包括第一工件701和第二工件702，且第一工件701和第二工件702均包括：第一连接件710和两个第二连接件720，且两个第二连接件720连接第一连接件710的一侧，且锻头240用于加工两个第二连接件720的内侧；锻造件220还包括：第一支撑板271和第二支撑板272，第一支撑板271和第二支撑板272分别设于移动件221的两侧，且第一支撑板271和第二支撑板272之间的距离小于等于两个第二连接件720之间的距离；至少一个锻头240为四个，四个锻头240两两设置，其中，两个锻头240分别设于第一支撑板271远离第二支撑板272的两侧，另外两个锻头240分别设于第二支撑板272远离第一支撑板271的两侧。

具体的，为进一步提高锻压效率，在本实施例中，锻造件220有四个锻头240，可同时锻压两个工件700。工件700包括第一工件701和第二工件702，且第一工件701和第二工件702均包括第一连接件710和两个第二连接件720，且第一工件701和第二工件702以主轴211为对称中心相对设置。锻造件220还包括第一支撑板271和第二支撑板272，第一支撑板271和第二支撑板272分别固定在移动件221远离主轴211的一侧，第一支撑板271和第二支撑板272连接移动件221，随着移动件221的移动带动第一支撑板271和第二支撑板272的移动；第一支撑板271和第二支撑板272之间的距离小于等于两个第二连接件720之间的距离为了能使锻造件220顺利通过工件700从而进行锻压。此状态第一支撑板271和第二支撑板272大小相同，锻造件220有四个锻头240，四个锻头240两两设置，两个锻头240设于第一支撑板271远离主轴211的一侧，另外两个锻头240设于第二支撑板272远离主轴211的一侧，实现同时锻压两个工件700的目的，进一步提高了锻压效率。

进一步的，专用机床还包括：第一限位件500，第一限位件500设于机架100上；第二限位件600，第二限位件600连接第一驱动组件410和第二驱动组件420。

举例来说，第一限位件500设于机架100上，第一限位件500用于对主轴轴承座210和锻造支架230进行限位，且工件700能够放置在第一限位件500上；第二限位件600连接第一驱动组件410和第二驱动组件420，第二限位件600和主轴211设置方向相同，且第二限位件600穿过移动件221，移动件221能够沿着第二限位件600轴向移动，第二限位件600用于提高移动件221移动时的稳定性，且第二驱动组件420通过第二限位件600为移动件221的移动提供驱动力。

进一步的，参见图8-图9，第一驱动组件410包括：第一固定件411，第一固定件411设于机架100上，第一固定件411连接主轴211；第一齿轮412；第一电机414，第一电机414和第一齿轮412连接；第二齿轮413，第二齿轮413连接主轴211；皮带415，皮带415连接第一齿轮412和第二齿轮413。

举例来说，第一固定件411固定在机架100上，第一固定件411连接主轴211用于进一步对主轴211进行支撑，第一齿轮412和第一电机414连接，通过第一电机414带动第一齿轮412旋转，第二齿轮413和第一齿轮412之间通过皮带415连接，皮带415用于在第一齿轮412旋转时带动第二齿轮413旋转，从而实现第一驱动组件410的联动。第二齿轮413和主轴211连接，通过第二齿轮413的旋转带动主轴211的旋转。

进一步的，第二驱动组件420包括：第二固定件421，第二固定件421设于机架100上；第二电机422，第二电机422设于第二固定件421上。

举例来说，第二固定件421固定在机架100上，第二电机422固定在第二固定件421上，且第二固定件421内为变速箱可调节转速，通过第二电机422调节变速箱的转速，从而调节对移动块320的驱动力。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。