一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法
文献发布时间：2023-06-19 09:27:35
技术领域
本发明属于TPR鞋材技术领域，具体涉及一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法。
背景技术
TPR材料是热塑性橡胶材料。是一类具有橡胶弹性同时无需硫化，可直接加工成型(如注塑、挤出、吹塑等)的热塑性软性胶料，TPR材料是以热塑性丁苯橡胶(如SBS，SEBS)为基础原材料，添加树脂(如PP、PS)，填料，增塑油剂以及其他功能助剂共混改性材料，颜色为透明或本白色颗粒；形状为粒子，通常有圆球粒、椭球粒以及细圆条形，表面呈亮面，具有较好的反光性能，橡胶的回弹性和良好的耐磨性，防滑性和减震性能优良，TPR材料柔软舒适性要优越于橡胶，但材料拉伸强度，抗疲劳性以及机械性能不如硫化橡胶，TPR材料广泛应用于日用制品、成人用品、五金工具、箱包轮子、运动器材、玩具制品、汽车配件、医疗制品、线材线缆、电子电器、通讯仪表以及鞋材制品等等。其中鞋材和玩具行业，主要是SBS基材的TPR的应用领域，以SEBS为基材的改性材料主要应用于耐老化，耐候性，材料物性拉伸强度要求高，材料硬度超低(低于邵氏硬度5度)的产品应用。
中国专利网提出了一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法(公开号为CN103304750B)，该专利提高了处理剂的耐热性和耐黄变性，提高反应体系中的单体转化率，让处理剂的极性得到大幅提高，但是目前的溶剂中含有大量的甲苯，甲苯毒性较高，长期接触容易引起工人脑损伤，而且对环境污染比较严重。
因此，本技术领域人员提出了一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，以解决上述背景中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种TPR鞋材表面处理剂，由以下重量份数的原料配比而成：SBS弹性体95-100份、高氯化聚乙烯56-60份、氯化橡胶1-3份、丁晴橡胶3-5份、热塑性聚氨酯弹性体橡胶2-6份、单体MMA82-88份、单体BA13-15份、引发剂1-3份、终止剂2-4份、附着力促进剂1-3份、阻燃剂1-5份、以及复配溶剂18-25份。
优选的，所述SBS弹性体的相对密度为0.90-0.92；所述高氯化聚乙烯相对密度为1.35-1.45，所述氯化橡胶相对密度1.5-1.7。
优选的，所述引发剂为过氧化二苯甲酰，所述终止剂为二丁基羟基甲苯。
优选的，所述附着力促进剂为8份氯醋树脂P710、15份氯化橡胶S20、10份多功能树脂AMS-110混合制成。
一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，包括如下步骤：
S1、在反应釜中加热复配溶剂；
S2、在加热后的复配溶剂中加入SBS弹性体、高氯化聚乙烯、氯化橡胶、丁晴橡胶和热塑性聚氨酯弹性体橡胶，在反应釜中升温至72℃-78℃；
S3、在加热至步骤S2中的加热温度后加入单体MMA；
S4、再次进行保温，等温度升至75℃投入引发剂，搅拌均匀，升温到85℃后保温3.5小时；
S5、快速搅拌状态下加入单体BA、引发剂，搅拌均匀，并将反应体系温度升至87℃保温反应；
S6、反应3-4小时，完成后投入终止剂，降低温度，在降低温度的过程中加入附着力促进剂和阻燃剂，混合均匀；
S7、温度下降到55℃时可出料得到TPR处理剂半成品；
S8、将TPR处理剂半成品混合复配溶剂半成品调整至粘度为35-45cps/25℃即可得到处理剂成品。
优选的，步骤S4中引发剂之后的搅拌过程中存在一个降速搅拌的过程，搅拌0.6-0.9分钟后将搅拌速度由220-290转/分钟降低到35-40转/分钟。
优选的，在投入终止剂之前，反应进行了2个小时后就开始取样测定反应物粘度，每半个小时测量一次，直到粘度数值升至2000cps/25℃。
本发明的技术效果和优点：与现有技术相比，
1、本发明在配方内添加了TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)：具有良好的耐磨、耐水、耐霉菌、耐油、通透性和弹性，通过添加TPU使制成的处理剂具有高承载能力、抗冲击性及减震性能，耐寒性突出，在零下35度仍保持良好的弹性、柔顺性和其他物理性能，再生利用性好，添加在鞋材表面处理剂中，能够增强鞋材表面的耐磨、防水、耐油性能，且能够增强鞋材表面的韧性和防划性，使用寿命长，且具有一定的耐寒性能够增强鞋材表面的保温性能，使鞋材穿着舒适；
2、加入了附着力促进剂，对处理效果有了进一步提升；
3、用复配溶剂代替有机溶剂，不仅增强了处理剂的极性，而且毒性比较低，对环境的污染也比较低，能达到很好的粘接效果，使成品鞋更加牢固。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了一种TPR鞋材表面处理剂，由以下重量份数的原料配比而成：SBS弹性体95份、高氯化聚乙烯56份、氯化橡胶1份、丁晴橡胶3份、热塑性聚氨酯弹性体橡胶2份、单体MMA82份、单体BA13份、引发剂1份、终止剂2份、附着力促进剂1份、阻燃剂1份、以及复配溶剂18份。
具体的，SBS弹性体的相对密度为0.90；高氯化聚乙烯相对密度为1.35，氯化橡胶相对密度1.5。
具体的，引发剂为过氧化二苯甲酰，终止剂为二丁基羟基甲苯。
具体的，附着力促进剂为8份氯醋树脂P710、15份氯化橡胶S20、10份多功能树脂AMS-110混合制成。
一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，包括如下步骤：
S1、在反应釜中加热复配溶剂；
S2、在加热后的复配溶剂中加入SBS弹性体、高氯化聚乙烯、氯化橡胶、丁晴橡胶和热塑性聚氨酯弹性体橡胶，在反应釜中升温至72℃；
S3、在加热至步骤S2中的加热温度后加入单体MMA；
S4、再次进行保温，等温度升至75℃投入引发剂，搅拌均匀，升温到85℃后保温3.5小时；
S5、快速搅拌状态下加入单体BA、引发剂，搅拌均匀，并将反应体系温度升至87℃保温反应；
S6、反应3小时，完成后投入终止剂，降低温度，在降低温度的过程中加入附着力促进剂和阻燃剂，混合均匀；
S7、温度下降到55℃时可出料得到TPR处理剂半成品；
S8、将TPR处理剂半成品混合复配溶剂半成品调整至粘度为35cps/25℃即可得到处理剂成品。
具体的，步骤S4中引发剂之后的搅拌过程中存在一个降速搅拌的过程，搅拌0.6分钟后将搅拌速度由220转/分钟降低到35转/分钟。
具体的，在投入终止剂之前，反应进行了2个小时后就开始取样测定反应物粘度，每半个小时测量一次，直到粘度数值升至2000cps/25℃。
实施例2
本发明提供了一种TPR鞋材表面处理剂，由以下重量份数的原料配比而成：SBS弹性体98份、高氯化聚乙烯58份、氯化橡胶2份、丁晴橡胶4份、热塑性聚氨酯弹性体橡胶5份、单体MMA85份、单体BA14份、引发剂2份、终止剂3份、附着力促进剂2份、阻燃剂4份、以及复配溶剂20份。
具体的，SBS弹性体的相对密度为0.91；高氯化聚乙烯相对密度为1.40，氯化橡胶相对密度1.6。
具体的，引发剂为过氧化二苯甲酰，终止剂为二丁基羟基甲苯。
具体的，附着力促进剂为8份氯醋树脂P710、15份氯化橡胶S20、10份多功能树脂AMS-110混合制成。
一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，包括如下步骤：
S1、在反应釜中加热复配溶剂；
S2、在加热后的复配溶剂中加入SBS弹性体、高氯化聚乙烯、氯化橡胶、丁晴橡胶和热塑性聚氨酯弹性体橡胶，在反应釜中升温至75℃；
S3、在加热至步骤S2中的加热温度后加入单体MMA；
S4、再次进行保温，等温度升至75℃投入引发剂，搅拌均匀，升温到85℃后保温3.5小时；
S5、快速搅拌状态下加入单体BA、引发剂，搅拌均匀，并将反应体系温度升至87℃保温反应；
S6、反应3.5小时，完成后投入终止剂，降低温度，在降低温度的过程中加入附着力促进剂和阻燃剂，混合均匀；
S7、温度下降到55℃时可出料得到TPR处理剂半成品；
S8、将TPR处理剂半成品混合复配溶剂半成品调整至粘度为40cps/25℃即可得到处理剂成品。
具体的，步骤S4中引发剂之后的搅拌过程中存在一个降速搅拌的过程，搅拌0.7分钟后将搅拌速度由250转/分钟降低到38转/分钟。
具体的，在投入终止剂之前，反应进行了2个小时后就开始取样测定反应物粘度，每半个小时测量一次，直到粘度数值升至2000cps/25℃。
实施例3
本发明提供了一种TPR鞋材表面处理剂，由以下重量份数的原料配比而成：SBS弹性体100份、高氯化聚乙烯60份、氯化橡胶3份、丁晴橡胶5份、热塑性聚氨酯弹性体橡胶6份、单体MMA88份、单体BA15份、引发剂3份、终止剂4份、附着力促进剂3份、阻燃剂5份、以及复配溶剂25份。
具体的，SBS弹性体的相对密度为0.92；高氯化聚乙烯相对密度为1.45，氯化橡胶相对密度1.7。
具体的，引发剂为过氧化二苯甲酰，终止剂为二丁基羟基甲苯。
具体的，附着力促进剂为8份氯醋树脂P710、15份氯化橡胶S20、10份多功能树脂AMS-110混合制成。
一种TPR鞋材表面处理剂的生产方法，包括如下步骤：
S1、在反应釜中加热复配溶剂；
S2、在加热后的复配溶剂中加入SBS弹性体、高氯化聚乙烯、氯化橡胶、丁晴橡胶和热塑性聚氨酯弹性体橡胶，在反应釜中升温至78℃；
S3、在加热至步骤S2中的加热温度后加入单体MMA；
S4、再次进行保温，等温度升至75℃投入引发剂，搅拌均匀，升温到85℃后保温3.5小时；
S5、快速搅拌状态下加入单体BA、引发剂，搅拌均匀，并将反应体系温度升至87℃保温反应；
S6、反应4小时，完成后投入终止剂，降低温度，在降低温度的过程中加入附着力促进剂和阻燃剂，混合均匀；
S7、温度下降到55℃时可出料得到TPR处理剂半成品；
S8、将TPR处理剂半成品混合复配溶剂半成品调整至粘度为45cps/25℃即可得到处理剂成品。
具体的，步骤S4中引发剂之后的搅拌过程中存在一个降速搅拌的过程，搅拌0.9分钟后将搅拌速度由290转/分钟降低到40转/分钟。
具体的，在投入终止剂之前，反应进行了2个小时后就开始取样测定反应物粘度，每半个小时测量一次，直到粘度数值升至2000cps/25℃。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。