一种食品生产经营企业个性化风险防控智能系统

技术领域

本发明涉及食品安全智能监测领域，具体地，涉及一种食品生产经营企业个性化风险防控智能系统。

背景技术

HACCP体系是Hazard Analysis Critical Control Point的英文缩写，表示危害分析的关键控制点。HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。

Hazard Analysis Critical Control Point的英文缩写，表示危害分析的临界控制点。HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。联合国粮农组织和世界卫生组织上世纪80年代后期开始大力推荐这一食品安全管理体系。

我国当前的当前HACCP状况：

1)对于我国的食品企业生产力发展水平、国民素质的局限，一些食品生产和管理者们比较缺乏对食品安全重要性的认知。

2)HACCP体系在实际推行过程中受企业者们过多的考虑自身的经济效益，对HACCP体系的根本目的没有给予充分重视，从源头上影响了HACCP体系的贯彻和实施。食品生产企业的从业人员对于HACCP体系的专业知识了解不够，无法胜任工作。

当前企业中HACCP体系运行的痛点：

传统的企业HACCP管理为采用采用人工和纸质文件进行管理，HACCP体系的电子化程度不高；HACCP体系定制复杂，需要先绘制流程图，然后在现场进行确认；文件更新工作繁重；体系运营人员专业性要求强；文件审核工作量大。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种食品生产经营企业个性化风险防控智能系统，通过本系统能够实现HACCP的电子化智能管理，从HACCP体系的建立到实施及管理均可以在智能终端上进行远程智能操作，不需要去现场，也不需要纸质文件，也不需要专业的人员进行管理和审核，操作简便易实施。

为实现上述目的，本发明提供了一种食品生产经营企业个性化风险防控智能系统，所述系统包括：

HACCP生成单元，用于食品生产经营企业工艺流程的编辑与优化，以及用于食品生产经营企业生产过程的风险识别与分析，以及用于食品生产经营企业工艺关键控制点的确认与修正，以及用于自动生成HACCP体系；

HACCP监管单元，用于基于食品生产经营企业HACCP体系中的关键控制点和对应的关键限值，对食品生产经营企业进行风险监控和智能预警；

HACCP管理单元，用于建立HACCP体系档案库对HACCP体系进行存储和提供HACCP体系对外接口服务。

其中，本系统的原理为：通过HACCP生成单元能够编辑与优化食品生产经营企业工艺流程，能够对食品生产经营企业生产过程进行风险识别与分析，能够确认和修改食品生产经营企业工艺关键控制点，以及能够自动生成HACCP体系，替代了传统的方式；通过HACCP监管单元，能够基于食品生产经营企业HACCP体系中的关键控制点和对应的关键限值，对食品生产经营企业进行风险监控和智能预警，实现智能化监管和预警，通过HACCP管理单元能够建立HACCP体系档案库对HACCP体系进行存储和提供HACCP体系对外接口服务，便于对外进行数据服务。

通过本系统能够实现HACCP的电子化智能管理，从HACCP体系的建立到实施及管理均可以在智能终端上进行远程智能操作，不需要去现场，也不需要纸质文件，也不需要专业的人员进行管理和审核，操作简便易实施。

其中，通过本系统监管人员不用到生产经营现场，就可以通过系统远程进行智能化实时监控。

其中，监管机构和企业随时可以按照本地区、本单位的政策变化，自主修改系统的监控指令，及时落实监管政策，提升履职，实现属地化管理。

其中，系统可以实现对每家企业生产经营的每种食品提出有针对性的监管要求，做到精准施策，实现精确化管理。

优选的，所述系统的业务流程为：

食品生产经营企业A新建HACCP计划A，判断系统中是否存在与HACCP计划A匹配的HACCP体系；

若有，则选择匹配的HACCP体系A，从食品生产经营企业A的数据库中采集相关数据并录入系统中，基于采集的数据和HACCP体系A，对食品生产经营企业A的生产经营过程进行监控，对食品生产经营过程中的危害进行识别，若识别到食品生产经营企业A的生产过程中存在危害，则基于纠偏措施进行纠偏处理及告警；

若无，则新建HACCP体系，并保存为HACCP体系B，然后选择HACCP体系B，从食品生产经营企业A的数据库中采集相关数据并录入系统中，基于采集的数据和HACCP体系B，对食品生产经营企业A的生产经营过程进行监控，对食品生产经营过程中的危害进行识别，若识别到食品生产经营企业A的生产过程中存在危害，则基于纠偏措施进行纠偏处理及告警。

优选的，新建HACCP体系的过程包括：新建HACCP小组并添加小组成员，对新建HACCP体系对应的产品进行描述，然后基于产品描述信息建立该产品对应的工艺流程，HACCP小组对工艺流程进行确认，确认后建立工艺流程中的危害识别准则、危害程度及类型，基于危害程度及类型建立对应的纠偏措施，纠偏措施能够关联食品生产经营企业的数据库自动进行纠偏操作，且纠偏操作后能够生成危害分析工作单；新建HACCP体系完成后保存为HACCP体系B。

优选的，所述系统还包括：人工智能知识库，所述人工智能知识库中存储有若干HACCP体系。

优选的，所述系统还包括存储单元，用于对食品生产经营企业监控数据、系统运行数据和HACCP数据进行存储。

优选的，所述系统还包括生成单元，用于基于HACCP计划和HACCP数据生成HACCP报表，所述系统还包括发送单元，用于将HACCP报表发送到预设终端。

优选的，所述系统还包括可视化单元，用于对食品生产经营企业监控数据、系统运行数据和HACCP数据进行可视化显示。

优选的，所述HACCP管理单元还用于对已有HACCP体系中的关键控制点和关键限值进行修改。

优选的，所述系统还包括采集单元和传输单元，用于在食品生产经营企业现场采集企业HACCP体系中的关键控制点对应的数据，传输单元用于将采集单元采集的数据传输回系统中进行处理；

其中，申请人还研究发现：在系统监管的过程中，如对物料的添加量进行监管时存在如下问题，如豆瓣的炒制过程中需要监测加入的原料含量，如盐、香料等添加剂，传统的方式是在电子秤上称量后人工添加在炒锅中，由于称量后到添加至炒锅中有人员参与，使得最终添加至炒锅中的添加剂不可控，例如称量以后工人可以继续添加，且人工添加效率低且不可控，并且物料盘容易存在物料残留，导致添加物料的含量不准确的问题，为了解决上述问题，本系统使用电子秤进行测量，可以称量具体加入的含量实现准确监管，测量后的物料添加实现自动化添加，不需要人工的参与，避免了二次添加，也避免了人工参与作假，且添加过程实现自动化效率较高，通过上述采集单元实现了数据的采集的同时实现了自动加料，且利用振动马达可以减少物料盘上的物料残留，保障添加物料的准确性。

其中，改进后的采集单元包括：

第一支架、电子秤、称重台、物料盘、第一电机、第一电动伸缩杆、第一控制器和振动马达；

第一支架一端与电子秤底部固定连接，第一支架另一端与炒锅外壁固定连接，电子秤上表面为称重台，称重台上固定有第一电机和第一控制器，第一电动伸缩杆一端与第一电机的输出轴固定连接，第一电动伸缩杆另一端与物料盘侧面固定连接，物料盘内部设有空腔，空腔中设有振动马达；所述第一控制器用于对第一电机、第一电动伸缩杆和振动马达进行控制；

所述采集单元的数据采集物料重量数据的过程为：

当物料被放置在物料盘后并确认物料量后，电子秤读取此时的物料重量读数，并将物料重量信息传输至传输单元；

然后第一控制器控制第一电动伸缩杆伸缩至第一预设长度，使得物料盘移动至炒锅正上方；

然后第一控制器控制第一电机正转半圈，然后第一控制器开启振动马达持续振动第一预设时间；

然后第一控制器关闭振动马达，控制第一电机反转半圈，然后控制第一电动伸缩杆缩短至初始长度。

其中，上述采集单元的工作原理为：当需要添加物料时，工作人员将物料添加至物料盘，确认添加量后，后续物料添加至炒锅的过程为全自动，不需要工人参与，避免了人工操作干预和作假，也提高了添加物料的效率，确认添加量后，电子秤读取此时的物料重量读数，并将物料重量信息传输至传输单元进行物料记录；然后第一控制器控制第一电动伸缩杆伸缩至第一预设长度，使得物料盘移动至炒锅正上方，方便将物料倾倒至炒锅内；然后第一控制器控制第一电机正转半圈，使得物料盘导致，方便将物料倒入炒锅中，由于会有部分物料残留在物料盘，附着在物料盘内壁，然后第一控制器开启振动马达持续振动第一预设时间，振动使得残留的物料掉入炒锅中，使得物料的添加量准确；然后第一控制器关闭振动马达，控制第一电机反转半圈，使得物料盘恢复正常状态，方便下次添加物料，然后控制第一电动伸缩杆缩短至初始长度。

其中，本申请发明人在实时本方案的过程中，还发现如下问题，系统在进行监控时，还需要采集温度数据，如在炒至时需要精确的控制温度范围，如豆瓣的炒制过程中需要监测翻炒的温度，现有技术中是使用电子炒锅进行翻炒，翻炒过程中需要测量温度，传统的监测方式是将温度传感器固定在炒锅内壁某处，这种方式只能监测到该位置的温度，该位置的温度可能与其他位置的温度不同，导致最终监测的温度不准确。

为了解决上述问题，本发明将温度传感器与与搅拌器或者铲子绑定，随着搅拌器和铲子转动测量，测量的温度是整个炒锅内的范围，不是恒定的某个测量点，且最终的数据是多个搅拌铲对应的温度传感器的温度平均值，使得最终的测量数据准确，能够测量更多位置和更多炒锅内范围的温度。

但是，发明人还研究发现，若是简单的将温度传感器与搅拌铲绑定在一起则温度传感器容易损坏，因为炒制某些东西的时候并不需要测量温度，且该原料较为坚硬时，如使用铁砂炒制板栗时则会损坏传感器。

为了解决上述问题，本发明将温度传感器与搅拌铲的结合进行了灵活设计，在不需要测量温度，或者搅拌的物料比较坚硬时，将传感器收回至搅拌铲内部保护，当需要测量温度时，从搅拌铲外部延伸出进行测量，即实现了温度测量的目的也实现了对温度传感器的保护，并且本发明中温度传感器的收回和延伸出都没有扩大搅拌铲原本的最大尺寸，因为搅拌铲通常与炒锅内壁的间隙较小，若温度传感器延伸出大于了原本搅拌器的最大尺寸，那么会与炒锅内壁发生碰撞，导致传感器或者其他结构或部件或炒锅内壁损坏，因此为了实现上述效果，本发明在不进行温度测量时，将温度传感器固定在搅拌铲内部，在需要温度测量时，缩短搅拌铲尺寸，使得温度传感器延伸出搅拌铲同时不与炒锅内壁接触，实现了温度的测量和安全性要求。

优选的，所述采集单元还包括：

第二支架、第一外壳、第二电机、转动杆、若干搅拌杆、若干搅拌铲、若干温度传感器和第二控制器；

第二支架一端与炒锅上端固定连接，第二支架另一端与第一外壳固定连接，第二电机固定在第一外壳内，转动杆上端穿过第一外壳上的通孔后与第二电机的输出轴固定连接，若干搅拌杆的上端均与转动杆的下端固定连接，搅拌杆与搅拌铲一一对应，搅拌铲与温度传感器一一对应，搅拌杆下端与搅拌铲固定连接；

搅拌铲包括左半部分、右半部分和第二电动伸缩杆，左半部分内设有第一空腔，右半部分设有第二空腔，第一空腔与第二空腔连通，左半部分的一端插入第二空腔中，左半部分与右半部分滑动连接，第二电动伸缩杆一端与第一空腔的内壁固定连接，第二电动伸缩杆的另一端与第二空腔的内壁固定连接，左半部分设有第一测量孔，第一测量孔与第一空腔连通，温度传感器一端固定在第二空腔中，温度传感器另一端能够从第一测量孔处延伸至搅拌铲外，所述第二控制器用于对第二伸缩杆的长度和第二电机的启停进行控制；

所述采集单元采集温度数据的过程为：

第二控制器接收到温度数据采集指令；

第二控制器控制第二伸缩杆缩短至第二预设长度，使得温度传感器的测量端从第一测量孔处延伸至搅拌铲外进行温度测量；

测量完成后，第二控制器控制第二伸缩杆伸长至初始长度；

将测量获得温度数据传输至传输单元。

其中，当需要炒至时，第二电机转动带动搅拌杆转动，进而带动搅拌铲转动进行炒至，上述采集单元采集温度数据的原理为：第二控制器接收到温度数据采集指令；第二控制器控制第二伸缩杆缩短至第二预设长度，通过第二伸缩杆来调整搅拌铲的整体长度来控制温度传感器是否延伸至搅拌铲外部，使得温度传感器的测量端从第一测量孔处延伸至搅拌铲外进行温度测量，为了方便温度传感器能够从第一测量孔处延伸出，第一测量孔的中心线与温度传感器的中心线重合，且第一测量孔的尺寸大于温度传感器的尺寸，测量完成后，第二控制器控制第二伸缩杆伸长至初始长度，使得温度传感器收回至搅拌铲内；将测量获得温度数据传输至传输单元。

本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本系统能够实现HACCP的电子化智能管理，从HACCP体系的建立到实施及管理均可以在智能终端上进行远程智能操作，不需要去现场，也不需要纸质文件，也不需要专业的人员进行管理和审核，操作简便易实施。

本系统使用电子秤进行测量，可以称量具体加入的含量实现准确监管，测量后的物料添加实现自动化添加，不需要人工的参与，避免了二次添加，也避免了人工参与作假，且添加过程实现自动化效率较高，通过上述采集单元实现了数据的采集的同时实现了自动加料，且利用振动马达可以减少物料盘上的物料残留，保障添加物料的准确性。

本发明将温度传感器与与搅拌器或者铲子绑定，随着搅拌器和铲子转动测量，测量的温度是整个炒锅内的范围，不是恒定的某个测量点，且最终的数据是多个搅拌铲对应的温度传感器的温度平均值，使得最终的测量数据准确，能够测量更多位置和更多炒锅内范围的温度。

本发明在不进行温度测量时，将温度传感器固定在搅拌铲内部，在需要温度测量时，缩短搅拌铲尺寸，使得温度传感器延伸出搅拌铲同时不与炒锅内壁接触，实现了温度的测量和安全性要求。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，并不构成对本发明实施例的限定；

图1为食品生产经营企业个性化风险防控智能系统组成示意图；

图2为其中一种采集单元的结构示意图；

图3为另外一种采集单元的结构示意图；

图4为搅拌铲的结构示意图；

图5为散热扇的结构示意图；

图6为扇叶安装结构的结构示意图；

图7为第一圆筒的安装示意图；

图8为第二圆筒的安装示意图；

其中，1-第一支架,2-电子秤，3-称重台，4-物料盘，5-第一电机，6-第一电动伸缩杆，7-振动马达，8-炒锅，9-第二支架，10-第一外壳，11-第二电机，12-转动杆，13-搅拌杆，14-搅拌铲，15-左半部分，16-右半部分，17-第二电动伸缩杆，18-温度传感器，19-第一测量孔，20-固定框架，21-底座，22-第一电机，23-圆盘，24-扇叶，25-扇叶安装结构，26-外壳，27-第一圆筒，28-第二圆筒，29-防护膜，30-第一限位板，31-第二限位板，32-第三限位板，33-第四限位板，34-外壳内底面，35-第一旋转轴，36-弹性卡条，37-第二电机。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在相互不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述范围内的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

实施例一

请参考图1，图1为食品生产经营企业个性化风险防控智能系统组成示意图，本发明实施例一提供了一种食品生产经营企业个性化风险防控智能系统，所述系统包括：

HACCP生成单元，用于食品生产经营企业工艺流程的编辑与优化，以及用于食品生产经营企业生产过程的风险识别与分析，以及用于食品生产经营企业工艺关键控制点的确认与修正，以及用于自动生成HACCP体系；

HACCP监管单元，用于基于食品生产经营企业HACCP体系中的关键控制点和对应的关键限值，对食品生产经营企业进行风险监控和智能预警；

HACCP管理单元，用于建立HACCP体系档案库对HACCP体系进行存储和提供HACCP体系对外接口服务。

其中，本系统的原理为：通过HACCP生成单元能够编辑与优化食品生产经营企业工艺流程，能够对食品生产经营企业生产过程进行风险识别与分析，能够确认和修改食品生产经营企业工艺关键控制点，以及能够自动生成HACCP体系，替代了传统的方式；通过HACCP监管单元，能够基于食品生产经营企业HACCP体系中的关键控制点和对应的关键限值，对食品生产经营企业进行风险监控和智能预警，实现智能化监管和预警，通过HACCP管理单元能够建立HACCP体系档案库对HACCP体系进行存储和提供HACCP体系对外接口服务，便于对外进行数据服务。

通过本系统能够实现HACCP的电子化智能管理，从HACCP体系的建立到实施及管理均可以在智能终端上进行远程智能操作，不需要去现场，也不需要纸质文件，也不需要专业的人员进行管理和审核，操作简便易实施。

其中，通过本系统监管人员不用到生产经营现场，就可以通过系统远程进行智能化实时监控。

其中，监管机构和企业随时可以按照本地区、本单位的政策变化，自主修改系统的监控指令，及时落实监管政策，提升履职，实现属地化管理。

其中，系统可以实现对每家企业生产经营的每种食品提出有针对性的监管要求，做到精准施策，实现精确化管理。

其中，在本发明实施例中，所述系统的业务流程为：

食品生产经营企业A新建HACCP计划A，判断系统中是否存在与HACCP计划A匹配的HACCP体系；

若有，则选择匹配的HACCP体系A，从食品生产经营企业A的数据库中采集相关数据并录入系统中，基于采集的数据和HACCP体系A，对食品生产经营企业A的生产经营过程进行监控，对食品生产经营过程中的危害进行识别，若识别到食品生产经营企业A的生产过程中存在危害，则基于纠偏措施进行纠偏处理及告警；

若无，则新建HACCP体系，并保存为HACCP体系B，然后选择HACCP体系B，从食品生产经营企业A的数据库中采集相关数据并录入系统中，基于采集的数据和HACCP体系B，对食品生产经营企业A的生产经营过程进行监控，对食品生产经营过程中的危害进行识别，若识别到食品生产经营企业A的生产过程中存在危害，则基于纠偏措施进行纠偏处理及告警。

其中，在本发明实施例中，新建HACCP体系的过程包括：新建HACCP小组并添加小组成员，对新建HACCP体系对应的产品进行描述，然后基于产品描述信息建立该产品对应的工艺流程，HACCP小组对工艺流程进行确认，确认后建立工艺流程中的危害识别准则、危害程度及类型，基于危害程度及类型建立对应的纠偏措施，纠偏措施能够关联食品生产经营企业的数据库自动进行纠偏操作，且纠偏操作后能够生成危害分析工作单；新建HACCP体系完成后保存为HACCP体系B。

其中，在本发明实施例中，所述系统还包括：人工智能知识库，所述人工智能知识库中存储有若干HACCP体系。

其中，在本发明实施例中，所述系统还包括存储单元，用于对食品生产经营企业监控数据、系统运行数据和HACCP数据进行存储。

其中，在本发明实施例中，所述系统还包括生成单元，用于基于HACCP计划和HACCP数据生成HACCP报表，所述系统还包括发送单元，用于将HACCP报表发送到预设终端。

其中，在本发明实施例中，所述系统还包括可视化单元，用于对食品生产经营企业监控数据、系统运行数据和HACCP数据进行可视化显示。

其中，在本发明实施例中，所述HACCP管理单元还用于对已有HACCP体系中的关键控制点和关键限值进行修改。

其中，在本发明实施例中，系统内置工艺流程图模块，在该模块中系统不仅提供了该行业内的工艺流程全景图(模型)，同时也允许用户自行修改、自行创建适合自己产品加工的工艺流程图。

其中，在本发明实施例中，系统中内置了丰富的并穷举了行业内风险点(CCPs)，通过客户端对于风险点的添加、录入修改等，系统会给出该风险相应的风险分析数据，包括生物、物理和化学方面的风险分析数据。

本系统基于HACCP原理来建立和实施HACCP体系，从建立HACCP原理的条件开始，组建HACCP计划，在HACCP计划的预先步骤之后开始进行危害分析(HA)建立预防措施(CM)、确定关键控制点CCPs(CCP)、建立关键限值(CL)、建立监控系统(M)、建立纠偏措施(CA)、建立验证程序(VP)和建立有效的文件记录(R)，以此来达到食品企业在生产、加工制造和销售的食品全链条中消除、预防、控制食品带来的危害，使对终产品的检验转化食品生产加工环节中的控制。

其中，本发明实施例中的HACCP系统能够在风险即将发生时，提供自动预警；能够录入有关产品的参数在线监控记录；能够根据产品生产工艺流程以操作界面形式在计算机上展示，便于人员操作管理。能够便于实现管理人员对操作人员即时监督，划分操作权限和管理权限。以电子化的形式体现HACCP体系(对应的控制措施、监控参数包括CCP点的监控等)。可以对HACCP过程文件、评审记录、监控数据、检验数据等进行电子存储。

根据系统建设需求，系统以标准化、结构化、个性化信息化为思想进行设计的系统，以便于满足发品食品行业的不同食品企业。通过大数据的技术处理，以及前后端分离技术的结合，能够完全适应并提高用户的体验程度，极大地提高了用户使用的舒适度和便捷性，同时能够将技术应用到HACCP系统中去，从源头上抵制了食品企业生产和经营过程中的质量监控的安全隐患，从根本上解决了数据融合的难题，为食品安全领域起到了推进的积极作用。

其中，系统中内置了标准的工艺流程，相应的关键控制点也相应的配置完毕，若是用户自身创建的工艺流程，则系统会根据当前工艺流程图中加工环节进行智能化分析，通过智能化分析系统会判断出该环节中至少应该存在哪些关键控制点，并将控制点显示在当前的加工环节中，供用户参考选择。

当关键控制点确定后，系统会从数据库中对该控制点进行人工智能的匹配，匹配后会相应的关键限值模块，在该模块中用户可以对限值进行选择，也可以设置自己的关键限值。

当企业自行设定的关键控制点出现预警或者采取的措施控制无法解决当前的问题时，系统会给推荐出合适的纠偏措施，供用户选择和参考，若连接自动化设备后，系统会根据传感信号自动进行纠偏。

系统数据库中内置丰富的HACCP计划，系统根据企业的主体业态进行筛选，可以录入，食品名称、配方、工艺方法(后两项可以不录入)，系统根据输入的条件进行智能匹配，匹配后会以弹窗的形式展示出HACCP计划列表供用户选择，选择后在系统内生成当前的HACCP计划。

下面以豆瓣酱的制作监管举例进行介绍：

根据传统发酵食品企业个性化风险防控的研究，风险防控系统计划的建立和实施应该遵循以下原则，进行危害分析和指定控制措施；确定关键控制点；确定关键限值；建立关键控制点的监控系统；建立纠偏措施；建立验证程序；建立文件和记录保持系统。

其中，关键监测点包括菜油质量，菜油加热温度，香料调配种类和比例以及重量，香料炒至时间和温度，灌装密封要求等。可针对超过关键控制点限制的关键控制点进行监控以及失控后的纠偏措施，并进行记录、验证和评定。

实施例二

其中，在本发明实施例二中，所述系统还包括采集单元和传输单元，用于在食品生产经营企业现场采集企业HACCP体系中的关键控制点对应的数据，传输单元用于将采集单元采集的数据传输回系统中进行处理；

其中，申请人还研究发现：在系统监管的过程中，如对物料的添加量进行监管时存在如下问题，如豆瓣的炒制过程中需要监测加入的原料含量，如盐、香料等添加剂，传统的方式是在电子秤上称量后人工添加在炒锅中，由于称量后到添加至炒锅中有人员参与，使得最终添加至炒锅中的添加剂不可控，例如称量以后工人可以继续添加，且人工添加效率低且不可控，并且物料盘容易存在物料残留，导致添加物料的含量不准确的问题，为了解决上述问题，本系统使用电子秤进行测量，可以称量具体加入的含量实现准确监管，测量后的物料添加实现自动化添加，不需要人工的参与，避免了二次添加，也避免了人工参与作假，且添加过程实现自动化效率较高，通过上述采集单元实现了数据的采集的同时实现了自动加料，且利用振动马达可以减少物料盘上的物料残留，保障添加物料的准确性。

其中，请参考图2，图2为其中一种采集单元的结构示意图；改进后的采集单元包括：

第一支架1、电子秤2、称重台3、物料盘4、第一电机5、第一电动伸缩杆6、第一控制器和振动马达7；

第一支架一端与电子秤底部固定连接，第一支架另一端与炒锅8外壁固定连接，电子秤上表面为称重台，称重台上固定有第一电机和第一控制器，第一电动伸缩杆一端与第一电机的输出轴固定连接，第一电动伸缩杆另一端与物料盘侧面固定连接，物料盘内部设有空腔，空腔中设有振动马达；所述第一控制器用于对第一电机、第一电动伸缩杆和振动马达进行控制；

所述采集单元的数据采集物料重量数据的过程为：

当物料被放置在物料盘后并确认物料量后，电子秤读取此时的物料重量读数，并将物料重量信息传输至传输单元；

然后第一控制器控制第一电动伸缩杆伸缩至第一预设长度，使得物料盘移动至炒锅正上方；

然后第一控制器控制第一电机正转半圈，然后第一控制器开启振动马达持续振动第一预设时间；

然后第一控制器关闭振动马达，控制第一电机反转半圈，然后控制第一电动伸缩杆缩短至初始长度。

其中，上述采集单元的工作原理为：当需要添加物料时，工作人员将物料添加至物料盘，确认添加量后，后续物料添加至炒锅的过程为全自动，不需要工人参与，避免了人工操作干预和作假，也提高了添加物料的效率，确认添加量后，电子秤读取此时的物料重量读数，并将物料重量信息传输至传输单元进行物料记录；然后第一控制器控制第一电动伸缩杆伸缩至第一预设长度，使得物料盘移动至炒锅正上方，方便将物料倾倒至炒锅内；然后第一控制器控制第一电机正转半圈，使得物料盘导致，方便将物料倒入炒锅中，由于会有部分物料残留在物料盘，附着在物料盘内壁，然后第一控制器开启振动马达持续振动第一预设时间，振动使得残留的物料掉入炒锅中，使得物料的添加量准确；然后第一控制器关闭振动马达，控制第一电机反转半圈，使得物料盘恢复正常状态，方便下次添加物料，然后控制第一电动伸缩杆缩短至初始长度。

实施例三

其中，在本实施例中，本申请发明人在实时本方案的过程中，还发现如下问题，系统在进行监控时，还需要采集温度数据，如在炒至时需要精确的控制温度范围，如豆瓣的炒制过程中需要监测翻炒的温度，现有技术中是使用电子炒锅进行翻炒，翻炒过程中需要测量温度，传统的监测方式是将温度传感器固定在炒锅内壁某处，这种方式只能监测到该位置的温度，该位置的温度可能与其他位置的温度不同，导致最终监测的温度不准确。

为了解决上述问题，本发明将温度传感器与与搅拌器或者铲子绑定，随着搅拌器和铲子转动测量，测量的温度是整个炒锅内的范围，不是恒定的某个测量点，且最终的数据是多个搅拌铲对应的温度传感器的温度平均值，使得最终的测量数据准确，能够测量更多位置和更多炒锅内范围的温度。

但是，发明人还研究发现，若是简单的将温度传感器与搅拌铲绑定在一起则温度传感器容易损坏，因为炒制某些东西的时候并不需要测量温度，且该原料较为坚硬时，如使用铁砂炒制板栗时则会损坏传感器。

为了解决上述问题，本发明将温度传感器与搅拌铲的结合进行了灵活设计，在不需要测量温度，或者搅拌的物料比较坚硬时，将传感器收回至搅拌铲内部保护，当需要测量温度时，从搅拌铲外部延伸出进行测量，即实现了温度测量的目的也实现了对温度传感器的保护，并且本发明中温度传感器的收回和延伸出都没有扩大搅拌铲原本的最大尺寸，因为搅拌铲通常与炒锅内壁的间隙较小，若温度传感器延伸出大于了原本搅拌器的最大尺寸，那么会与炒锅内壁发生碰撞，导致传感器或者其他结构或部件或炒锅内壁损坏，因此为了实现上述效果，本发明在不进行温度测量时，将温度传感器固定在搅拌铲内部，在需要温度测量时，缩短搅拌铲尺寸，使得温度传感器延伸出搅拌铲同时不与炒锅内壁接触，实现了温度的测量和安全性要求。

其中，在本发明实施例中，请参考图3，图3为另外一种采集单元的结构示意图，所述采集单元还包括：

第二支架9、第一外壳10、第二电机11、转动杆12、若干搅拌杆13、若干搅拌铲14、若干温度传感器和第二控制器；

第二支架一端与炒锅上端固定连接，第二支架另一端与第一外壳固定连接，第二电机固定在第一外壳内，转动杆上端穿过第一外壳上的通孔后与第二电机的输出轴固定连接，若干搅拌杆的上端均与转动杆的下端固定连接，搅拌杆与搅拌铲一一对应，搅拌铲与温度传感器一一对应，搅拌杆下端与搅拌铲固定连接；

请参考图4，图4为搅拌铲的结构示意图，搅拌铲包括左半部分15、右半部分16和第二电动伸缩杆17，左半部分内设有第一空腔，右半部分设有第二空腔，第一空腔与第二空腔连通，左半部分的一端插入第二空腔中，左半部分与右半部分滑动连接，第二电动伸缩杆一端与第一空腔的内壁固定连接，第二电动伸缩杆的另一端与第二空腔的内壁固定连接，左半部分设有第一测量孔19，第一测量孔与第一空腔连通，温度传感器18一端固定在第二空腔中，温度传感器另一端能够从第一测量孔处延伸至搅拌铲外，所述第二控制器用于对第二伸缩杆的长度和第二电机的启停进行控制；

所述采集单元采集温度数据的过程为：

第二控制器接收到温度数据采集指令；

第二控制器控制第二伸缩杆缩短至第二预设长度，使得温度传感器的测量端从第一测量孔处延伸至搅拌铲外进行温度测量；

测量完成后，第二控制器控制第二伸缩杆伸长至初始长度；

将测量获得温度数据传输至传输单元。

其中，当需要炒至时，第二电机转动带动搅拌杆转动，进而带动搅拌铲转动进行炒至，上述采集单元采集温度数据的原理为：第二控制器接收到温度数据采集指令；第二控制器控制第二伸缩杆缩短至第二预设长度，通过第二伸缩杆来调整搅拌铲的整体长度来控制温度传感器是否延伸至搅拌铲外部，使得温度传感器的测量端从第一测量孔处延伸至搅拌铲外进行温度测量，为了方便温度传感器能够从第一测量孔处延伸出，第一测量孔的中心线与温度传感器的中心线重合，且第一测量孔的尺寸大于温度传感器的尺寸，测量完成后，第二控制器控制第二伸缩杆伸长至初始长度，使得温度传感器收回至搅拌铲内；将测量获得温度数据传输至传输单元。

实施例四

本发明实施例四中，利用HACCP管理单元建立HACCP体系档案库对HACCP体系进行存储和提供HACCP体系对外接口服务，HACCP管理单元中设有相应的服务器用于存储相应的数据。

服务器安装在预设机柜中，预设机柜中设有散热扇，用于对机柜中的服务器进行散热；而服务器在日常运行中需要进行散热，若散热不好则服务器温度过高将会影响服务器的运行。

传统的散热扇是利用电机带动扇叶转动产生气流进行扇热，散热扇的叶片具有弧度，叶片的弧度是指扇叶在俯视平面内并非沿着径向笔直延伸，而是向着旋转方向略有弯曲，呈一定弧度。这种弧度的作用是非常重要的，这保证了吹出气流的集中。这对于一款散热器来说也是非常必要的。风扇的扇叶设计成弧形，风可以垂直排出，进而对预设区域进行集中散热，如服务器的主板等，而上述设计存在一个弊端，在使用的过程中，风扇的叶片内、外通常也会堆积大量灰尘，由于叶片是具有弧度的，无法直接使用擦拭工具一次性擦拭，因为只能够擦拭到上表面，无法擦拭叶片的两个具有弧度的侧面，而这两个面堆积的灰尘最多，现在的清洁方式是用手抵住叶片逐一用毛刷掸去叶片上的积灰，然后用湿布将风扇内侧擦净。即每次清洁都需要人工对每个叶片分别进行擦拭，一方面清洁效率低，需要耗费较多的人力，特别是大型设备具有的散热扇很多，另一方面，人工清洁效率低，导致服务器缺乏散热的时间较长，不利于服务器的运行，个别服务器还需要关闭服务器才能清洁，这导致服务器停机时间延长。为了解决上述问题，本发明设计改进了风扇，使得风扇清洁速度快，无需人工进行清洁，省时省力，且清洁效率高，减少了服务器缺少散热运行的时间，也减少了服务器停机的时间。

请参考图5，图5为散热扇的结构示意图，所述散热扇包括：固定框架20、底座21、第三电机22、圆盘23、若干扇叶24和若干扇叶安装结构25；

底座通过支架固定在固定框架内，第三电机下端固定在底座上，第三电机上端的转动轴与圆盘底部中部固定连接，若干扇叶安装结构均匀分布在圆盘侧面，扇叶安装结构与圆盘侧面固定连接；

每个扇叶对应一个扇叶安装结构，请参考图6，图6为扇叶安装结构的结构示意图，图7为第一圆筒的安装示意图；图8为第二圆筒的安装示意图；扇叶安装结构包括：第二外壳26、第一圆筒27、第二圆筒28、防护膜29、第四电机37、第一旋转轴35、第一限位板30、第二限位板31、第三限位板32、第四限位板33、若干弹性卡条36和第三控制器；

第四电机、第一圆筒和第二圆筒均位于第二外壳内，第二外壳与圆盘侧面固定连接，第一圆筒下端设有转动孔，第一旋转轴下端与第二外壳内底面固定连接，第一旋转轴上端插入转动孔内，第一圆筒能够绕第一旋转轴转动，第一圆筒下表面为齿形，弹性卡条上端与第一圆筒下表面接触，弹性卡条下端与第二外壳内底面34固定连接，若干弹性卡条均匀分布在第一旋转轴四周；第四电机下端固定在第二外壳内底面，第四电机上端的输出轴与第二圆筒的下端固定连接，第二外壳上设有用于防护膜穿过的第一缺口和第二缺口，第一缺口与第一圆筒的位置对应，第二缺口与第二圆筒的位置对应，扇叶具有首端和尾端，扇叶尾端与第一缺口和第二缺口之间的第二外壳表面固定连接，第一限位板和第二限位板分别固定在扇叶左侧的首端和尾端，第三限位板和第四限位板分别固定在扇叶右侧的首端和尾端，第一至第四限位板上均设有用于防护膜穿过的镂空区域；防护膜一端与第一圆筒外表面固定连接，防护膜在第一圆筒上缠绕若干圈后另一端依次穿过第二限位板上的镂空区域、第一限位板上的镂空区域、第三限位板上的镂空区域和第四限位板上的镂空区后与第二圆筒外表面固定连接；

第三控制器用于基于清洁指令对第三电机和第四电机进行控制；

所述扇热扇的清洁过程为：

第三控制器接收到清洁指令，并基于清洁指令停止第三电机；

然后第三控制器开启第四电机转动预设圈数后停止第四电机；

然后第三控制器开启第三电机，并返回清洁完成消息。

其中，本发明中的散热扇的工作原理为：当不需要进行清洁时，散热扇处于正常工作状态，第三电机通电带动圆盘转动，圆盘转动带动扇叶安装结构转动，扇叶安装结构带动扇叶转动，进而产生气流进行散热。

当扇叶上堆积灰尘需要进行清洁时：

第三控制器接收到清洁指令，并基于清洁指令停止第三电机，清洁指令可以是用户主动发出，也可以是定时发出；然后第三控制器开启第四电机转动预设圈数后停止第四电机；然后第三控制器开启第三电机，并返回清洁完成消息。

本发明的原理是用防护膜对扇叶进行防尘，使用时灰尘堆积在扇叶外的防护膜上，当需要进行清洁时，散热扇停止转动，第四电机转动，进而使得防护膜缠绕在第二圆筒上，进而使得表面有灰尘的防护膜缠绕在第二圆筒上，而将没有灰尘的表面干净的防护膜拉出，即将原本缠绕在第一圆筒上干净的防护膜拉出替换原本使用后堆积有灰尘的防护膜，实现了间接除尘，上述过程快速，只需要第四电机转动预设圈数即可，转动的圈数可以根据扇叶的长度和面积以及暴露在外面的保护膜长度进行调整，目的是将堆积有灰尘的防护膜更换为后续没有使用干净的防护膜，且不需要传统的人工每个扇叶进行清洁，省时省力效率较高，且上述过程清洁速度快，无需对服务器进行停机，散热扇关闭的时间也较短，服务器没有相应的散热风险。

在实现上述过程中，发明人还研发发现，若保护膜没有处于紧绷状态，呈现松散状态，则会在散热扇转动时容易飘起来与其他部件产生缠绕进而导致散热扇故障，因此，发明人研究发现防护膜不能松动，需要紧绷，不然起不到对扇叶进行防尘的效果，还容易造成扇叶之间缠绕，然后打结不能转到，本结构利用弹性卡条可以在第四电机不转动时对第一圆筒进行固定，防止其转动，使得防护膜处于紧绷状态，便于对扇叶进行防尘以及吸附灰尘，以及防止其未紧绷，伸出长度过长，造成与其他部件的缠绕，固定时利用弹性卡件上端插入第一圆筒下端的齿槽中形成卡持固定，当第四电机转动时，由于弹簧卡件具有弹性，第一圆筒在拉力的作用下克服弹性开始转动，实现防护膜的拉出，更新出新的未积累灰尘的防护膜，实现防护膜积累灰尘区域的更换，安全性更高，具有更强的实用性和适用性。

其中，弹性卡件为具有弹性的卡件，如橡胶条，金属条等等。

其中，本发明为了使得防护膜能够良好的贴合扇叶，对扇叶进行防尘保护，本发明设计了第一旋转轴、第一限位板、第二限位板、第三限位板、第四限位板，第一旋转轴、第一限位板、第二限位板、第三限位板、第四限位板上设有镂空区域，通过将防护膜穿过上述限位板的镂空区域，实现了防护膜对扇叶的覆盖，实现了对扇叶的防尘保护。

其中，在本发明实施例四中，防护膜表面设有用于吸尘的胶层。利用胶层可以对灰尘进行吸附，使得除尘效果更佳。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。