一种生产效率高的塑料注塑模具

技术领域

本发明涉及塑料成型领域，具体是一种生产效率高的塑料注塑模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑；注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。

目前所使用的注塑模具在进行热注塑时，均是通过外置的冷凝管进行冷凝的，即将冷凝管均匀铺设于模具的外侧，这就导致冷凝管和型腔的位置不能做到较好的贴合，进而导致冷凝的效果只能依据位置而定，即厚度大的位置冷凝效果差，厚度小的位置冷凝效果好，且如此设置的冷凝管一般只具有单向流动能力，对热注塑的模具的冷凝成型效果不佳。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产效率高的塑料注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种生产效率高的塑料注塑模具，包括动模板、定模板和射流管，所述动模板内设置有用于顶出工件的第一顶杆，所述定模板的侧面设置有驱动板，且所述驱动板内同样设置有用于顶出工件的第二顶杆，所述射流管内盛有熔融态塑料，所述动模板内开设有容纳腔，所述容纳腔和定模板之间还设置有定型板，所述定型板内开设有型腔，所述定型板内还设置有冷凝管，且所述冷凝管位于型腔的侧面，并和型腔的侧面等间隙铺设；所述冷凝管的一侧开设有孔，孔内贴合滑动设置有驱动杆，且所述驱动杆的执行端伸入冷凝管内，驱动端连接有用于驱动驱动杆做往复直线运动的执行机构；所述动模板上还开设有容纳冷凝管的凹槽。

作为本发明进一步的方案：所述执行机构包括凸轮和弹簧，所述动模板内开设有槽孔，所述槽孔内连接有弹簧，并通过弹簧和驱动杆的驱动端连接，所述驱动杆的驱动端为T形，且在驱动端两侧安装有用于驱动驱动杆做直线往复运动的凸轮，所述凸轮和外部控制器连接。

作为本发明再进一步的方案：所述定型板的端面上还设置有密封圈，所述驱动杆和密封圈贴合滑动。

作为本发明再进一步的方案：所述驱动板的侧面还安装有冷凝泵，且所述冷凝泵的输入端和输出端均连接有冷凝管，所述冷凝泵和同一根冷凝管形成闭合回路。

作为本发明再进一步的方案：所述容纳腔的侧壁和定模板的侧壁上均设置有相互配合的螺纹；且所述动模板的侧面还设置有驱动动模板转动的动力机构。

作为本发明再进一步的方案：所述容纳腔和定型板的接触面均为楔面。

作为本发明再进一步的方案：所述动模板的底面还设置有支撑座，且所述支撑座内开设有限位槽，所述限位槽内设置有多个滚珠，所述滚珠上还滑动设置有支撑板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.通过冷凝管和型腔的侧面的等间隙铺设以及驱动杆在冷凝管内的抽动作用，能够在保证型腔内的塑料的冷凝均匀的前提下提高冷凝管内的冷凝水的冷凝效果，即通过驱动杆的往复运动，改变冷凝管内的相对体积大小，进而改变冷凝水的流动方向，增加热量之间的交换频率，提高了冷凝效果，进而提高了生产效率。

2.使用执行机构时，通过旋转凸轮，使所述凸轮带动T形的驱动端水平运动，以完成驱动驱动杆做水平直线往复运动的目的，而弹簧的设置则是为了提高凸轮在挤压驱动杆向一侧运动后复位的能力，即能够加快驱动杆的水平往复运动速率，进而可以提高改变冷凝管体积的速率。

3..将冷凝泵设置于定型板和定模板的外侧，能够增大冷凝泵的体积，并使冷凝泵具有与体积成正相关的大功率冷凝效果，且所述冷凝泵的体积对注塑的过程不会发生影响。

4.螺纹连接的设定能够提高所述动模板和定模板之间的连接紧密性，相对现有技术的气缸或者液压缸直接驱动压紧而言，螺纹连接还有防松的能力。

附图说明

图1为一种生产效率高的塑料注塑模具的结构示意图。

图2为图1中A的局部放大的结构示意图。

图3为一种生产效率高的塑料注塑模具中动模板的结构示意图。

图4为图1中B的局部放大的结构示意图。

图5为一种生产效率高的塑料注塑模具中支撑座和支撑板之间的结构示意图。

图6为一种生产效率高的塑料注塑模具中冷凝管和射流管放置位置的结构示意图。

图中：1-动模板、2-第一顶杆、3-容纳腔、4-定型板、5-型腔、6-定模板、7-驱动板、8-射流管、9-冷凝泵、10-支脚、11-第二顶杆、12-冷凝管、13-驱动杆、14-动力机构、15-支撑座、16-限位槽、17-滚珠、18-支撑板、19-密封圈、20-弹簧、21-凸轮。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，作为一个实施例，一种生产效率高的塑料注塑模具，包括动模板1、定模板6和射流管8，所述动模板1内设置有用于顶出工件的第一顶杆2，所述定模板6的侧面设置有驱动板7，且所述驱动板7内同样设置有用于顶出工件的第二顶杆11，所述射流管8内盛有熔融态塑料，所述动模板1内开设有容纳腔3，所述容纳腔3和定模板6之间还设置有定型板4，所述定型板4内开设有型腔5，所述定型板4内还设置有冷凝管12，且所述冷凝管12位于型腔5的侧面，并和型腔5的侧面等间隙铺设；所述冷凝管12的一侧开设有孔，孔内贴合滑动设置有驱动杆13，且所述驱动杆13的执行端伸入冷凝管12内，驱动端连接有用于驱动驱动杆13做往复直线运动的执行机构；所述动模板1上还开设有容纳冷凝管12的凹槽。

注塑时，首先合上动模板1、定型板4和定模板6，并使所述定型板4内的型腔5处于一个相对密闭的环境中，再通过射流管8将熔融态的塑料注入到型腔5内，此时，使冷凝水通过冷凝管12，相对现有技术而言，所述冷凝管12和型腔5的侧壁等间隙铺设，且冷凝管12内还具有单向流动的冷凝水，能够保证不同位置上的冷凝效果的相同；

具体的，可以将持续单向流动的冷凝水看做一个个单位体连接而成，以其中一个单位体为例，该单位体在移动至某处时，会吸收热注塑时熔融态塑料产生的热量，而单位时间内吸收热量的能力通常由单位体的移动速度决定，但当速度较快时，单位体没有吸收到足够的热量，以至于会造成冷凝水本身的资源浪费，当速度较慢时，达不到快速冷凝的效果，因此本设计中还在冷凝管12的一侧设置有具有往复直线运动的驱动杆13，当所述驱动杆13在冷凝管12内做往复抽动时，所述冷凝管12的相对体积会发生忽大忽小的改变，当体积变大时，会使冷凝水向驱动杆13处流动，进而完成热量的二次吸收，当体积变小时，会使冷凝水向两侧扩散，使不同温度的冷凝水相遇，进而完成热量之间的传递，降低高温单位体内的能量，使该单位体能够在后续的行程中继续吸收热量，提高了对冷凝水的利用率；

综上，通过冷凝管12和型腔5的侧面的等间隙铺设以及驱动杆13在冷凝管12内的抽动作用，能够在保证型腔5内的塑料的冷凝均匀的前提下提高冷凝管12内的冷凝水的冷凝效果，即通过驱动杆13的往复运动，改变冷凝管12内的相对体积大小，进而改变冷凝水的流动方向，增加热量之间的交换频率，提高了冷凝效果，进而提高了生产效率。

请参阅图1和图4，作为一个优选实施例，所述执行机构包括凸轮21和弹簧20，所述动模板1内开设有槽孔，所述槽孔内连接有弹簧20，并通过弹簧20和驱动杆13的驱动端连接，所述驱动杆13的驱动端为T形，且在驱动端两侧安装有用于驱动驱动杆13做直线往复运动的凸轮21，所述凸轮21和外部控制器连接。

使用时，通过旋转凸轮21，使所述凸轮21带动T形的驱动端水平运动，以完成驱动驱动杆13做水平直线往复运动的目的，而弹簧20的设置则是为了提高凸轮21在挤压驱动杆13向一侧运动后复位的能力，即能够加快驱动杆13的水平往复运动速率，进而可以提高改变冷凝管12体积的速率。

请参阅图1-2，作为另一个优选实施例，所述定型板4的端面上还设置有密封圈19，所述驱动杆13和密封圈19贴合滑动。

所述密封圈19的设置是为了提高驱动杆13在做水平直线往复运动时和定型板4以及冷凝管12之间连接的密闭性，同时也保证了冷凝水不会发生泄漏。

请参阅图1，作为另一个优选实施例，所述驱动板7的侧面还安装有冷凝泵9，且所述冷凝泵9的输入端和输出端均连接有冷凝管12，所述冷凝泵9和同一根冷凝管12形成闭合回路。

将冷凝泵9设置于定型板4和定模板6的外侧，能够增大冷凝泵9的体积，并使冷凝泵9具有与体积成正相关的大功率冷凝效果，且所述冷凝泵9的体积对注塑的过程不会发生影响。

请参阅图1和图3，作为另一个优选实施例，所述容纳腔3的侧壁和定模板6的侧壁上均设置有相互配合的螺纹；且所述动模板1的侧面还设置有驱动动模板1转动的动力机构14。

螺纹连接的设定能够提高所述动模板1和定模板6之间的连接紧密性，相对现有技术的气缸或者液压缸直接驱动压紧而言，螺纹连接还有防松的能力。

请参阅图1，作为另一个优选实施例，所述容纳腔3和定型板4的接触面均为楔面。

相对直面卡合而言，楔面的设计能够提高所述容纳腔3和定型板4之间卡合的容易程度。

请参阅图1和图6，作为另一个优选实施例，所述动模板1的底面还设置有支撑座15，且所述支撑座15内开设有限位槽16，所述限位槽16内设置有多个滚珠17，所述滚珠17上还滑动设置有支撑板18。

在所述动力机构14驱动动模板1进行旋转时，所述动模板1会通过所压的支撑板18和滚珠17之间的滚动连接关系，降低转动时的摩擦阻力，且所述支撑板18还能够为所述动模板1提供一定的支撑能力，进而能够提高本设计在使用时的稳定性。

有必要进行说明的是，本申请技术方案的用电部件，如动力机构14等均与外部控制器连接，所述的外部控制器为现有技术，本申请技术方案未对其进行改进，因而不需要公开外部控制器的具体型号、电路结构等，不影响本申请技术方案的完整性。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。