一种新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置

技术领域

本发明涉及到聚乙烯管加工技术的技术领域，尤其涉及到一种新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置。

背景技术

目前行业内钢丝网骨架塑料复合管封口技术普遍采用的是塑料环对接焊封口技术，主要是将塑料环与复合管件端面热熔对接，其要先打磨网管端面，让端面平整并去除氧化皮，再对焊接用的塑料环进行车床加工，然后是热熔焊接，最后还要对焊接部位进行修整，一共要用四个工序来完成

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：

通过焊接的部位牢固性低，容易脱落，导致复合管件的寿命低。

这种焊接封口技术由于要打磨网管端面，会产生大量的塑料粉末，容易污染工作环境。

现有的锁模扣在固定注塑模具时，在固定过程中容易与模具发生相对滑动，影响固定的紧密度，并且模具搬运过程困难且劳动强度较大，拆卸不便。

除此之外，现有的钢丝网骨架聚乙烯复合管开模过程比较困难，容易造成聚乙烯注塑件的二次损坏等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置，用于解决上述技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置，包括上模压板、下模底板、T型导轨、上模、下模、上下模连接板，左边模、右边模和斜导柱；所述上模压板的一端与所述上模的一端连接，所述上模的另一端分别与所述下模的一端、所述左边模的一端、所述右边模的一端可拆卸地连接，所述下模的一侧分别与所述左边模的一侧以及所述右边模的一侧相抵，所述右边模的另一侧可与所述左边模的另一侧相抵，所述下模底板的一端分别与所述下模的另一端、所述左边模的另一端以及所述右边模的另一端连接；所述上模的另一端与所述下模的另一侧的两端、所述左边模的另一侧以及所述右边模的另一侧之间分别通过一所述上下模连接板可拆卸地连接；所述下模底板上还设有所述T型导轨，所述左边模和所述右边模分别可滑动地设于所述T型导轨上，所述上模内设有两所述斜导柱，每一所述斜导柱的一端分别向下突出于所述上模，所述左边模和所述右边模上分别设有一与所述斜导柱相配合的斜导向孔。

作为进一步的优选，所述上模压板的中部设有一浇口套。

作为进一步的优选，所述上模压板上还设有若干固定孔，所述上模压板通过所述固定孔与所述上模螺栓连接。

作为进一步的优选，还包括铸件，所述铸件位于所述上模、所述左边模和所述右边模之间，所述上模内还设有浇注口，所述浇注口一端顶部与所述浇口套连接，所述浇注口另一端与所述铸件连接。

作为进一步的优选，还包括斜楔，所述上模的两侧设有两所述斜楔，所述左边模以及所述右边模上分别设有一所述斜楔相配的斜面。

作为进一步的优选，所述左边模另一端以及所述右边模的另一端的底部分别设有一滑道，所述T型导轨滑动的安装在两所述滑道内。

作为进一步的优选，所述下模底板一侧与所述左边模的另一端、所述右边模的另一端以及所述下模的另一端分别采用螺栓连接。

作为进一步的优选，所述下模底板上设有若干透气孔。

作为进一步的优选，每一所述上下模连接板上均设有紧固螺栓，每一紧固螺栓的一端均设有一拉环。

作为进一步的优选，两所述斜导柱的另一端分别与所述上模压板连接。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：

1、本发明通过调节T型导轨与斜导柱的高度配合，通过在加力在斜导柱上，使得模具开模和合模时驱动左右边模移动，同时T型导轨的使用模具开模时左右边模同时向两侧等距离移动提高锁模和开模的效率。

2、上下模具连接板的使用不仅提高了上下模之间的连接强度，提高模具固定的紧密度，同时方便模具运输和吊装。

3、斜楔使得模具合模状态下注塑时抱紧左右边模，提高模具固定的紧密度增加所述压板与模具的接触面积。

附图说明

图1是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的结构示意图；

图2是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的俯视图；

图3是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的剖视图；

图4是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的侧视剖视图；

图5是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的侧视图；

图6是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的仰视图；

图7是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的立体图；

图8是本发明新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置的后视图。

图中：1、上模压板；2、浇口套；3、上模；4、下模；5、上下模连接板；6、下模底板；7、T型导轨；8、左边模；9、右边模；10、复合管；11、斜楔；12、固定孔；13、透气孔；14、滑道；15、紧固螺栓；16、拉环；17、浇注口；18、斜导柱。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

结合图1-8所示，一种新型钢丝网骨架聚乙烯复合管封口模具装置，包括上模压板1、下模底板6、T型导轨7、上模3、下模4、上下模连接板5，左边模8、右边模9和斜导柱18；上模压板1的一端与上模3的一端连接，上模3的另一端分别与下模4的一端、左边模8的一端、右边模9的一端可拆卸地连接，下模4的一侧分别与左边模8的一侧以及右边模9的一侧相抵，右边模9的另一侧可与左边模8的另一侧相抵，下模底板6的一端分别与下模4的另一端、左边模8的另一端以及右边模9的另一端连接；上模3的另一端与下模4的另一侧的两端、左边模8的另一侧以及右边模9的另一侧之间分别通过一上下模连接板5可拆卸地连接；下模底板6上还设有T型导轨7，左边模8和右边模9分别可滑动地设于T型导轨7上，上模3内设有两斜导柱18，每一斜导柱18的一端分别向下突出于上模3，左边模8和右边模9上分别设有一与斜导柱18相配合的斜导向孔。

本发明通过调节T型导轨7与斜导柱18的高度配合，通过在加力在斜导柱18上，使得模具开模和合模时驱动左右边模9移动，同时T型导轨7的使用模具开模时左右边模9同时向两侧等距离移动提高锁模和开模的效率。上下模4具连接板的使用不仅提高了上下模4之间的连接强度，提高模具固定的紧密度，同时方便模具运输和吊装。

其中，上模3与下模4、左边模8和右边模9合模后形成复合管封口模具，复合管封口模具的中部具有一用于固定复合管10的安装孔。

进一步，作为一种较佳的实施方式，上模压板1的另一端中部设有一浇口套2。浇口套2是用于连接成型模具与注塑机的金属配件，是让熔融的塑料材料从注塑机的喷嘴注入到模具内部的流道组成部分。

其中，本发明的浇口套2可以根据生产需求的不同使用不同尺寸的不同信号的浇口套2，满足厂家生产以及安装固定的不同需求。优选地，浇口套2使用A型浇口套2，A型浇口套2具有特殊的螺栓固定接口，通过螺栓进行固定，可防止注塑压力过大导致浇口套2脱落，保证了的复合管封口模具装置在浇筑过程的稳定性。

进一步，作为一种较佳的实施方式，上模压板1上还设有若干固定孔12，上模压板1通过固定孔12与上模3螺栓连接。上模压板1起到对上模3、下模4以及左右模之间的压紧固定，其中，通过固定孔12与上模3螺栓连接的方式增加了压板与模具的接触面积，提高了模具固定的紧密度，且便于拆卸。

其中，螺栓可以采用紧固螺栓15连接和锁紧螺栓连接等不同的螺栓连接方式，这样不仅提高了压板与模具的接触面积，提高了模具固定的紧密度，同时起到了限位作用防止了上模压板1与上模3之间发生滑移现象。

其中，固定孔12的数量可以根据客户自己对于上模压板1与上模3之间的连接强度以及复合管封口模具装置的整体性能的不同要求进行调整，这样的方式提高了复合管封口模具装置的适用范围。

优选地，上模压板1在浇口套2四周以浇口套2为轴心设置四个固定孔12，以及在上模压板1的上下两端设有五个固定孔12以及左右两侧设有四个固定孔12，这样不仅提高了浇口套2与上模压板1之间的连接强度，可防止注塑压力过大导致浇口套2脱落。保证了的复合管封口模具装置在浇筑过程的稳定性。

进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括铸件，铸件位于上模3、左边模8和右边模9之间，上模3内还设有浇注口17，浇注口17一端顶部与浇口套2连接，浇注口17另一端与铸件连接。这样的浇注方式不仅使得铸件浇筑过程更加稳定，同时提高铸件浇筑的速率。本实施例中，如图1所示方向，在上模3的下端中部设有一用于固定复合管10的第一槽口，在下模4的上端中部设有一用于固定复合管10的第三槽口，在左边模8的右上侧以及右边模9的左上侧分别开设有一用于固定复合管10的第二槽口，其中，在第一槽口和第二槽口的内壁上分别设有嵌槽，当上模3、下膜4、左边模8和右边模9合模时，第一槽口、第二槽口和第三槽口合围形成一用于安装复合管10的安装孔，而第一槽口和第二槽口上的嵌槽合围形成一用于安装铸件的环形槽，铸件嵌设在环形槽内。

进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括斜楔11，上模3的两侧设有两斜楔11，左边模8以及右边模9上分别设有一斜楔11相配的斜面。斜楔11主要是利用其斜面移动时所产生的压力夹紧工件，斜楔11的使用提高了左右模之间的连接强度，避免左右模之间产生相对滑移等现象。同时斜楔11与上下模连接板5配合使用提高了复合管封口模具装置内的模具之间的连接强度，提高模具固定的紧密度。

其中，上模3的两侧设有两斜楔11，且斜楔11安装在配的斜面，这样不仅有利于斜楔11的安装与固定，同时斜楔11的拆卸简单大大提高了模具在开模时的便捷性。

进一步，作为一种较佳的实施方式，左边模8另一端以及右边模9的另一端的底部分别设有一滑道14，T型导轨7滑动的安装在两滑道14内。设置滑道14有利于T型导轨7在左边模8与右边模9更好的滑动连接，提高了T型导轨7在使用时模具开模时左右边模9同时向两侧等距离移动提高锁模和开模的效率。

进一步，作为一种较佳的实施方式，下模底板6一侧与左边模8的另一端、右边模9的另一端以及下模4的另一端分别采用螺栓连接。螺钉连接不仅提高了下模底板6与左边模8之间的连接强度同时有利于下模底板6与左边模8和右边模9之间的拆卸和安装。除此之外还可以采用螺钉连接等不同的连接方式，满足用户的对于下模底板6与左边模8的另一端、右边模9的另一端以及下模4的另一端之间连接强度以及安装难度的不同需求。

进一步，作为一种较佳的实施方式，下模底板6上设有若干透气孔13。浇注过程中会产生气体的排放,排气孔可以有效排除气体,降低铸件气孔的发生率减少铸件的废品率。

进一步，作为一种较佳的实施方式，每一上下模连接板5上均设有紧固螺栓15，每一紧固螺栓15的一端均设有一拉环16。设置拉环16方便模具运输和吊装。

进一步，作为一种较佳的实施方式，两斜导柱18的另一端分别与上模压板1连接。这样的设置方式使得斜导柱18在安装固定时更加方便便捷，同时也有利于开模时的拆卸。

本实施例的浇筑工艺流程步骤如下：

S1、复合管10进模具之前，模具处于开模状态；

S2、上模向下移动，左边模和右边模向中部移动形成合模状态；然后开始注塑；

S3、复合管固定在安装孔内，使得铸件套设在复合管的外缘；

S4、开始注塑；

S5、注塑完成后并冷却，上模向上移动、左边模和右边模向两侧移动至初始位置；

S6,、取出注塑后的复合管。

本发明浇筑工艺流程主要有以下优点：

第一：简化了聚乙烯复合管浇筑工序，简化操作，降低工资成本。同时消除了因封口不严引起介质进入腐蚀钢丝网骨架导致管道系统失效的致命影响。

第二、聚乙烯熔融料通过注塑机高压送入模具中使之与复合管连接，不会出现浇筑空洞等缺陷，提高了塑料的密实性，确保了管件的安全。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。