一种弯曲模具

技术领域

本发明涉及工业制造领域，特别涉及弯曲模具。

背景技术

弯曲是在弯曲凸模和凹模的共同作用下，将金属材料弯成一定角度和形状的工件，是板材冲压的基本工序之一。在弯曲过程中，由于弯曲变形区内的总变形包含弹性变形和塑性变形，并且弯曲变形区内、外层金属的切向应力方向不一致，当弯曲件所受外力卸载后，弯曲变形区内、外层金属会产生方向相反的弹性回复，发生比较严重的回弹现象，大大降低了弯曲件的尺寸精度。

但是对于具有复杂弯曲结构的弯曲件，例如具有半圆形结构的弯曲件，由于其半圆形弯曲变形区很长，传统的校正法难以沿整个半圆形弯曲变形区在板厚方向上施加有效的压力。因此，对具有半圆形结构的工件进行弯曲成形，目前仍然存在回弹严重、尺寸精度不高的问题有待解决。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种弯曲模具，旨在解决板材回弹的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种弯曲模具，用以弯曲板材，所述弯曲模具包括：

下模，包括下模座，所述下模座上端面形成有槽口朝上的成型凹槽，所述成型凹槽沿前后向延伸设置；

上模，包括沿上下向活动安装至所述下模座上方的上模座，所述上模座的下端面对应所述成型凹槽设置有成型凸块；以及，

挤压组件，形成有两个挤压部，所述两个挤压部分别至少部分对应突设于所述成型凹槽的两个侧壁面，所述两个挤压部均具有左右向的活动行程；

其中，所述上模下移，所述成型凸块抵紧板材至所述成型凹槽内弯折形成折弯件，所述两个挤压部活动以分别抵紧所述折弯件的两个弯折臂至贴紧于所述成型凸块的侧成型面上。

可选的，所述挤压部包括沿前后向延伸设置的滚压柱，所述滚压柱沿前后向的轴线转动设置，且沿左右向活动安装至所述成型凹槽的侧壁面上，所述滚压柱的外侧面用以滚动抵接至所述成型凸块的侧壁面。

可选的，所述成型凹槽的侧壁面上设置有沿左右向延伸设置安装孔；

所述下模还包括安装杆，所述安装杆包括呈相对设置的安装端以及驱动端，所述驱动端活动安装至所述安装孔内，所述安装端朝向所述成型凹槽延伸设置；

所述滚压柱转动安装至所述安装端。

可选的，所述下模还包括设于所述驱动端与所述安装孔之间的弹性驱动件，所述弹性驱动件用以驱动所述安装杆向所述成型凹槽内活动。

可选的，所述成型凹槽的侧壁面上对应所述滚压柱设有沿前后向延伸设置的避让槽。

可选的，所述挤压组件设置有多个，多个所述挤压组件沿上下向间隔设置。

可选的，所述成型凹槽的底壁面中部位置设置有一沿上下向活动设置的承载柱，所述承载柱对应所述成型凸块的下端面设置，用以与所述成型凸块共同夹持所述板材。

可选的，所述成型凹槽的底壁面上贯设有一过孔；

所述承载柱的下端活动穿设于所述过孔内；

所述下模还包括设于所述承载柱与所述过孔之间的弹性复位件，所述弹性复位件用以驱动所述承载柱向上活动。

可选的，所述过孔的内侧壁由上至下呈台阶设置，以形成一向下的台阶面；

所述承载柱的下端外侧壁上设置有环形限位凸起，所述环形限位凸起用以抵接至所述台阶面，以限制所述承载柱向上活动。

可选的，所述弯曲模具还包括设于所述上模与所述下模之间的导向结构，所述导向结构包括相互配合设置的导向柱以及导向套，所述导向柱活动套设于所述导向套内，所述导向套沿上下向延伸设置，其中，所述导向柱与所述导向套中，其中之一设于所述下模座的上端面，另一设于所述上模座的下端面上。

本发明的技术方案中，所述下模座上端面形成有槽口朝上的成型凹槽，所述上模座向下移动，所述成型凸块抵紧板材运动至所述成型凹槽内，使得所述板材发生弯折，两个所述挤压部活动分别抵紧所述折弯件的两个弯折臂至贴紧于所述成型凸块的侧成型面上，将其紧密贴合在所述成型凸块上，以便于所述板材弯折至与所述成型凸块的外形相适配，并通过对所述弯折臂施加沿其厚度方向的力，改变弯折臂处的内、外层金属的应力状态，防止发生回弹。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的弯曲模具一实施例的立体结构示意图；

图2为图1中弯曲模具的正视结构示意图；

图3为图1中下模局部的立体结构示意图；

图4为图1中弯曲模具的正视剖视结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

弯曲是在弯曲凸模和凹模的共同作用下，将金属材料弯成一定角度和形状的工件，是板材冲压的基本工序之一。在弯曲过程中，由于弯曲变形区内的总变形包含弹性变形和塑性变形，并且弯曲变形区内、外层金属的切向应力方向不一致，当弯曲件所受外力卸载后，弯曲变形区内、外层金属会产生方向相反的弹性回复，发生比较严重的回弹现象，大大降低了弯曲件的尺寸精度。

但是对于具有复杂弯曲结构的弯曲件，例如具有半圆形结构的弯曲件，由于其半圆形弯曲变形区很长，传统的校正法难以沿整个半圆形弯曲变形区在板厚方向上施加有效的压力。因此，对具有半圆形结构的工件进行弯曲成形，目前仍然存在回弹严重、尺寸精度不高的问题有待解决。

本发明提供一种弯曲模具，旨在解决板材弯曲回弹的问题，其中，图1至图4为本发明提供的实施例。

请参阅图1至图2，本发明提供一种弯曲模具100，用以弯曲板材，所述弯曲模具100包括下模1、上模2以及挤压组件3；所述下模1包括下模座11，所述下模座11上端面形成有槽口朝上的成型凹槽，所述成型凹槽沿前后向延伸设置；所述上模2包括沿上下向活动安装至所述下模座11上方的上模座21，所述上模座21的下端面对应所述成型凹槽设置有成型凸块22；所述挤压组件3形成有两个挤压部，两个所述挤压部分别至少部分对应突设于所述成型凹槽的两个侧壁面，两个所述挤压部均具有左右向的活动行程；其中，所述上模2下移，所述成型凸块22抵紧板材至所述成型凹槽内弯折形成折弯件，两个所述挤压部活动以分别抵紧所述折弯件的两个弯折臂至贴紧于所述成型凸块22的侧成型面上。

本发明的技术方案中，所述下模座11上端面形成有槽口朝上的成型凹槽，所述上模座21向下移动，所述成型凸块22抵紧板材运动至所述成型凹槽内，使得所述板材发生弯折，两个所述挤压部活动分别抵紧所述折弯件的两个弯折臂至贴紧于所述成型凸块22的侧成型面上，将其紧密贴合在所述成型凸块22上，以便于所述板材弯折至与所述成型凸块22的外形相适配，并通过对所述弯折臂施加沿其厚度方向的力，改变弯折臂处的内、外层金属的应力状态，防止发生回弹。

具体的，请参阅图3，为了便于所述挤压部将板材压紧至所述成型凸块22上，所述挤压部包括沿前后向延伸设置的滚压柱31，所述滚压柱31沿前后向的轴线转动设置，且沿左右向活动安装至所述成型凹槽的侧壁面上，所述滚压柱31的外侧面用以滚动抵接至所述成型凸块22的侧壁面。所述成型凸块22向下活动时，所述滚压柱31沿左右向活动，使得所述滚压柱31的外侧面紧贴至所述成型凸块22的外侧壁，将所述板材压紧在所述成型凸块22的外侧壁上，对所述板材施加沿板材厚度方向的力，并通过滚动，在所述成型凸块22活动时，便于所述滚压柱31沿所述成型凸块22的外侧壁活动。

进一步的，所述成型凹槽的侧壁面上设置有沿左右向延伸设置安装孔；所述下模1还包括安装杆12，所述安装杆12包括呈相对设置的安装端以及驱动端，所述驱动端活动安装至所述安装孔内，所述安装端朝向所述成型凹槽延伸设置；所述滚压柱31转动安装至所述安装端。通过所述安装杆12驱动所述滚压柱31左右向活动，保证所述滚压柱31在所述成型凸块22活动时，紧密贴合在所述成型凸块22的外侧壁。

需要说明的是，驱动所述安装杆12的方式有多种，例如使用气缸、液压缸等驱动装置，与所述驱动端驱动连接，以驱动所述安装杆12活动。

请参阅图4，在本实施例中，所述下模1还包括设于所述驱动端与所述安装孔之间的弹性驱动件13，所述弹性驱动件13用以驱动所述安装杆12向所述成型凹槽内活动。自动驱动所述安装杆12贴紧在所述成型凸块22上，结构简单，自动运行。

需要说明的是，所述弹性驱动件13只要是能够驱动所述安装杆12活动即可，例如使用弹性橡胶，所述弹性橡胶安装至所述驱动端的端面以及所述安装孔的底壁面之间以驱动所述安装杆12活动，在本实施例中，所述弹性驱动件13为弹簧，所述弹簧套设于所述驱动端，以驱动所述安装杆12活动。

进一步的，所述成型凹槽的侧壁面上对应所述滚压柱31设有沿前后向延伸设置的避让槽。所述滚压柱31沿所述成型凸块22运动时，为了防止所述滚压柱31影响所述成型凸块22与所述成型凹槽之间的配合成型，所述滚压柱31沿所述成型凸块22活动时，可收纳至所述避让槽内，防止由于所述滚压柱31导致所述成型凸块22与所述成型凹槽之间产生间隙。

另外，所述挤压组件3有多个，多个所述挤压组件3沿上下向间隔设置。以便于对所述板材进行挤压，保证挤压质量。

另外，所述成型凹槽的底壁面中部位置设置有一沿上下向活动设置的承载柱14，所述承载柱14对应所述成型凸块22的下端面设置，用以与所述成型凸块22共同夹持所述板材。防止所述成型凸块22向下活动成型时，所述板材产生晃动。

具体的，所述成型凹槽的底壁面上贯设有一过孔；所述承载柱14的下端活动穿设于所述过孔内；所述下模1还包括设于所述承载柱14与所述过孔之间的弹性复位件15，所述弹性复位件15用以驱动所述承载柱14向上活动。通过所述弹性复位件15保持所述承载柱14与所述成型凸块22之间的夹持力，防止所述板材晃动。

需要说明的是，所述弹性复位件15的设置同上述的弹性驱动件13的设置，只要是能够弹性驱动所述承载柱14活动即可，在本实施例中，所述弹性复位件15为弹簧，通过所述弹簧套设于所述承载柱14的下端以保持所述承载柱14的压力。

进一步的，所述过孔的内侧壁由上至下呈台阶设置，以形成一向下的台阶面；所述承载柱14的下端外侧壁上设置有环形限位凸起，所述环形限位凸起用以抵接至所述台阶面，以限制所述承载柱14向上活动。防止所述承载柱14在所述弹性复位件15的驱动下弹出所述过孔内。

另一方面，为了便于所述上模2向下活动，所述弯曲模具100还包括设于所述上模2与所述下模1之间的导向结构，所述导向结构包括相互配合设置的导向柱41以及导向套42，所述导向柱41活动套设于所述导向套42内，所述导向套42沿上下向延伸设置，其中，所述导向柱41与所述导向套42中，其中之一设于所述下模座11的上端面，另一设于所述上模座21的下端面上。通过所述导向结构使得所述上模2沿所述导向柱41与所述导向套42的路径下移，防止所述上模座21位置产生偏差，导致冲压失败。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。