托底试验装置及试验方法

技术领域

本发明涉及新能源汽车试验技术领域，特别是涉及一种托底试验装置及试验方法。

背景技术

新能源汽车以电能为驱动能源，而动力电池安装的部位主要以底盘为主。对于动力电池在底盘的新能源汽车而言，托底对动力电池造成的损伤的可能性非常大。有些车企为尽可能地延长续驶里程，导致电池包体积增加，为避免缩减车内空间，只能缩减电池包高度，以减少离地间隙的方式来获得更大的电池容量，结果导致新能源汽车在行驶时电池包就更容易托底，即电池包在行驶时碰到地面或地面凸起的石头等对象，伤及动力电池。

动力电池是新能源汽车中最贵、最重、最危险的部件。伤及动力电池无论是修复或是换新都需要较高的成本。而且，当动力电池因托底受到穿刺伤害时，动力电池会迅速发生燃爆，导致新能源汽车存在安全隐患。所以需要对新能源汽车进行托底试验。

目前对动力电池的碰撞试验主要是通过动力电池与碰撞组件碰撞试验。但是，目前的碰撞试验主要采用实车进行试验成本高，而且，电池包若不在车辆最低点，在试验时与碰撞组件发生接触的可能不是电池包，无法模拟电池包的托底情况，无法实现电池包的托底试验。

发明内容

基于此，有必要针对目前碰撞试验无法模拟电池包托底情况的问题，提供一种能够实现电池包托底模拟的托底试验装置及试验方法。

一种托底试验装置，包括：

试验台；

试验车，可运动设置于所述试验台，所述试验车包括车体以及设置于所述车体的安装座，所述安装座用于将电池包安装于所述车体的底部；以及

托底组件，设置于所述试验台，所述托底组件与所述电池包在竖直方向上具有预设重叠量；

所述试验车沿所述试验台运动时，所述托底组件能够与所述电池包接触，以模拟电池包托底试验。

在其中一个实施例中，所述托底组件包括承载板以及设置于所述承载板的碰撞件，所述承载板安装于所述试验台，所述碰撞件用于与所述电池包接触。

在其中一个实施例中，所述碰撞件呈实心的块状结构；或者，

所述托底组件还包括弹性件，所述弹性件设置于所述碰撞件与所述承载板之间。

在其中一个实施例中，所述碰撞件由硬质材料制成；

所述碰撞件的顶部形状为圆形、锥形、多边形、楔形中的一种或多种的组合。

在其中一个实施例中，所述预设重叠量的高度范围为10mm～100mm；

所述碰撞件通过所述承载板可拆卸安装于所述试验台，用于更换所述碰撞件；

或者，所述托底组件还包括增高件，所述增高件用于增加所述预设重叠量的尺寸。

在其中一个实施例中，所述托底组件的数量为至少一个，所述托底组件在所述试验台的位置可调节；

所述托底组件对应所述电池包的中部区域和/或边缘位置。

在其中一个实施例中，所述试验台包括运动平台以及设置于所述运动平台端部的限位墙，所述运动平台用于承载可运动的试验车，所述限位墙用于对运动的所述试验车限位，使所述试验车停车；

所述试验台还包括控制器以及牵引件，所述控制器与所述牵引件电连接，所述牵引件设置于所述运动平台，并与所述试验车连接，所述控制器控制所述牵引件带动所述试验车运动。

在其中一个实施例中，所述托底试验装置还包括监测组件，所述监测组件能够与试验后的所述电池包电连接，用于监测所述电池包的相关参数。

一种托底试验方法，应用于如上述任一技术特征所述的托底试验装置，所述托底试验方法包括如下步骤：

将电池包固定于试验车的车体的底部；

将托底组件固定于试验台，使所述托底组件位于所述试验车的运动轨迹上；

控制所述试验车沿所述试验台运动，并使所述电池包与所述托底组件接触；

控制所述试验车停止。

在其中一个实施例中，所述托底试验方法还包括如下步骤：

根据所述电池包托底试验要求增加或降低所述托底组件在竖直方向上的高度。

采用上述技术方案后，本发明至少具有如下技术效果：

本发明的托底试验装置及试验方法，进行托底试验时，将托底组件安装于试验台，驱动试验车沿试验台运动，因电池包与托底组件在竖直方向上具有预设重叠量，在运动过程中，试验车底部的电池包能够与托底组件接触，实现托底试验的模拟，以判断托底试验中对电池包的损坏情况。通过在试验台上设置托底组件对电池包托底时的损坏情况进行检测，有效的解决目前碰撞试验无法模拟电池包托底情况的问题，使得电池包能够准确与托底组件接触，进而准确的模拟电池包的托底试验，为深入研究新能源汽车底部动力电池遭受异物托底的试验方法和数据做积累，便于研究动力电池的性能，提高动力电池托底时的可靠性；同时，本发明的托底试验采用试验车进行试验，降低试验成本。

附图说明

图1为本发明一实施例的托底试验装置的立体图；

图2为图1所示的托底试验装置中试验车的立体图；

图3为图1所示的托底试验装置中托底组件一实施方式的立体图；

图4为图1所示的托底试验装置进行托底试验时的流程图；

图5为图1所示的托底试验装置中托底组件另一实施方式的立体图。

其中：100、托底试验装置；110、试验台；111、运动平台；112、限位墙； 120、试验车；121、车体；122、安装座；130、托底组件；131、承载板；132、碰撞件；1321、碰撞基座；1322、碰撞主体；1323、倒角面；1324、倾斜面； 200、电池包。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参见图1至图3，本发明提供一种托底试验装置100。该托底试验装置100 能够模拟新能源汽车的动力电池的托底情况，以判断新能源汽车的动力电池托底时的性能，保证动力电池使用时的安全性。

可以理解的，目前的动力电池进行碰撞试验时，通常采用实车进行试验，导致试验成本增加；而且，通过碰撞组件与电池包接触实现碰撞试验，但是电池包若不在车辆最低点，在试验时与碰撞组件发生接触的可能不是电池包，无法模拟电池包的托底情况，无法实现电池包的托底试验。

为此，本发明提供一种新型的托底试验装置100。该托底试验装置100能够降低托底试验成本，同时还能准确的对电池包200进行托底试验，保证电池包 200托底试验的准确性，为深入研究新能源汽车底部动力电池遭受异物托底的试验方法和数据做积累，便于研究动力电池的性能，提高动力电池托底时的可靠性。以下详细介绍托底试验装置100的具体结构。

参见图1至图3，在一实施例中，托底试验装置100包括试验台110、试验车120以及托底组件130。试验车120可运动设置于试验台110，试验车120包括车体121以及设置于车体121的安装座122，安装座122用于将电池包200安装于车体121的底部。托底组件130设置于试验台110，托底组件130与电池包 200在竖直方向上具有预设重叠量。试验车120沿试验台110运动时，托底组件130能够与电池包200接触，以模拟电池包200托底试验。

试验台110起承载作用，用于承载托底试验装置100的各个部件，使得托底试验装置100能够在试验台110上进行托底试验。可选地，试验台110可以设置在地面上，也可以设置于某个安装平台的表面，以便于进行试验。试验台 110上设置试验车120以及托底组件130，试验车120能够在试验台110上运动，托底组件130在试验台110的位置固定。这样，试验车120沿试验台110运动时，试验车120底部的电池包200能够与固定的托底组件130接触实现电池包 200的托底试验的模拟。

试验车120为托底试验的试验主体，用于承载安装电池包200。并且，电池包200位于试验车120的底部，也就是说，电池包200位于试验车120的最低点。这样能够保证电池包200与托底组件130接触，实现电池包200的托底试验模拟。可选地，试验车120包括车体121以及设置于车体121的安装座122，车体121可运动放置于试验台110上，安装座122可拆卸安装于车体121上。通过安装座122实现电池包200在试验车120上的拆装，以实现对不同型号的电池包200的模拟；并且，安装座122还能保证电池包200可靠的固定在车体 121上，避免托底试验时电池包200脱落，保证试验的准确性。

托底组件130设置在试验台110上，托底组件130为托底试验的碰撞部件，通过托底组件130与运动的电池包200的碰撞实现电池包200的托底模拟。而且，托底组件130与电池包200在竖直方向上存在预设重叠量。也就是说，托底组件130与电池包200在竖直方向上至少部分重叠。这样，试验车120带动电池包200在试验台110上运动时，能够保证托底组件130准确的接触电池包 200，避免托底组件130触及不到电池包200。

对电池包200进行托底试验时，将托底组件130安装于试验台110上，并将电池包200通过安装座122安装在试验车120上。随后，控制试验车120带动电池包200沿试验台110运动，当电池包200与托底组件130发生碰撞后，控制试验车120停车。然后，检测电池包200托底后的性能，以判断托底试验对电池包200的影响，判断电池包200的使用性能。

上述实施例的托底试验装置100，通过在试验台110上设置托底组件130对电池包200托底时的损坏情况进行检测，有效的解决目前碰撞试验无法模拟电池包托底情况的问题，使得电池包200能够准确与托底组件130接触，进而准确的模拟电池包200的托底试验，为深入研究新能源汽车底部动力电池遭受异物托底的试验方法和数据做积累，便于研究动力电池的性能，提高动力电池托底时的可靠性；同时，该托底试验采用试验车120进行试验，降低试验成本。

参见图1至图3，在一实施例中，托底组件130包括承载板131以及设置于承载板131的碰撞件132，承载板131安装于试验台110，碰撞件132用于与电池包200接触。承载板131起承载安装作用，承载板131上承载碰撞件132，而且，承载板131还用于实现碰撞件132安装到试验台110上。碰撞件132沿竖直方向具有一定的高度，以凸出于承载板131设置。这样，碰撞件132通过承载板131安装于试验台110后，碰撞件132在竖直方向上能够与电池包200接触，便于实现电池包200的托底试验的模拟。

可选地，承载板131与碰撞件132为一体结构。当然，在本发明的其他实施方式中，承载板131与碰撞件132也可为可拆卸连接。可选地，承载板131 通过螺纹件安装于试验台110，当然，在本发明的其他实施方式中，承载板131 也可固定设置在试验台110。

在一实施例中，碰撞件132由硬质材料制成。也就是说，碰撞件132由较硬的材料制成，这样，碰撞件132与电池包200接触时，能够使得电池包200 遭受异物破坏，以真实模拟新能源汽车在行驶过程中与异物接触的工况。可选地，碰撞件132由金属材料制成，以保证碰撞件132的性能，能够准确的对电池包200进行撞击。当然，在本发明的其他实施方式中，碰撞件132也可由石质材料、硬质塑料、陶瓷等材料制成，只要能够实现对电池包200进行撞击即可。

可选地，碰撞件132可以为碰撞块、碰撞板或者其他能够实现托底试验模拟的结构。示例性地，碰撞件132为实心的块状结构。这样可以提高碰撞件132 的抗冲击能力。

在一实施例中，托底组件130还包括弹性件，弹性件设置于碰撞件132与承载板131之间。弹性件用于实现碰撞件132的弹出。弹性件连接碰撞件132 与承载板131后，能够使得托底组件130为弹出式的结构，如此也能实现电池包200的托底试验的模拟。

在一实施例中，碰撞件132的顶部形状为圆形、锥形、多边形、楔形、不规则形状等中的一种或多种的组合。可以理解的，碰撞件132的顶部的形状原则上不受限制，只要能够实现碰撞件132与电池包200接触，实现碰撞过程的模拟即可。当然，在本发明的其他实施方式中，碰撞件132也可以具有棱边或者尖顶等，以模拟不同的路况情况。

在本发明的一实施方式中，碰撞件132的顶部为圆形，也就是说，碰撞件 132的顶部为圆头结构，如图3所示。

参见图4，在本发明的另一实施方式中，碰撞件132包括碰撞基座1321以及设置于碰撞基座1321顶部的碰撞主体1322，碰撞主体1322用于与试验车120 底部的电池包200接触。碰撞基座1321为碰撞件132的底座部分，用于实现碰撞件132安装在承载板131上，同时，碰撞基座1321还能增加碰撞件132与承载板131的接触面积，保证碰撞件132可靠的安装在承载板131上。碰撞主体 1322为碰撞件132与电池包200发生碰撞接触的主体结构，碰撞主体1322位于碰撞基座1321的顶端。当试验车120滑过碰撞件132时，试验车120底部的电池包200能够与碰撞主体1322碰撞接触，实现电池包200的托底试验。

可选地，碰撞基座1321与碰撞主体1322为一体结构。这样可以保证碰撞件132的结构强度，避免碰撞主体1322在冲击力作用下脱离承装基座，保证电池包200托底试验的试验效果。当然，在本发明的其他实施方式中，碰撞主体1322也可通过螺纹件等部件固定安装在碰撞基座1321上，保证碰撞主体 1322固定可靠。这样可以更换不同的碰撞主体1322，以满足不同类型的托底试验碰撞的需求。

可选地，碰撞基座1321的形状原则上不受限制，只要能够实现承载碰撞主体1322即可。示例性地，碰撞基座1321可以为实心的块状结构，这样能够提高碰撞基座1321的抗冲击能力。

参见图5，可选地，碰撞主体1322呈楔形设置。可选地，碰撞主体1322可以为楔形设置。楔形的碰撞主体1322能够更好的与电池包200进行碰撞，以模拟实际工况的电池包200的碰撞。当然，在本发明的其他实施方式中，碰撞主体1322也可呈柱形设置，此时，碰撞件132的形状可以为图3中的形状或者棱柱等等。

参见图5，可选地，碰撞件132包括倒角面1323，倒角面1323设置于碰撞主体1322顶部，倒角面1323圆滑过渡碰撞主体1322的顶部。倒角面1323位于碰撞件132的顶部。试验车120滑过碰撞件132时，碰撞件132顶部的倒角面1323能够与电池包200接触。倒角面1323能够使碰撞主体1322的顶部圆滑，以模拟实际路况的托底试验。

可选地，倒角面1323的半径范围为8mm～40mm。这样可以根据不同工况设计采用不同的尺寸的倒角面1323。示例性地，倒角面1323的半径为8mm；在本发明的其他实施方式中，倒角面1323的半径也可为40mm；当然，倒角面1323的半径还可为上述范围内的其他尺寸。而且，可以更换碰撞件132选择不同尺寸的倒角面1323，以实现不同托底试验工况的模拟。

可选地，碰撞件132还包括碰撞部，碰撞部设置于碰撞主体1322的侧面，碰撞部用于与电池包200接触。碰撞部位于碰撞主体1322的侧面，碰撞部为托底试验模拟的主要部位。试验车120滑过碰撞件132时，电池包200会与碰撞件132的碰撞部接触，此时即可实现电池包200托底试验的模拟。

参见图5，可选地，碰撞部包括两个倾斜面1324，两个倾斜面1324对称设置于碰撞主体1322，两个倾斜面1324在碰撞件132的顶部连接形成碰撞端。两个倾斜面1324在顶部形成端部，该端部与电池包200接触时会破坏电池包200，使得电池包200损坏，达到模拟电池包200托底损坏的目的。

可选地，倾斜面1324的倾斜角度范围为90°～120°。这里的倾斜角度是指倾斜面1324相对于水平面倾斜的角度。也就是说，倾斜面1324的倾斜角度可以选择，这样可以改变碰撞件132上两个倾斜面1324形成碰撞端的锋利程度。比如说，当倾斜面1324相对于水平面倾斜角度较大，两个倾斜面1324形成较为尖锐的碰撞端；当倾斜面1324相对于水平面的倾斜角度较小时，两个倾斜面 1324形成较为钝的碰撞端。这样可以根据不同工况选择不同的碰撞件132，实现不同工况托底试验的模拟。

在一实施例中，预设重叠量的高度范围为10mm～100mm。也就是说，托底组件130与电池包200在竖直方向上重叠的高度范围在10mm～100mm。预设重叠量在此范围内，能够保证托底组件130与电池包200准确的接触，以实现对电池包200的托底试验进行模拟。较佳地，预设重叠量的高度范围为 50mm～70mm。

在一实施例中，碰撞件132通过承载板131可拆卸安装于试验台110，用于更换碰撞件132。也就是说，承载板131可拆卸安装于试验台110，以使托底组件130可拆卸设置。这样可以实现碰撞件132的更换，以满足不同工况的试验需求。

可选地，通过承载板131可拆卸可以更换不同类型的碰撞件132，比如圆头的、尖顶的等等，以模拟不同托底异物的试验工况。这样可以模拟不同类型的碰撞件132对电池包200的损坏程度，以确定电池包200的损伤情况，便于后期对动力电池的结构进行改进。

可选地，通过承载板131可拆卸可以调节托底组件130的高度，进而调节托底组件130与电池包200的预设重叠量，以满足不同托底试验工况的需求。当托底试验工况需要增加预设重叠量时，可以更换更高的碰撞件132。当托底试验需要减小预设重叠量时，可以更换更低的碰撞件132。

在一实施例中，托底组件130还包括增高件，增高件用于增加预设重叠量的尺寸。可选地，增高件可以设置在承载板131的底部，也可以设置在碰撞件132与承载板131之间。通过增高件能够增加托底组件130的高度，进而达到增加预设重叠量的目的。

可选地，增高件可拆卸设置于托底组件130。当需要增加预设重叠量的尺寸时，可以直接安装增高件；并根据实际使用需求选择增高件的高度尺寸或数量。当不需要增加预设重叠量时，将增高件从托底组件130拆卸。可选地，增高件为垫片。当然，在本发明的其他实施方式中，增高件还可为其他能够增加预设重叠量的部件。

在一实施例中，托底组件130的数量为至少一个。可选地，托底组件130 的数量为一个，通过一个托底组件130对电池包200进行托底试验的模拟。当然，在本发明的其他实施方式中，托底组件130的数量还可以为多个，多个托底组件130间隔布置于试验台110。可选地，多个托底组件130可以均匀布置，也可分均匀布置，只要保证能够与电池包200接触即可。通过多个托底组件130 对电池包200进行托底试验的模拟，能够实现在复杂路况下对新能源汽车的动力电池的托底情况进行模拟。

在一实施例中，托底组件130在试验台110的位置可调节。也就是说，托底组件130在试验台110的安装位置不固定，可以根据托底试验工况进行调节。可以理解的，电池包200的结构尺寸较大，通过托底组件130在试验台110的位置进行调节，能够对电池包200的不同位置进行托底模拟。

在一实施例中，托底组件130对应电池包200的中部区域和/或边缘位置。示例性地，托底组件130对应电池包200的中部区域，通过托底组件130对电池包200的中部区域的托底情况进行模拟，以确定电池包200中部区域的可靠性。可选地，移动托底组件130在试验台110的位置，使得托底组件130对应电池包200的边缘位置。通过托底组件130对电池包200的边缘位置的托底情况进行模拟，以确定电池包200边缘位置的可靠性。

当然，在本发明的其他实施方式中，托底组件130的数量为多个时，多个托底组件130可以同时对应电池包200的边缘位置与中部区域，实现电池包200 情况的模拟。

参见图1至图3，在一实施例中，试验台110包括运动平台111以及设置于运动平台111端部的限位墙112，运动平台111用于承载可运动的试验车120，限位墙112用于对运动的试验车120限位，使试验车120停车。运动平台111 呈平板状设置，试验车120可运动设置在运动平台111上，限位墙112设置在运动平台111的端部，通过限位墙112与试验车120的接触，使得试验车120强制停车。

托底组件130设置在运动平台111的中部区域，试验车120按照一定的速度沿运动平台111运动的过程中，试验车120底部的电池包200与托底组件130 接触后，停止对试验车120施加动力。但因试验车120存在运动惯性，试验车 120会继续沿运动平台111运动。当限位墙112与试验车120接触时，使试验车 120强制停车。

可选地，限位墙112为刚性墙，以保证试验车120能够准确停车。可选地，试验车120还包括缓冲板，缓冲板设置在车体121的端部，试验车120通过缓冲板与限位墙112接触，避免试验车120损坏，使得试验车120可以重复进行试验，降低试验成本。

在一实施例中，试验台110还包括控制器以及牵引件，控制器与牵引件电连接，牵引件设置于运动平台111，并与试验车120连接，控制器控制牵引件带动试验车120运动。控制器设置在试验台110中，用于实现牵引件的自动控制，使得牵引件能够控制试验车120运动，使得试验车120按照初始速度运动。

可选地，控制器为控制芯片、PLC控制器或者其他能够实现自动控制的部件。可选地，牵引件为电机与钢丝绳的组合，钢丝绳连接电机的输出端与试验车120，电机运动时通过钢丝绳带动试验车120运动，使得试验车120具有初始速度。当然，在本发明的其他实施方式中，牵引件还可为其他能够实现试验车 120运动驱动的部件。

在一实施例中，托底试验装置100还包括监测组件，监测组件能够与试验后的电池包200电连接，用于监测电池包200的相关参数。监测组件能够对试验后的电池包200进行实时电压检测，将实时电压作为电池包200是否失效的判定依据，以确定电池包200进行托底试验后的可靠性，为深入研究新能源汽车底部动力电池遭受异物托底的试验方法和数据做积累，便于研究动力电池的性能，提高动力电池托底时的可靠性。

可选地，监测组件可以采用目前的电压监测设备。可以理解的，电池包200 安装于试验车120后，电池包200为密封状态，无法对电池包200的电压进行监测。当电池包200进行托底试验后，试验车120上的电池包200可以通过监测组件进行实施电压检测。

参见图1至图3，利用本发明的托底试验装置100对电池包200进行托底试验时，将电池包200通过安装座122安装于车体121的底部，并将托底组件130 安装在试验台110上。然后，控制器控制牵引件带动试验车120运动，使得试验车120按照预设的初始速度运动，使得电池包200能够与托底组件130接触，实现电池包200的托底试验模拟。电池包200与托底组件130接触后，试验车120继续沿试验台110运动，当试验车120撞上限位墙112后消耗剩余动能后，则判断托底试验结束。

本发明的托底试验装置100，以道路交通中新能源汽车的动力电池与路中异物托底事故作为场景，对电池包200定量托底进行试验模拟，为深入研究新能源汽车底部动力电池遭受异物托底的试验方法和数据做积累，便于研究动力电池的性能，提高动力电池托底时的可靠性。而且，本发明的托底试验装置100 具有可重复性的特点，并通过调整托底组件130的高度达到调整预设重叠量的目的，完成不同试验工况的模拟。

并且，本发明的托底试验装置100采用试验车120进行模拟，各部件能够重复利用，降低试验前、试验中以及试验后的各项成本；同时，还容易安装数据采集设备如监测组件等，对于开发项目或学术研究皆能采集所需数据。

参见图1和图4，本发明还提供一种托底试验方法，应用于上述任一实施例中的托底试验装置100，托底试验方法包括如下步骤：

将电池包200固定于试验车120的车体121的底部；

将托底组件130固定于试验台110，使托底组件130位于试验车120的运动轨迹上；

控制试验车120沿试验台110运动，并使电池包200与托底组件130接触；

控制试验车120停止。

托底试验装置100对电池包200进行托底试验时，将电池包200通过安装座122安装于车体121的底部，并将托底组件130安装在试验台110上，使得托底组件130能够对应电池包200，便于后期电池包200与托底组件130碰撞接触。然后，控制试验车120运动，使得试验车120按照预设的初始速度运动，使得电池包200能够与托底组件130接触，实现电池包200的托底试验模拟。电池包200与托底组件130接触后，控制试验车120停车，完成托底试验。可以理解的，控制试验车120停车后，试验车120在惯性作用下会继续沿试验台 110运动，当试验车120撞上限位墙112后消耗剩余动能后，则判断托底试验结束。

在一实施例中，托底试验方法还包括如下步骤：

根据电池包200托底试验要求增加或降低托底组件130在竖直方向上的高度。

调整电池包200与托底组件130的预设重叠量，以定量模拟电池包200不同工况的托底需求。调整预设重叠量时，可以通过调节托底组件130的高度实现。当需要增加预设重叠量时，则增加托底组件130的高度，当减小预设重叠量时，需要减小托底组件130的高度。预设重叠量的增加与减少通过电池包200 的托底试验要求进行设置。

可选地，通过承载板131可拆卸可以调节托底组件130的高度，进而调节托底组件130与电池包200的预设重叠量，以满足不同托底试验工况的需求。当托底试验工况需要增加预设重叠量时，可以更换更高的碰撞件132。当托底试验需要减小预设重叠量时，可以更换更低的碰撞件132。

当然，在本发明的其他实施方式中，通过增高件可拆卸设置于托底组件130 来调节托底组件130的高度。当需要增加预设重叠量的尺寸时，可以直接安装增高件；并根据实际使用需求选择增高件的高度尺寸或数量。当不需要增加预设重叠量时，将增高件从托底组件130拆卸。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。