一种修补锌铝涂层的自喷涂料及其制备方法和使用方法

技术领域

本发明涉及涂层修补技术领域，尤其涉及一种修补锌铝涂层的自喷涂料及其制备方法和使用方法。

背景技术

锌铝涂层是涂液通过化学反应在金属表面沉积形成的防腐蚀涂层，主要由片状锌铝粉以及铬的氧化物构成，耐蚀性取决于片状锌铝粉的层状堆积屏蔽作用，牺牲阳极保护作用以及Cr

随着锌铝涂层使用时间的延长，酸碱等腐蚀性物质的破坏，锌铝涂层逐渐出现损伤，时间越长，损失越严重。锌铝涂层的损伤位置耐腐蚀性下降甚至消失，需要及时进行修补。自喷涂料具有性能优异，制备工艺简单，使用方便等特点，越来越受到人们的青睐。

目前，修补锌铝涂层的自喷涂料防腐性较差，耐中性盐雾时间不超过100小时。因此，研究开发一种提高防腐性能，延长耐中性盐雾时间的修补锌铝涂层的自喷涂料，具有非常重要的意义。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足提供一种修补锌铝涂层的自喷涂料及其制备方法和使用方法。本发明的自喷涂料在密闭条件下，6个月内不会发生凝固，防腐性能不发生任何变化；自喷涂料对锌铝涂层修补后常温下固化干燥；修补位置的中性盐雾时间≥1300h。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种修补锌铝涂层的自喷涂料，包含如下质量份数的组分：

作为优选，所述锌片和铝片的长度独立的为12～18μm，宽度独立的为5～11μm，厚度独立的为0.1～0.3μm。

作为优选，所述稀释剂包含石脑油、三甲苯和甲基醇中的一种或几种；所述固化剂包含二乙烯三胺、三乙烯四胺和四乙烯五胺中的一种或几种；所述助剂为二氧化钛和/或钛酸丁酯。

作为优选，所述稀释剂、固化剂和助剂同时包含两种或三种组分时，各组分以等质量比进行组合。

本发明还提供了一种所述的修补锌铝涂层的自喷涂料的制备方法，将锌片、铝片和硅系树脂混合，得到混合液一；将稀释剂、固化剂和助剂混合，得到混合液二；将混合液一和混合液二混合，得到修补锌铝涂层的自喷涂料。

作为优选，所述锌片、铝片和硅系树脂混合的时间≥1h；所述稀释剂、固化剂和助剂混合的时间≥0.5h；所述混合液一和混合液二混合的时间≥0.5h。

本发明还提供了一种所述的自喷涂料的使用方法，采用自喷涂料对锌铝涂层损伤位置进行修补后在常温下固化干燥。

作为优选，将自喷涂料与气体混合后对锌铝涂层损伤位置进行修补。

作为优选，所述气体的压力为0.3～0.6MPa；所述气体与自喷涂料不发生任何反应。

本发明的有益效果包括：

1)本发明的自喷涂料在密闭条件下，6个月内不会发生凝固，且防腐性能不发生任何变化。

2)本发明的自喷涂料在常温下固化5～20min达到涂层表干，常温下固化20～26h涂层完全固化；完全固化的涂层采用10N胶带进行结合力测试，测试后的胶带上不沾有任何涂层。

具体实施方式

本发明提供了一种修补锌铝涂层的自喷涂料，包含如下质量份数的组分：

本发明所述自喷涂料包含30～35份锌片，优选为32～34份，进一步优选为33份；所述锌片的长度优选为12～18μm，进一步优选为13～16μm，更优选为15μm；所述锌片的宽度优选为5～11μm，进一步优选为6～10μm，更优选为8～9μm；所述锌片的厚度优选为0.1～0.3μm，进一步优选为0.2μm。

本发明所述自喷涂料包含1～3份铝片，优选为1.5～2.5份，进一步优选为2份；所述铝片的长度优选为12～18μm，进一步优选为13～16μm，更优选为15μm；所述铝片的宽度优选为5～11μm，进一步优选为6～10μm，更优选为8～9μm；所述铝片的厚度优选为0.1～0.3μm，进一步优选为0.2μm。

本发明所述自喷涂料包含4～6份硅系树脂，优选为4.5～5.5份，进一步优选为5份。

本发明所述自喷涂料包含48～52份稀释剂，优选为49～51份，进一步优选为50份；所述稀释剂优选包含石脑油、三甲苯和甲基醇中的一种或几种；当稀释剂同时包含两种或三种组分时，各组分优选以等质量比进行混合。

本发明所述自喷涂料包含1～2份固化剂，优选为1.5份；所述固化剂优选包含二乙烯三胺、三乙烯四胺和四乙烯五胺中的一种或几种；当固化剂同时包含两种或三种组分时，各组分优选以等质量比进行混合。

本发明所述自喷涂料包含7～9份助剂，优选为7.5～8.5份，进一步优选为8份；所述助剂优选为二氧化钛和/或钛酸丁酯，当助剂同时包含二氧化钛和钛酸丁酯时，二氧化钛和钛酸丁酯的质量比优选为1～2:1～2，进一步优选为1:1。

本发明还提供了一种所述的修补锌铝涂层的自喷涂料的制备方法，将锌片、铝片和硅系树脂混合，得到混合液一；将稀释剂、固化剂和助剂混合，得到混合液二；将混合液一和混合液二混合，得到修补锌铝涂层的自喷涂料。

本发明所述锌片、铝片和硅系树脂混合的时间优选≥1h，进一步优选2～4h；所述稀释剂、固化剂和助剂混合的时间优选≥0.5h，进一步优选1～3h；所述混合液一和混合液二混合的时间≥0.5h，进一步优选1～2h。

本发明还提供了一种所述的自喷涂料的使用方法，采用自喷涂料对锌铝涂层损伤位置进行修补后在常温下固化干燥。

本发明所述修补涂层的厚度优选为6～15μm，进一步优选为8～12μm，更优选为10μm；所述涂层厚度随着稀释剂的逐渐挥发出现不同程度的降低。

本发明优选将自喷涂料与气体混合后灌装于自喷罐内，在高空或野外对锌铝涂层损伤位置进行修补；所述气体的压力优选为0.3～0.6MPa，进一步优选为0.4～0.5MPa；所述气体不与自喷涂料发生任何反应，所述气体优选包含甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、氮气、醚类气体和天然气中的一种或几种，当气体为混合气体时，各气体优选以等体积比进行混合。

本发明的锌铝涂层损伤的最严重程度为锌铝涂层全部被去除，基材裸露；损伤位置的最大宽度≥10mm。

本发明的自喷涂料对锌铝涂层损伤位置进行修补后，修补位置的中性盐雾性能能达到原来锌铝涂层的中性盐雾性能；修补位置的中性盐雾时间≥1300h。

下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

将3kg锌片、0.1kg铝片和0.4kg硅系树脂混合1h，得到混合液一，锌片和铝片的长度均为13μm，宽度均为6μm，厚度均为0.12μm。将4.8kg石脑油、0.1kg二乙烯三胺和0.7kg二氧化钛混合0.5h，得到混合液二。将混合液一和混合液二混合0.5h，得到修补锌铝涂层的自喷涂料。

自喷涂料在密闭条件下6个月不发生凝固，防腐性能不发生变化。

采用自喷涂料对基材裸露，宽度为10mm的锌铝涂层进行修补，涂层厚度为7μm，常温下固化干燥。结果表明，5min达到涂层表干，20h涂层完全固化；修补位置的中性盐雾时间达到1300h。采用10N胶带对完全固化的涂层进行结合力测试，测试后的胶带上不沾有任何涂层。

实施例2

将3.5kg锌片、0.3kg铝片和0.6kg硅系树脂混合2h，得到混合液一，锌片的长度为17μm，宽度为9μm，厚度为0.28μm，铝片的长度为17μm，宽度为10μm，厚度为0.25μm。将2kg三甲苯、3.2kg甲基醇、0.1kg三乙烯四胺、0.1kg四乙烯五胺和0.9kg钛酸丁酯混合1h，得到混合液二。将混合液一和混合液二混合1h，得到修补锌铝涂层的自喷涂料。

自喷涂料在密闭条件下6个月不发生凝固，防腐性能不发生变化。

将自喷涂料与压力为0.4MPa的甲烷、乙烷、丙烷、丁烷和氮气(各气体的体积均相同)的混合气体罐装于自喷灌内，在高空对基材裸露，宽度为10mm的锌铝涂层进行修补，涂层厚度为13μm，常温下固化干燥。结果表明，7min达到涂层表干，24h涂层完全固化；修补位置的中性盐雾时间达到1310h。采用10N胶带对完全固化的涂层进行结合力测试，测试后的胶带上不沾有任何涂层。

实施例3

将3.3kg锌片、0.2kg铝片和0.5kg硅系树脂混合1.5h，得到混合液一，锌片和铝片的长度均为15μm，宽度均为8μm，厚度均为0.2μm。将2.5kg石脑油、2.5kg三甲苯、0.15kg二乙烯三胺和0.4kg二氧化钛、0.4kg钛酸丁酯混合1h，得到混合液二。将混合液一和混合液二混合0.5h，得到修补锌铝涂层的自喷涂料。

自喷涂料在密闭条件下6个月不发生凝固，防腐性能不发生变化。

采用自喷涂料对基材裸露，宽度为11mm的锌铝涂层进行修补，涂层厚度为10μm，常温下固化干燥。结果表明，6min达到涂层表干，22h涂层完全固化；修补位置的中性盐雾时间达到1320h。采用10N胶带对完全固化的涂层进行结合力测试，测试后的胶带上不沾有任何涂层。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。