一种无机防腐涂料及其制备方法

技术领域

本发明属于无机涂料技术领域，更具体地，涉及一种无机防腐涂料及其制备方法。

背景技术

现代世界经济飞跃和世界工业化的高速度发展，导致了地球环境的急剧恶化，严重的污染威胁着人类的生存空间。“绿色”、“环保”是人们高度重视生态环境保护后对涂料工业提出的要求，也是涂料的发展方向。无机涂料属于全无机矿物涂料，具备天然的环保属性，拥有绝大多数相同生产成本的有机涂料难以达到的耐老化及某些物理化学性能，使得无机涂料具有较好的技术经济性能和应用前景。

防腐涂料，一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料，是油漆涂料中必不可少的一种涂料。常规防腐涂料是在一般条件下，对金属等起到防腐蚀的作用，保护有色金属使用的寿命；重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。目前市场上的防腐涂料大多数以有机树脂乳液为基料，加上填料和防腐颜料组成的有机防腐涂料，这种有机防腐涂料对环境造成严重污染。

现有的无机防腐涂料虽然以无机材料为主要成膜物质，但是大多都会加入有机成分进行改性，或者直接加入某些有机助剂，不符合绿色环保的理念；而少数纯无机组分的防腐涂料，其防腐性能、附着力、涂层强度等性能往往一般，难以符合工业化应用的需求。

综上所述，如何设计一种无机防腐涂料，其原料为纯无机组分，不仅绿色环保，而且其防腐性能、附着力、涂层强度等性能优异，是目前急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于为了解决上述技术问题，而提供一种无机防腐涂料及其制备方法，能够显著提高涂料的防腐性能，且附着力好，涂层强度大，尤其是涂料为纯无机组分，原料直接取材于自然界，来源丰富，绿色环保。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种无机防腐涂料，包括A组分和B组分，所述A组分包括可溶性磷酸盐20-30份、稀土超微粉体5-8份、纳米金属氧化物粉末10-20份、去离子水40-70份、气相二氧化硅2-3份，所述B组分的制备原料包括片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水。

进一步地，所述A组分和B组分的质量比为1：（0.3-0.5），所述片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：（0.2-0.3）：（0.8-1.2）。

进一步地，所述可溶性磷酸盐为磷酸二氢铝或三聚磷酸二氢铝，所述纳米金属氧化物粉末包括0-5份的纳米氧化铝、0-10份的纳米氧化镁、0-5份的纳米氧化硅，所述片状超细锌粉的中位粒径为10-15μm，片厚为0.1-0.2μm。

一种无机防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：将可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200-1800 r/min的超微分散机中分散20-40min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.25-0.3MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入98-102℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-（2-4）℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

进一步地，所述A组分还包括金属纤维3-6份，所述金属纤维的直径为0.5-0.8μm。

所述金属纤维的功函数小于涂料所应用的金属基材。此时金属纤维与金属基材的孔隙紧密接触，金属纤维失去电子显正电，而金属基材得到电子显负电，因此在金属纤维和金属基材之间产生了接触电势差，从而增强了金属纤维与金属基材的的附着力。但是如果金属纤维的功函数大于涂料所应用的金属基材，则金属基材会失去电子，导致金属基材受腐蚀。

一种无机防腐涂料的另一种制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：先将7/8可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将金属纤维预处理后，再与稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅一起混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200-1800 r/min的超微分散机中分散20-40min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.25-0.3MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入98-102℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-（2-4）℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

进一步地，所述金属纤维的预处理方法包括以下步骤：

S1、将金属纤维喷砂处理后，超声波清洗10-15min备用；

S2、取蒙脱石清洗干燥后，置于超微粉碎机中粉碎成0.3-0.5μm的超微蒙脱石粉；

S3、将S1处理后的金属纤维，与剩余1/8可溶性磷酸盐、S2得到的物料混合后，置于700-800 r/min的超微分散机中分散30-60min，即得预处理的金属纤维。

进一步地，所述金属纤维、蒙脱石的质量比为1：（0.2-0.4）。

一种无机防腐涂料的使用方法，包括以下步骤：按照配比将A组分和B组分混合均匀，放入400-500r/min的搅拌机中搅拌5-10min，然后常温静置30-40min，接着在100-120r/min的速度下纵向搅拌5-10min，即可施工使用，施工时涂覆于基材表面，常温固化或加热至60-80℃固化。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明提供的无机防腐涂料，能够显著提高涂料的防腐性能，且附着力好，涂层强度大，尤其是涂料为纯无机组分，原料直接取材于自然界，来源丰富，绿色环保；

（2）由于涂料的防腐性能较大因素取决于锌粉的分布，本发明将涂料分成A组分（基础组分）和B组分（防腐组分），从而将涂料的防腐组分独立分开配制和存放，需要使用时直接将两个组分混合均匀即可，减少了防腐组分的不稳定和沉降现象，也充分发挥了防腐组分的防腐作用；

（3）本发明在制备B组分时，将硫酸锌溶液制成结晶体包裹在锌粉表面，减轻了锌粉包裹物的密度，避免了锌粉的沉降，也增大了锌粉与涂料的相容性，使得锌粉在涂料中分散均匀，且减少了锌粉的用量；待A组分与B组分充分混合后B组分中的结晶体会逐渐溶解于水介质中，锌粉得以充分发挥防腐作用；

（4）在使用本发明的无机防腐涂料过程中，A组分与B组分刚开始混合时，B组分中的结晶体会逐渐溶解于水介质中，锌粉在涂料中的位置已经基本稳定，但是硫酸锌晶体析出的盐溶液会使得涂料分散不均匀，因此本发明在后续采用纵向搅拌，避免了锌粉的上下位置波动，也将析出的盐溶液得到了分散；

（5）本发明中在A组分中还加入了金属纤维，由于涂料主要用于金属基材的防腐，当金属纤维加入涂料中后，细小的金属纤维会与金属基材的孔隙紧密接触，由于金属纤维的功函数小于涂料所应用的金属基材，使得金属纤维失去电子显正电，而金属基材得到电子显负电，因此在金属纤维和金属基材之间产生了接触电势差，从而增强了金属纤维与金属基材的的附着力，从而整体上增强了涂料与金属基材之间的附着力，并且金属纤维的加入还增加了涂料的涂层强度；

（6）本发明在进行金属纤维预处理时，将超微蒙脱石粉导入金属纤维中，一来可以填充金属纤维孔隙，增强金属纤维的强度，二来可以在超微蒙脱石粉的多孔结构中导入无机胶黏剂（可溶性磷酸盐），增强金属纤维与涂料的相容性和粘结性。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例提供了一种无机防腐涂料，包括A组分和B组分，所述A组分包括可溶性磷酸盐20份、稀土超微粉体5份、纳米金属氧化物粉末10份、去离子水40份、气相二氧化硅2份，所述B组分的制备原料包括片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水。

所述A组分和B组分的质量比为1：0.3，所述片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.2：0.8。

所述可溶性磷酸盐为磷酸二氢铝，所述纳米金属氧化物粉末包括纳米氧化镁10份，所述片状超细锌粉的中位粒径为10μm，片厚为0.1μm。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：将可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200 r/min的超微分散机中分散20min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的使用方法，包括以下步骤：按照配比将A组分和B组分混合均匀，放入400r/min的搅拌机中搅拌5min，然后常温静置30min，接着在100r/min的速度下纵向搅拌5min，即可施工使用，施工时涂覆于基材表面，常温固化或加热至60℃固化。

实施例2

本实施例提供了一种无机防腐涂料，包括A组分和B组分，所述A组分包括可溶性磷酸盐20份、稀土超微粉体5份、纳米金属氧化物粉末10份、去离子水40份、气相二氧化硅2份、金属纤维3份，所述B组分的制备原料包括片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水。

所述金属纤维的直径为0.5μm，所述金属纤维的功函数小于涂料所应用的金属基材。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：先将7/8可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将金属纤维预处理后，再与稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅一起混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200 r/min的超微分散机中分散20min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

所述金属纤维的预处理方法包括以下步骤：

S1、将金属纤维喷砂处理后，超声波清洗10min备用；

S2、取蒙脱石清洗干燥后，置于超微粉碎机中粉碎成0.3μm的超微蒙脱石粉；

S3、将S1处理后的金属纤维，与剩余1/8可溶性磷酸盐、S2得到的物料混合后，置于700r/min的超微分散机中分散30min，即得预处理的金属纤维。

所述金属纤维、蒙脱石的质量比为1：0.2。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的使用方法，包括以下步骤：按照配比将A组分和B组分混合均匀，放入400r/min的搅拌机中搅拌5min，然后常温静置30min，接着在100r/min的速度下纵向搅拌5min，即可施工使用，施工时涂覆于基材表面，常温固化或加热至60℃固化。

其余同实施例1。

实施例3

本实施例提供了一种无机防腐涂料，包括A组分和B组分，所述A组分包括可溶性磷酸盐25份、稀土超微粉体6.5份、纳米金属氧化物粉末15份、去离子水55份、气相二氧化硅2.5份、金属纤维4.5份，所述B组分的制备原料包括片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水。

所述A组分和B组分的质量比为1：0.4，所述片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.25：1。

所述可溶性磷酸盐为三聚磷酸二氢铝，所述纳米金属氧化物粉末包括5份的纳米氧化铝、5份的纳米氧化硅，所述片状超细锌粉的中位粒径为12.5μm，片厚为0.15μm。

所述金属纤维的直径为0.65μm，所述金属纤维的功函数小于涂料所应用的金属基材。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：先将7/8可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将金属纤维预处理后，再与稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅一起混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1500 r/min的超微分散机中分散30min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.27MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入100℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-3℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

所述金属纤维的预处理方法包括以下步骤：

S1、将金属纤维喷砂处理后，超声波清洗12min备用；

S2、取蒙脱石清洗干燥后，置于超微粉碎机中粉碎成0.4μm的超微蒙脱石粉；

S3、将S1处理后的金属纤维，与剩余1/8可溶性磷酸盐、S2得到的物料混合后，置于750 r/min的超微分散机中分散45min，即得预处理的金属纤维。

所述金属纤维、蒙脱石的质量比为1：0.3。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的使用方法，包括以下步骤：按照配比将A组分和B组分混合均匀，放入450r/min的搅拌机中搅拌8min，然后常温静置35min，接着在110r/min的速度下纵向搅拌8min，即可施工使用，施工时涂覆于基材表面，常温固化或加热至70℃固化。

实施例4

本实施例提供了一种无机防腐涂料，包括A组分和B组分，所述A组分包括可溶性磷酸盐30份、稀土超微粉体8份、纳米金属氧化物粉末20份、去离子水70份、气相二氧化硅3份、金属纤维6份，所述B组分的制备原料包括片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水。

所述A组分和B组分的质量比为1：0.5，所述片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.3：1.2。

所述可溶性磷酸盐为磷酸二氢铝，所述纳米金属氧化物粉末包括2.5份的纳米氧化铝、5份的纳米氧化镁、2.5份的纳米氧化硅，所述片状超细锌粉的中位粒径为15μm，片厚为0.2μm。

所述金属纤维的直径为0.8μm，所述金属纤维的功函数小于涂料所应用的金属基材。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：

A组分的制备：先将7/8可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将金属纤维预处理后，再与稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅一起混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200-1800 r/min的超微分散机中分散20-40min，得A组分的分散液；

B组分的制备：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将片状超细锌粉和硫酸锌溶液分装于两个储存罐中，在0.3MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌溶液同时喷入102℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-4℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

所述金属纤维的预处理方法包括以下步骤：

S1、将金属纤维喷砂处理后，超声波清洗15min备用；

S2、取蒙脱石清洗干燥后，置于超微粉碎机中粉碎成0.5μm的超微蒙脱石粉；

S3、将S1处理后的金属纤维，与剩余1/8可溶性磷酸盐、S2得到的物料混合后，置于800 r/min的超微分散机中分散60min，即得预处理的金属纤维。

所述金属纤维、蒙脱石的质量比为1：0.4。

本实施例还提供了一种无机防腐涂料的使用方法，包括以下步骤：按照配比将A组分和B组分混合均匀，放入500r/min的搅拌机中搅拌10min，然后常温静置40min，接着在120r/min的速度下纵向搅拌10min，即可施工使用，施工时涂覆于基材表面，常温固化或加热至80℃固化。

对比例1

本对比例与实施例2的区别在于，无机防腐涂料中不包括B组分。

对比例2

本对比例与实施例2的区别在于，将B组分中的片状超细锌粉换到A组分中，此时A组分的制备方法为：先将7/8可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液，然后将金属纤维预处理后，再与稀土超微粉体、纳米金属氧化物粉末、气相二氧化硅、片状超细锌粉一起混合均匀得混合粉体，接着将混合粉体与溶液混合均匀，置于1200 r/min的超微分散机中分散20min，得A组分的分散液。

B组分的制备方法为：将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后将硫酸锌溶液装于储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将硫酸锌溶液喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

对比例3

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备原料中不包括硫酸锌粉末，此时B组分的制备方法为：将片状超细锌粉和去离子水分装于两个储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和去离子水同时喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，即得B组分。

对比例4

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备原料中不包括去离子水，此时B组分的制备方法为：将片状超细锌粉和硫酸锌粉末分装于两个储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将片状超细锌粉和硫酸锌粉末同时喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃，然后取出物料离心脱水，干燥后即得B组分。

对比例5

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为0.8：0.2：0.8。

对比例6

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1.2：0.2：0.8。

对比例7

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.1：0.8。

对比例8

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.4：0.8。

对比例9

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.2：0.6。

对比例10

本对比例与实施例2的区别在于，片状超细锌粉、硫酸锌粉末、水的质量比为1：0.2：1.4。

对比例11

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备方法中，结晶物料的形成在普通容器中进行，此时具体步骤为:将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，然后在98℃加热条件下，分别将片状超细锌粉和硫酸锌溶液缓慢加入容器中，混合均匀，然后冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

对比例12

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备方法中，不预先将硫酸锌粉末溶解于去离子水中制成硫酸锌溶液，此时具体步骤为:片状超细锌粉、硫酸锌粉末、去离子水分装于三个储存罐中，在0.25MPa的喷嘴作用下，将三组物料同时喷入98℃的气流粉碎机中，喷完后停止加热，继续在气流粉碎机中冷却至-2℃结晶，然后取出结晶物料离心脱水，干燥后即得B组分。

对比例13

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备方法中，片状超细锌粉和硫酸锌溶液直接通过进料口进入气流粉碎机，不采用0.25MPa的喷嘴。

对比例14

本对比例与实施例2的区别在于，B组分的制备方法中，片状超细锌粉和硫酸锌溶液喷入气流粉碎机中完成后，不进行冷却结晶。

对比例15

本对比例与实施例3的区别在于，将金属纤维与涂料所用的金属基材的金属材料种类进行交换，此时金属纤维的功函数大于涂料所用的金属基材。

对比例16

本对比例与实施例3的区别在于，A组分中，所述金属纤维的直径为0.4μm。

对比例17

本对比例与实施例3的区别在于，A组分中，所述金属纤维的直径为1μm。

对比例18

本对比例与实施例3的区别在于，A组分的制备方法中，不对金属纤维进行预处理。

对比例19

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法中，不采用剩余1/8可溶性磷酸盐，此时A组分制备方法中，先将全部的可溶性磷酸盐溶解于去离子水中得溶液。

对比例20

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法中，不包括步骤S1。

对比例21

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法中，不采用蒙脱石，此时不包括步骤S2，步骤S3为：将S1处理后的金属纤维，与剩余1/8可溶性磷酸盐混合后，置于750 r/min的超微分散机中分散45min，即得预处理的金属纤维。

对比例22

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法步骤S2中，超微蒙脱石粉的直径为0.2μm。

对比例23

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法步骤S2中，超微蒙脱石粉的直径为0.6μm。

对比例24

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法中，金属纤维、蒙脱石的质量比为1：0.1。

对比例25

本对比例与实施例3的区别在于，金属纤维的预处理方法中，金属纤维、蒙脱石的质量比为1：0.5。

对比例26

本对比例与实施例4的区别在于，涂料的使用方法中，A组分和B组分混合后第一次搅拌后，不进行常温静置。

对比例27

本对比例与实施例4的区别在于，涂料的使用方法中，A组分和B组分混合后第二次搅拌时采用横向搅拌。

对比例28

本对比例与实施例4的区别在于，涂料的使用方法中，A组分和B组分混合后第二次搅拌时的速度为80r/min。

对比例29

本对比例与实施例4的区别在于，涂料的使用方法中，A组分和B组分混合后第二次搅拌时的速度为140r/min。

对比例30

本对比例与实施例4的区别在于，A组分和B组分的配比为1：0.2。

对比例31

本对比例与实施例4的区别在于，A组分和B组分的配比为1：0.6。

一、无机防腐涂料的防腐性能测试

按照《建筑用钢结构防腐涂料》（JG/T 224-2007）标准，对实施例1-4和对比例1-14、26-31制备的无机防腐涂料，进行防腐性能测试，其中涂层老化的评级方法按照《GB-T1766-1995》标准评级，结果如表1所示：

由表1结果可知，本发明实施例1-4制备的无机防腐涂料，其耐水性、耐酸性和耐盐雾性、耐水性这四项性能指标表现优异，明显高于对比例1-14的指标效果。

与实施例2相比，对比例2将B组分中的片状超细锌粉换到A组分中，即将基础组分和防腐组分混合一起，结果其耐水性、耐酸性和耐盐雾性、耐水性这四项性能明显下降，说明将涂料的防腐组分独立分开配制和存放后，减少了防腐组分的不稳定和沉降现象，也充分发挥了防腐组分的防腐作用。

对比例3-14改变了B组分的制备原料、配比和具体制备步骤，结果四项性能指标也下降，说明只有将硫酸锌与去离子水配制成溶液，然后制成结晶体包裹在锌粉表面，减轻了锌粉包裹物的密度，避免了锌粉的沉降，也增大了锌粉与涂料的相容性，使得锌粉在涂料中分散均匀，从而提高了涂料的防腐效果。

对比例26-31改变了涂料的使用方法、以及A组分与B组分的配比，结果四项性能指标也下降，说明将A组分与B组分独立配制和存放后，需要使用本发明特定的方法和配比进行使用，才能保证较好的防腐效果。

二、无机防腐涂料的涂层强度、附着力性能测试

将实施例1-4和对比例15-25制备的无机防腐涂料，进行涂层强度、附着力性能测试，结果如表2所示。

由表2结果可知，本发明实施例2-4制备的无机防腐涂料，其附着力和涂层强度表现优异。实施例1中没偶遇加入预处理后的金属纤维，其附着力和涂层强度显著降低，说明加入预处理后的金属纤维，有助于提高涂料的附着力和涂层强度。

对比例15-25改变了金属纤维的材质以及预处理方法，结果附着力和涂层强度都得到不同程度的降低，说明置于严格按照本发明的金属纤维的材质及其预处理方法，才能有效提高涂料的附着力和涂层强度。

本发明的有益效果在于：本发明提供了一种无机防腐涂料，能够显著提高涂料的防腐性能，且附着力好，涂层强度大，尤其是涂料为纯无机组分，原料直接取材于自然界，来源丰富，绿色环保。

最后应说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。