一种聚酯复合离型膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及离型膜领域，尤其涉及一种聚酯复合离型膜及其制备方法。

背景技术

离型膜是指薄膜表面能有区分的薄膜,离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性,或轻微的粘性；通常情况下为了增加离型膜的离型力，会将离型膜表面涂覆离型剂，降低其表面能，以达到离型的效果。

聚酯离型膜(PET离型膜)是一种常用的离型膜，底材是PET薄膜，经过涂布含硅的有机化合物或含氟的化合物等离型剂制备而成，具有很好的吸附性和贴合性，广泛应用于包装、印刷、丝印、移印、铭板、薄膜开关、柔性线路、绝缘制品、线路板、激光防伪、贴合、电子、密封材料用膜、反光材料、防水材料、医药(膏药用纸)、卫生用纸、胶粘制品、模切冲型加工等行业领域，其主要的应用场景是在各种温度较低的或者常温环境下的不粘处理；但是由于PET离型膜基材与离型膜上涂布的离型剂之间的粘结力普遍太小，很容易剥离，致使PET离型膜的离型效果差，使用寿命短，涂层易脱落，此外由于隔离剂的耐高温性能较差，常常会影响离型膜的粘性变化，其粘性不稳定等问题，再加上PET离型膜基材的使用温度最高只能100℃，超过100℃使用时材料就会软化，因此在一些高温环境下PET离型膜强力损失极大，材料变形严重，导致PET离型膜无法发挥作用，使用范围受限。

鉴于上述情况，业界亟待研发一种新的离型膜，不仅具有较好的离型效果，而且具有很好的耐高温性能。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明目的是提供一种聚酯复合离型膜及其制备方法，通过将PET薄膜和PTFE微孔薄膜分别进行预处理，使二者表面具备较高的表面能，再将二者采用复合辊复合，从而获得离型效果好且耐高温的聚酯复合离型膜，使得聚酯复合离型膜既具有PET薄膜的刚性和强度，又具有PTFE微孔薄膜的耐高温和耐腐蚀特性。

为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

本发明第一方面提供了一种聚酯复合离型膜，包括PET薄膜层和PTFE微孔薄膜层；所述PET薄膜层和所述PTFE微孔薄膜层之间的结合牢度＞4N/cm。

优选地，所述PET薄膜层采用共挤流延聚酯薄膜，所述PET薄膜层的厚度为5～100μm。

优选地，所述PTFE微孔薄膜层采用聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，所述PTFE微孔薄膜层的厚度5～25μm。

优选地，所述PTFE微孔薄膜层的表面能为5～15dyn/cm。

优选地，所述聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm。

本发明的第二方面提供了一种如本发明第一方面所述的聚酯复合离型膜的制备方法，包括以下步骤：

S1，PET薄膜预处理，将聚酯薄膜进行电晕处理和除尘处理；

S2，PTFE微孔薄膜预处理，将PTFE微孔薄膜进行等离子处理/电晕处理和除尘处理；

S3，复合辊复合，将经步骤S1处理后的聚酯薄膜和经步骤S2处理后的PTFE微孔薄膜在1～5min内采用复合辊快速复合，得到聚酯复合膜；

S4，将所述聚酯复合膜经热处理后得到聚酯复合离型膜。

优选地，所述步骤S1中，所述聚酯薄膜为共挤流延聚酯薄膜，厚度为50～200μm；和/或

所述步骤S1中，所述电晕处理中，电压为2～15KV，电晕速度为5～20m/min。

优选地，所述步骤S2中，所述PTFE微孔薄膜为聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，厚度为5～30μm，微孔的孔径为0.15～2μm；和/或

所述步骤S2中，所述PTFE微孔薄膜进行电晕处理时，电压为2～20KV，电晕速度为5～10m/min.

优选地，所述步骤S3中，所述复合辊复合前，对所述步骤S2处理后的PTFE微孔薄膜预热至180℃～260℃；和/或

所述步骤S3中，所述复合辊复合过程中，复合温度为200～260℃，复合压力为1～3kg/cm

优选地，所述步骤S4中，所述热处理中，热处理温度为160～200℃，热处理速度为5～20m/min。

本发明的有益效果为：

1、本发明的聚酯复合离型膜，以PET薄膜作为基材，PTFE微孔薄膜为离型层，在制备过程中，先分别提高PET薄膜和PTFE微孔薄膜的表面能，然后将二者通过复合辊复合，使得聚酯复合离型膜的基材和离型层之间的结合牢度＞4N/cm，从而防止离型层从基材上脱落，使得聚酯复合离型膜既具有PET薄膜的刚性和强度，又具有PTFE微孔薄膜的耐高温和耐腐蚀特性；

2、通过将PET薄膜和PTFE微孔薄膜分别进行预处理，使二者表面具备较高的表面能，再将二者采用复合辊复合，从而获得离型效果好且耐高温的聚酯复合离型膜。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的聚酯复合离型膜的结构示意图；

图2为本发明的聚酯复合离型膜的制备方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。

如图1所示，本发明的聚酯复合离型膜包括PET薄膜层1和PTFE微孔薄膜层2；PET薄膜层1和所述PTFE微孔薄膜层2之间的结合牢度＞4N/cm。其中聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm，在进一步地优选方案中，聚酯复合离型膜的厚度为50～125μm；PET薄膜层1采用共挤流延聚酯薄膜，PET薄膜层1的厚度为5～100μm，PTFE微孔薄膜层2的表面能为5～15dyn/cm；PTFE微孔薄膜层2采用聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，PTFE微孔薄膜层2的厚度5～25μm。

如图2所示，上述的聚酯复合离型膜采用如下的制备方法制备而成，包括以下步骤：

S1，PET薄膜预处理，将聚酯薄膜进行电晕处理和除尘处理；

具体处理过程如下：选择厚度为50～200μm的共挤流延聚酯薄膜(共挤流延聚酯薄膜是聚酯薄膜的一种，可在市面上直接购买)，将其低熔点层进行电晕处理和除尘处理，其中电晕处理后的共挤流延聚酯薄膜的表面能从20～30dyn/cm提高至50～70dyn/cm，提高了共挤流延聚酯薄膜的表面的附着力；在电晕处理中，控制电压为2～15KV，电晕速度为5～20m/min。

S2，PTFE微孔薄膜预处理，将PTFE微孔薄膜进行等离子处理/电晕处理和除尘处理；

具体处理过程如下：选择厚度为5～30μm，微孔的孔径为0.15～2μm的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜(聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜为PTFE微孔薄膜的一种)，将其进行等离子处理/电晕处理和除尘处理，其中等离子处理/电晕处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜的表面能从5～10dyn/cm提高至15～25dyn/cm，提高了聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜的表面的附着力；离子处理/电晕处理的处理时间为1～10min；当聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜采用电晕处理时，控制电压为2～20KV，电晕速度为5～10m/min；其中聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜的宽度大于共挤流延聚酯薄膜的宽度，防止复合时聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜粘附在复合辊上。

S3，复合辊复合，将经步骤S1处理后的聚酯薄膜和经步骤S2处理后的PTFE微孔薄膜在1～5min内采用复合辊快速复合，得到聚酯复合膜；

具体处理过程如下：由于电晕具有时效性，所以上述电晕后的共挤流延聚酯薄膜应立即与聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜复合；同样聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜的电晕或等离子处理有效时间更短，应立即与共挤流延聚酯薄膜复合，具体时间控制在1～5min内；在采用复合辊复合之前，对步骤S2处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜先预热至180℃～260℃，能更好的使聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜与共挤流延聚酯薄膜复合，在复合辊复合过程中，控制复合温度为200～260℃，复合压力为1～3kg/cm

S4，将所述聚酯复合膜经热处理后得到聚酯复合离型膜。

具体处理过程如下：聚酯复合膜送入烘箱中进行热处理得到聚酯复合离型膜，一方面防止聚酯复合离型膜的尺寸变化，另一方面消除复合后产生的残余应力，其中在热处理过程中，控制热处理温度为160～200℃，热处理速度为5～20m/min。

下面结合具体实际生产过程中的例子，进一步对本发明的聚酯复合离型膜及其制备方法进行详细介绍；

实施例1

本实施例中的聚酯复合离型膜的制备方法如下：

(1)选择厚度为50μm，的共挤流延聚酯薄膜，将其低熔点层进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为2KV，电晕速度为5m/min；

(2)选择厚度为5μ，微孔的孔径为0.15μm的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，将其进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为2KV，电晕速度为10m/min，处理时间为10min；

(3)将上述处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜预热至180℃，并在1min内，将步骤(1)中处理后的共挤流延聚酯薄膜和步骤(2)中处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜采用复合辊快速复合得到聚酯复合膜，其中控制复合温度为200℃，复合压力为1kg/cm

(4)将聚酯复合膜送入烘箱中进行热处理后得到聚酯复合离型膜，其中控制热处理温度为160℃，热处理速度为5m/min。

上述制备的聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm，其中对本实施例中制备的聚酯复合离型膜进行性能测试，得知PET薄膜层1和PTFE微孔薄膜层2之间的结合牢度为4N/cm，其耐高温温度不低于150℃。

实施例2

本实施例中的聚酯复合离型膜的制备方法如下：

(1)选择厚度为200μm的共挤流延聚酯薄膜，将其低熔点层进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为2～15KV，电晕速度为20m/min；

(2)选择厚度为30μm，微孔的孔径为0.15～2μm的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，将其进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为20KV，电晕速度为5m/min，处理时间为1min；

(3)将上述处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜预热至260℃，并在5min内，将步骤(1)中处理后的共挤流延聚酯薄膜和步骤(2)中处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜采用复合辊快速复合得到聚酯复合膜，其中控制复合温度为260℃，复合压力为3kg/cm

(4)将聚酯复合膜送入烘箱中进行热处理后得到聚酯复合离型膜，其中控制热处理温度为200℃，热处理速度为20m/min。

上述制备的聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm，其中对本实施例中制备的聚酯复合离型膜进行性能测试，得知PET薄膜层1和PTFE微孔薄膜层2之间的结合牢度为5N/cm，其耐高温温度不低于150℃。

实施例3

本实施例中的聚酯复合离型膜的制备方法如下：

(1)选择厚度为100μm的共挤流延聚酯薄膜，将其低熔点层进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为8KV，电晕速度为10m/min；

(2)选择厚度为15μm，微孔的孔径为0.5μm的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，将其进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为8KV，电晕速度为7m/min，处理时间为4min；

(3)将上述处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜预热至200℃，并在2min内，将步骤(1)中处理后的共挤流延聚酯薄膜和步骤(2)中处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜采用复合辊快速复合得到聚酯复合膜，其中控制复合温度为240℃，复合压力为2kg/cm

(4)将聚酯复合膜送入烘箱中进行热处理后得到聚酯复合离型膜，其中控制热处理温度为180℃，热处理速度为10m/min。

上述制备的聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm，其中对本实施例中制备的聚酯复合离型膜进行性能测试，得知PET薄膜层1和PTFE微孔薄膜层2之间的结合牢度为6N/cm，其耐高温温度不低于150℃。

实施例4

本实施例中的聚酯复合离型膜的制备方法如下：

(1)选择厚度为150μm的共挤流延聚酯薄膜，将其低熔点层进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为12KV，电晕速度为15m/min；

(2)选择厚度为25μm，微孔的孔径为1.5μm的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜，将其进行电晕处理和除尘处理，在电晕处理过程中控制电压为15KV，电晕速度为8m/min，处理时间为8min；

(3)将上述处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜预热至250℃，并在1～5min内，将步骤(1)中处理后的共挤流延聚酯薄膜和步骤(2)中处理后的聚四氟乙烯双向拉伸微孔薄膜采用复合辊快速复合得到聚酯复合膜，其中控制复合温度为260℃，复合压力为2.5kg/cm

(4)将聚酯复合膜送入烘箱中进行热处理后得到聚酯复合离型膜，其中控制热处理温度为190℃，热处理速度为15m/min。

上述制备的聚酯复合离型膜的厚度为10～125μm，其中对本实施例中制备的聚酯复合离型膜进行性能测试，得知PET薄膜层1和PTFE微孔薄膜层2之间的结合牢度为5.5N/cm，其耐高温温度不低于150℃。

综上所述，本发明的聚酯复合离型膜，通过将PET薄膜和PTFE微孔薄膜分别进行预处理，使二者表面具备较高的表面能，再将二者采用复合辊复合，从而获得离型效果好且耐高温的聚酯复合离型膜，使得聚酯复合离型膜既具有PET薄膜的刚性和强度，又具有PTFE微孔薄膜的耐高温和耐腐蚀特性。

综上所述，上述实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。