粘着带及其制造方法

技术领域

本发明涉及在粘着剂层的内部具有气泡的粘着带及其制造方法。

背景技术

粘着带在各种领域中被使用，例如，作为用于捆包用等的带，广泛使用了以牛皮纸作为基材的牛皮纸胶带。以往，作为在牛皮纸胶带等粘着带中以少的粘着剂的量确保粘着力的方法，进行使粘着剂层中含有气泡、增加厚度的操作。

作为使粘着剂层中含有气泡的方法，已知例如，如专利文献1所公开地那样，使挥发性物质渗透于带基材，使其气化从而在粘着剂层中形成微小独立气泡的方法。此外，也已知如专利文献2所公开地那样，在将含有热膨胀性微胶囊的粘着剂涂布于基材后加热而使热膨胀性微胶囊膨胀，在粘着剂层内部形成气泡的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平2-29705号公报

专利文献2：日本专利2709353号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在粘着带中，要求使粘着剂量更少，例如，对于专利文献1所示的通过挥发性物质而形成气泡的方法，尝试使渗透于带基材的挥发性物质的量多，提高发泡倍率。然而，如果要通过该方法而提高发泡倍率，则产生气泡变得过大而破泡等、粘着性能降低的问题。具体而言，初始粘贴时的粘着力变高，另一方面，在粘贴后粘着力不能维持而易于产生剥落、翘起等不良状况。

此外，对于使用热膨胀性微胶囊的方法，虽然尝试了将热膨胀性微胶囊增量，但如果将热膨胀性微胶囊单纯增量，则产生对被粘物的粘着力、初始张贴性变低这样的问题。

因此，本发明的课题是提供，即使使粘着剂层中大量含有气泡而使粘着剂量少，也维持高的粘着性能的粘着带。

用于解决课题的方法

本发明人等进行了深入研究，结果发现，通过使与基材的表面接触的气泡、与配置在离开基材的表面的位置的气泡在粘着剂层中并存，可以解决上述课题，从而完成了以下本发明。本发明提供以下[1]～[11]。

[1]一种粘着带，其具备基材、和设置在上述基材的表面上且内部含有气泡的粘着剂层，

上述气泡包含与上述基材的表面接触的第1气泡、和配置在离开上述基材的表面的位置的第2气泡。

[2]根据上述[1]所述的粘着带，上述第2气泡为来源于发泡性粒子的气泡。

[3]根据上述[1]或[2]所述的粘着带，上述第2气泡为在中空粒子内部形成的气泡。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的粘着带，通过压缩试验而测得的上述粘着剂层的发泡倍率为1.8倍以上。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的粘着带，上述粘着剂层所包含的气泡的平均气泡直径为70μm以下。

[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的粘着带，上述基材具备纸基材、和设置在上述纸基材的一面上的树脂层，在上述纸基材的另一面上设置上述粘着剂层。

[7]根据上述[6]所述的粘着带，上述纸基材为牛皮纸，上述树脂层为聚乙烯系树脂层。

[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的粘着带，上述粘着剂层的外表面的表面粗糙度(Rz)为40μm以下。

[9]根据上述[1]～[8]中任一项所述的粘着带，上述粘着剂层包含内部含有气泡的发泡粘着剂层、和内部不含有气泡的非发泡粘着剂层，所述非发泡粘着剂层在上述发泡粘着剂层的与上述基材侧相反侧。

[10]一种粘着带的制造方法，使液体挥发成分涂覆或含浸于基材的表面，并且在上述基材的表面叠层含有发泡性粒子的粘着剂组合物，将所得的叠层体进行加热，从而在由上述粘着剂组合物制成的粘着剂层的内部形成气泡，

上述气泡包含在上述基材的表面上通过液体挥发成分而形成的第1气泡、和在离开上述基材的表面的位置形成的来源于发泡性粒子的气泡。

[11]根据上述[10]所述的粘着带的制造方法，在将上述叠层体进行加热时，以与上述叠层体的基材侧的表面的温度相比上述叠层体的上述粘着剂组合物侧的表面的温度低的方式将上述叠层体进行加热，至少使上述粘着剂组合物的位于上述基材侧的发泡性粒子发泡。

发明的效果

根据本发明，可以提供即使使粘着剂层中大量含有气泡而使粘着剂量少，也维持高的粘着性能的粘着带。

附图说明

图1为显示本发明的一种实施方式涉及的粘着带的示意性的截面图。

图2为显示在本发明的一种实施方式中，详细地示出基材的粘着带的示意性的截面图。

图3为显示本发明的一种实施方式的变形例涉及的粘着带的示意性的截面图。

图4为显示本发明的一种实施方式的变形例涉及的粘着带的示意性的截面图。

图5为显示本发明的一种实施方式的变形例涉及的粘着带的示意性的截面图。

图6为显示通过压缩试验而测定发泡倍率的方法的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式涉及的粘着带详细说明。在本实施方式中，如图1所示那样，粘着带10具备基材11、和设置在基材11的一个表面11A上且内部具有气泡21的粘着剂层20。

[粘着剂层]

在粘着剂层20中，气泡21具有与基材11的表面11A接触的第1气泡21A、和配置在离开基材11的表面11A的位置的第2气泡21B。这样，粘着剂层20不仅具有第2气泡21B，而且也具有与基材11的表面11A接触的第1气泡21A，从而在不使粘着剂层20的外表面20A附近含有大量气泡、或不使气泡直径过度大的情况下，而可以使粘着剂层20中的气泡的占有体积大。此外，由于可以不使第1气泡21A等的气泡直径过度大，因此气泡21不易破泡。因此，能够使粘接性能良好，同时以少的粘着剂量可以形成具有充分的厚度的粘着剂层20。

如图1所示那样，第1气泡21A在粘着剂层20中具有与厚度方向相比沿平面方向扩展的形状。此外，第1气泡21A具有与表面11A接触侧沿平面方向扩展、在离开表面11A的位置沿平面方向变小的形状，典型地成为半球状为好。第2气泡21B具有厚度方向上的中央附近沿平面方向扩展、外表面20A或表面11A侧的端部沿平面方向变小的形状，典型地为球状。第1气泡21A和第2气泡21B为不与其它气泡连通的独立气泡。

在本实施方式中，第1气泡21A如在后述制造方法中详述的那样，通过将液体挥发成分挥发而形成为好。此外，第2气泡21B为来源于发泡性粒子的气泡为好。如后述那样，发泡性粒子优选为热膨胀性微胶囊。热膨胀性微胶囊在粘着带10中已经膨胀，在粘着剂层20中成为在外壳内部具有气泡的中空粒子。即，第2气泡21B优选为在中空粒子内部形成的气泡。

粘着剂层20中的气泡21的平均气泡直径(D)优选为70μm以下。如果为70μm以下，则可以防止气泡过大而破泡等。因此，可以防止使粘着剂层20的粘着性能提高而初始粘贴后的粘着力过高、或粘贴后粘着性能降低。平均气泡直径(D)优选为60μm以下，更优选为50μm以下。

此外，气泡21的平均气泡直径(D)没有特别限定，但从易于形成气泡的观点、通过气泡而易于减少粘着剂量的观点考虑，优选为10μm以上，更优选为20μm以上，进一步优选为25μm以上。

此外，在粘着剂层20中，第1气泡21A的平均气泡直径(D1)优选大于第2气泡21B的平均气泡直径(D2)。通过这样的形态，从而在粘着剂层20的外表面20A附近存在的气泡的气泡直径变小，因此易于使粘着剂层20的粘着性能良好。

具体的第1气泡21A的平均气泡直径(D1)优选为20μm以上且100μm以下，更优选为30μm以上且80μm以下，进一步优选为35μm以上且60μm以下。

此外，第2气泡21B的平均气泡直径(D2)优选小于粘着剂层20的厚度。具体的平均气泡直径(D2)优选为1μm以上且50μm以下，更优选为5μm以上且40μm以下，进一步优选为10μm以上且35μm以下。

另外，各气泡的平均气泡直径可以通过从外表面20A侧俯视观察粘着剂层20来测定。

粘着剂层20的发泡倍率(E)优选为1.8倍以上。如果使发泡倍率(E)为1.8倍以上，则可以通过气泡21而使粘着剂层20的厚度充分增加，可以维持粘着性能的同时减少粘着剂层20中的粘着剂量。从这样的观点考虑，粘着剂层20的发泡倍率(E)更优选为1.9倍以上，进一步优选为2.0倍以上。

从减少粘着剂量的观点考虑，发泡倍率(E)越高越好，但从粘着性能的观点考虑，优选为3.2倍以下，更优选为3.0倍以下，进一步优选为2.8倍以下，特别优选为2.4倍以下。

另外，发泡倍率(E)为表示由气泡21引起的粘着剂层20的厚度的增加量的指标。关于发泡倍率(E)，具体而言，通过在后述实施例中示出的压缩试验而求出由气泡21引起的粘着剂层20的厚度的增加值，基于该厚度增加值等求出未发泡的粘着剂层、和发泡后的粘着剂层的厚度，可以通过发泡后的粘着剂层的厚度/未发泡的粘着剂层的厚度而算出。

粘着剂层20的由第1气泡21A引起的发泡倍率(E1)优选为1.1倍以上且1.9倍以下，更优选为1.3倍以上且1.8倍以下。另外，所谓由第1气泡21A引起的发泡倍率，是假定第2气泡21B不存在的情况下的发泡倍率，可以通过例如后述实施例记载的方法来测定。

此外，在粘着剂层20中，由第2气泡21B引起的发泡倍率增加值(E2)优选为0.05倍以上且1.5倍以下，更优选为0.1倍以上且1.3倍以下。

另外，所谓发泡倍率增加值(E2)，可以通过从粘着剂层20整体的发泡倍率(E)减去由上述第1气泡21A引起的发泡倍率(E1)来算出。

粘着剂层20的厚度没有特别限定，但从在粘着剂层20内部适当形成气泡21，同时确保粘着性能的观点考虑，优选为10μm以上，更优选为15μm以上，进一步优选为20μm以上。此外，粘着剂层20的厚度优选为150μm以下，更优选为100μm以下，进一步优选为50μm以下。通过为这些上限值以下，可以使粘着剂量少。此外，易于使设置了与基材11的表面11A接触的第1气泡21A的效果发挥。

对粘着带20的外表面20A测定的球粘性值(Ball tack value)优选为5以上且14以下。如果球粘性值为上述范围内，则粘着剂层20的初始粘贴性变得适当，可以适合使用于捆包用的粘着带等。从这些观点考虑，粘着剂层20的球粘性值更优选为6以上且12以下。另外，球粘性值可以按照JISZ 0237：2009来测定。

构成粘着剂层20的粘着剂可举出丙烯酸系粘着剂、橡胶系粘着剂、氨基甲酸酯系粘着剂、聚乙烯基醚系粘着剂、有机硅系粘着剂等。这些粘着剂包含丙烯酸系树脂、橡胶成分、氨基甲酸酯树脂、聚乙烯基醚、有机硅树脂等成为粘着剂的主剂的树脂成分，在该主剂中进一步适当混配添加剂等而构成。

(发泡性粒子)

如上所述，粘着剂层20具有来源于发泡性粒子的气泡。因此，如后述那样，粘着剂层20可以通过使除了上述主剂以外还包含发泡性粒子的粘着剂组合物加热，使其发泡而形成。作为发泡性粒子，是通过进行加热而发泡的粒子，可以为热分解型发泡剂等，但优选为热膨胀性微胶囊。热膨胀性微胶囊通过加热从而成为外壳内部具有气泡的中空粒子。在本实施方式中如果使用热膨胀性微胶囊，则防止从发泡性粒子产生的气体漏到粘着剂层20的外部，易于使适当量的第1气泡21A和第2气泡21B在粘着剂层20中并存，易于使发泡倍率提高。

热膨胀性微胶囊在外壳树脂的内部内包有低沸点溶剂等挥发性物质，通过加热而外壳树脂软化，被内包的挥发性物质挥发或膨胀，因此通过其压力而外壳膨胀而粒径变大。

热膨胀性微胶囊的外壳优选由热塑性树脂形成。热塑性树脂可以使用选自乙烯、苯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、1,1-二氯乙烯、丙烯腈、丁二烯、氯丁二烯等乙烯基聚合物和它们的共聚物、尼龙6、尼龙66等聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯中的1种或2种以上。它们之中，从被内包的挥发性物质不易透过方面考虑，优选为丙烯腈的共聚物。

作为被内包于热膨胀性微胶囊的内部的挥发性物质，使用选自丙烷、丙烯、丁烯、正丁烷、异丁烷、异戊烷、新戊烷、正戊烷、己烷、庚烷等碳原子数3～7的烃、石油醚、氯甲烷、二氯甲烷等甲烷的卤化物、CCl

热膨胀性微胶囊没有特别限定，例如，只要使用平均粒径为1～40μm、膨胀开始温度(也称为“发泡开始温度”)为95～150℃左右的物质即可。另外，所谓平均粒径，只要通过光学显微镜等随机选择粒子并通过10点平均来求出即可。此外，所谓膨胀开始温度，是开始热膨胀性微胶囊的膨胀的温度，可以通过热机械分析装置(TMA)等测定。

作为热膨胀性微胶囊的市售品例，可举出アクゾノーベル社制“EXPANCEL”、积水化学工业株式会社制“アドバンセル”、松本油脂制药株式会社制“マツモトマイクロスフェアー”、株式会社クレハ制“マイクロスフェアー”等。

此外，作为发泡性粒子而使用的热分解型发泡剂可以为有机系发泡剂、无机系发泡剂中的任一者。作为有机系发泡剂，可举出偶氮二甲酰胺、偶氮二羧酸金属盐(偶氮二羧酸钡等)、偶氮二异丁腈等偶氮化合物、N,N’-二亚硝基五亚甲基四胺等亚硝基化合物、联二脲、4,4’-氧基双(苯磺酰肼)、甲苯磺酰肼等肼衍生物、甲苯磺酰氨基脲等氨基脲化合物等。

作为无机系发泡剂，可举出碳酸铵、碳酸钠、碳酸氢铵、碳酸氢钠、亚硝酸铵、氢化硼钠、柠檬酸酐单钠等。

(橡胶系粘着剂)

构成粘着剂层20的粘着剂在上述中，优选使用橡胶系粘着剂。通过使用橡胶系粘着剂，从而粘着剂层20被赋予一定以上的硬度，即使在内部形成大量气泡也易于维持一定形状。因此，粘着剂层20即使提高发泡倍率也易于维持粘着性能。橡胶系粘着剂如上述那样使用橡胶成分作为主剂，作为该橡胶成分，可举出天然橡胶、乙烯/丙烯橡胶(EPDM)、氯丁橡胶(CR)、异戊二烯橡胶、丁基橡胶(IIR)、丁二烯橡胶(BR)、氯磺化聚乙烯等。它们之中优选为天然橡胶。此外，作为橡胶成分，可以为热塑性弹性体。

橡胶成分优选为热塑性弹性体，其中优选为苯乙烯系热塑性弹性体。通过使用热塑性弹性体，可以使粘着剂为热熔粘着剂，如后述那样易于适当地形成微细的气泡。

作为苯乙烯系热塑性弹性体，优选使用将苯乙烯与异戊二烯嵌段共聚化而得的物质，具体而言，可举出苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物(SI)等，其中更优选为SIS。

橡胶系粘着剂优选除了上述橡胶成分以外还含有粘着性赋予剂。粘着性赋予剂向橡胶系粘着剂赋予粘着性而使粘着剂层20的粘着性能提高。作为粘着性赋予剂，可举出松香系树脂、萜系树脂、香豆酮-茚树脂、石油系树脂、萜-酚树脂等，它们之中优选为石油系树脂。粘着剂中的粘着性赋予剂的含量相对于橡胶成分100质量份，例如为20质量份以上且200质量份以下，优选为50质量份以上且150质量份以下。

橡胶系粘着剂可以除了上述粘着性赋予剂以外还含有软化剂。橡胶系粘着剂通过含有软化剂，从而粘着剂软化，易于使涂布性、粘着性能等良好。作为软化剂，可举出石蜡油、环烷油等矿物油(也称为加工油)、液体聚丁烯、液体羊毛脂、液体聚异戊二烯、液体聚丙烯酸酯等。粘着剂中的软化剂的含量相对于橡胶成分100质量份，例如为5质量份以上且80质量份以下，优选为10质量份以上且50质量份以下。

在构成粘着剂层20的粘着剂中，除了上述以外，还可以适当混配填充材料、抗氧化剂、防老剂、紫外线防止剂、颜料等使用于粘着剂的公知的添加剂。

[基材]

作为使用于粘着带的基材11，可以为纸基材、布基材、树脂膜，也可以为将它们中的2种以上组合而得的多层基材。例如，可以为在纸基材或布基材的至少一面设置了树脂层的多层基材等。

作为纸基材，可举出牛皮纸、玻璃纸、高级纸(只用化学纸浆做出来的纸)等。作为布基材，可举出聚酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚烯烃系树脂等热塑性树脂、通过棉线、麻线等天然纤维等构成的机织布、针织布、无纺织物等。此外，作为树脂膜，可举出聚酯膜、聚烯烃膜、聚苯乙烯膜、丙烯酸系树脂膜、聚苯硫醚膜、EVA膜等。同样地，作为使用于多层基材的树脂层，可举出聚酯树脂层、聚烯烃树脂层、聚苯乙烯树脂层、丙烯酸系树脂层、聚苯硫醚树脂层、EVA树脂层等。

它们之中，如图2所示那样，基材11优选为具备纸基材12、和设置在纸基材12的一面上的树脂层13的多层基材。在该情况下，纸基材12的与设置了树脂层13的面相反侧的面(另一面)构成基材11的表面11A，在该另一面上设置粘着剂层20为好。

如图2所示那样通过使用纸基材12，从而后述的液体挥发成分易于含浸于基材11，此外，通过设置树脂层13，从而被含浸的液体挥发成分不易从基材11的背面11B挥发。因此，易于在粘着剂层20有效率地形成第1气泡21A。

此外，纸基材12优选为牛皮纸，树脂层13优选为聚烯烃树脂层。如果使用牛皮纸作为纸基材12，则使液体挥发成分在基材11中更加易于含浸，易于均匀地形成充分量的第1气泡21A。此外，如果使用牛皮纸，则粘着带10成为牛皮纸胶带，作为捆包用的粘着带等变得适合。

作为使用于聚烯烃树脂层的聚烯烃树脂，优选为聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂，但更优选为聚乙烯系树脂。即，树脂层13优选为聚乙烯系树脂层。通过使用聚乙烯系树脂，从而耐热性、与牛皮纸等纸基材的粘接性等易于变得良好，进一步，也易于防止液体挥发成分从背面11B的挥发。

基材11的厚度没有特别限定，例如为10μm以上且1000μm以下。此外，如上述那样在基材11为具备纸基材12和树脂层13的多层基材的情况下，纸基材12以单位面积重量计优选为10g/m

(脱模剂层)

如图1、2所示那样，粘着带10优选在基材11的与设置粘着剂层20的面相反侧的面(背面11B)设置脱模剂层30。通过设置脱模剂层30，从而在将粘着带10卷绕为卷状而制成卷绕体时，粘着剂层20与脱模剂层30接触。因此，能够将粘着带10从卷绕体容易地拉出。

脱模剂层30只要由有机硅系脱模剂、长链烷基系脱模剂等公知的脱模剂形成即可。脱模剂层30的厚度没有特别限定，但只要以其附着量例如成为0.1g/m

如上所述，粘着带10卷绕为卷状而制成卷绕体为好。粘着带10例如以卷芯作为中心而卷绕为卷状为好。在制成卷绕体的情况下，只要以粘着剂层20成为内侧，脱模剂层30成为外侧的方式卷绕即可，由此，可以使卷绕体的最外周面为脱模剂层30。此外，粘着带10通过制成卷绕体从而作为捆包用的粘着带等是适合的。

当然，粘着带10不需要制成卷绕体，也可以直接为片状。在那样的情况下，可以在粘着剂层20的表面粘贴用于保护粘着剂层20的脱模片等，或者适当省略脱模剂层30为好。

[粘着带的制造方法]

虽然没有特别限定，但粘着带10可以通过具有以下工序1～工序3的制造方法来制造。

工序1：使液体挥发成分涂覆或含浸于基材的表面的工序

工序2：在基材的表面叠层含有发泡性粒子的粘着剂组合物的工序

工序3：通过将在工序2中获得的叠层体进行加热，从而在由粘着剂组合物制成的粘着剂层的内部形成气泡的工序

以下，对各工序详细地说明。

(工序1)

在本制造法中使用的基材如上述那样，但在粘着带10设置脱模剂层30的情况下，在基材11的与设置粘着剂层20的面(表面11A)相反侧的面(背面11B)上形成脱模剂层30为好。脱模剂层的形成例如通过适当将利用溶剂等被稀释了的脱模剂涂布于基材，根据需要进行加热、干燥等来形成为好。

在工序1中使用的液体挥发成分使用在常温(23℃)和常压(1个气压)下为液体、通过加热而挥发的成分。液体挥发成分可举出例如，水、乙醇、甲醇、异丙醇、正丙醇等醇、甲苯、乙酸乙酯、甲基乙基酮等有机溶剂等。它们之中，从安全性优异、也没有急剧地挥发考虑，适合使用水。这些液体挥发成分可以单独使用，也可以并用2种以上。

涂覆或含浸液体挥发成分的方法没有特别限定，可举出例如，采用凹版辊等的进行转印涂覆的方法、采用喷射涂布机等的喷射涂覆方法等。

在本制造方法中液体挥发成分对基材的附着量优选为1g/m

(工序2)

工序2是在工序1中涂覆或含浸了液体挥发成分的基材的表面叠层含有发泡性粒子的粘着剂组合物的工序。

这里，粘着剂组合物除了构成粘着剂的主剂(树脂成分)、根据需要混配的粘着性赋予剂、软化剂、其它添加剂以外，还含有发泡性粒子。发泡性粒子如上所述，优选使用热膨胀性微胶囊。

粘着剂组合物中的发泡性粒子的混配量相对于成为主剂的树脂成分(例如，如果是橡胶系粘着剂则为橡胶成分)100质量份，优选为0.05质量份以上，进一步优选为0.15质量份以上，进一步优选为0.4质量份以上。通过使发泡性粒子的混配量为这些下限值以上，在粘着剂层20中，可以形成适当量的第2气泡21B。此外，上述发泡性粒子的混配量优选为5质量以下，更优选为3质量份以下，进一步优选为2质量份以下。通过使发泡性粒子的混配量为这些上限值以下，从而抑制粘着剂层20的外表面20A附近的气泡的量，防止由于气泡21而粘着性能降低。

粘着剂组合物可以为利用溶剂而被稀释了的溶剂稀释型，也可以不被溶剂稀释而为热熔型，但优选为热熔型。通过为热熔型，从而粘着剂组合物通过热而容易软化而不妨碍液体挥发成分的气化，此外，通过冷却而容易固化而可以将生成的气泡在微细的分散状态下保持。

粘着剂组合物的调制方法没有特别限定，例如，通过将构成粘着剂组合物的成分在搅拌机等中混合来进行为好。此外，在热熔型的情况下，作为主剂的树脂成分加热到熔融的温度以上而混合为好。此外，为了防止发泡性粒子通过加热而膨胀，可以适当在加压下进行混合。

粘着剂组合物的叠层方法没有特别限定，可举出例如，使用辊涂机、模涂机、热熔涂布机等，将粘着剂组合物直接涂覆于基材的方法。

(工序3)

工序3为通过将在工序2中获得的叠层体进行加热，从而在由粘着剂组合物制成的粘着剂层20的内部形成气泡21的工序。在工序3中，通过使涂覆或含浸于基材的液体挥发成分挥发，从而使第1气泡21A形成在与基材11的表面11A接触的位置。此外，通过使在粘着剂组合物中含有的发泡性粒子发泡，从而在离开基材11的表面11A的位置形成来源于发泡性粒子的第2气泡21B。

工序3中的加热温度只要为液体挥发成分的沸点以上，并且发泡性粒子的发泡开始温度以上的温度即可。具体的加热温度优选为110℃以上且220℃以下，更优选为130℃以上且210℃以下，进一步优选为150℃以上且200℃以下。

此外，上述加热温度下的加热时间只要是液体挥发成分挥发，并且发泡性粒子充分发泡的时间，就没有限定，但优选为1秒以上且120秒以下，更优选为3秒以上且60秒以下。

加热方法没有特别限定，例如只要使叠层体通过内部被加热到规定的温度的加热炉即可。

如以上那样，以实施方式为参考详细地说明了本发明的粘着带，但只要发挥本发明的效果，粘着带就不限定于上述构成。例如，可以通过液体挥发成分以外而形成第1气泡21A，也可以通过发泡性粒子以外而形成第2气泡21B。进一步，第1和第2气泡也不需要为独立气泡。此外，脱模剂层可以适当省略，可以在基材11的背面11B设置其它层代替脱模剂层。进一步，可以在脱模剂层与基材11的背面11B之间适当设置其它层。

可以将本发明的实施方式的粘着带如下那样变形。

对于以上本发明的实施方式的粘着带，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度没有特别限定。然而，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)可以为40μm以下。如果粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下，则即使使粘着剂层中大量含有气泡而使粘着剂量少，也维持高的粘着性能，并且改善粘着性能的长期稳定性。

以下理由不限定本发明，但可以认为如果粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下，则粘着带10中的粘着性能的长期稳定性被改善是因为以下理由。

可以认为：在粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下的情况下，在粘着剂层20的外表面20A的附近不存在气泡，或即使在粘着剂层20的外表面20A的附近存在气泡，该气泡的气泡直径也小。如果在粘着剂层20的外表面20A的附近不存在气泡，则粘着剂层20中的气泡不易破泡。此外，气泡直径小的气泡也不易破泡。因此，可以认为如果粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下，则即使将粘着带长期保存，粘着剂20中的气泡21也不破泡，因此粘着带10中的长期稳定性被改善。

从粘着带10中的粘着性能的长期稳定性的观点考虑，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为30μm以下，更优选为25μm以下，进一步优选为20μm以下。粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)的范围的下限值没有特别限定，例如为0μm以上。另外，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)是指基于后述的实施例所记载的方法而测定的值。

在粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下的粘着带10中，可举出例如，图3所示的粘着带10。该粘着带10的粘着剂层20包含内部含有气泡的发泡粘着剂层23、和内部不含有气泡的非发泡粘着剂层22，所述非发泡粘着剂层22在发泡粘着剂层20的与基材11侧相反侧。由此，可以使粘着剂层20的外表面附近不存在气泡，防止由在外表面附近存在气泡引起的粘着剂层的外表面的凸部的产生，使粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下变得容易。另外，发泡粘着剂层23与非发泡粘着剂层22，通常，由于仅在气泡的有无方面具有差异，因此发泡粘着剂层23与非发泡粘着剂层22的界面不明确。

对在温度调节为40℃的恒温槽中保存了4周的粘着带20的外表面20A测定的球粘性值优选为5～14。如果球粘性值为上述范围内，则粘着剂层20的粘贴性的长期稳定性优异，可以适合使用于捆包用的粘着带等。从这些观点考虑，在温度调节为40℃的恒温槽中保存了4周的粘着带20中的粘着剂层20的球粘性值更优选为6～12。另外，球粘性值可以按照JISZ0237：2009测定。

粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下的粘着带10，例如，可以如以下那样操作而制造。在上述粘着带的制造方法的工序3中，以与叠层体的基材侧的表面的温度相比上述叠层体的上述粘着剂组合物侧的表面的温度低的方式将上述叠层体进行加热，至少使粘着材组合物的位于基材侧的发泡性粒子发泡。由此，使粘着剂组合物的位于基材侧的发泡性粒子发泡，不使粘着剂组合物的位于与基材侧相反侧的表面附近的发泡性粒子发泡，或即使在使发泡性粒子发泡的情况下也可以使气泡直径小。另外，通过不使粘着剂组合物的位于与基材侧相反侧的表面附近的发泡性粒子发泡，从而可以防止在外表面附近存在的气泡引起的粘着剂层的外表面中的凸部的产生，使粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下。此外，通过使粘着剂组合物的位于与基材侧相反侧的表面附近的发泡性粒子的气泡直径小，从而即使由于在外表面附近存在气泡而粘着剂层的外表面产生凸部，也可以使凸部的高度为40μm以下。在外表面附近存在的气泡的气泡直径例如为40μm以下，优选为30μm以下，更优选为25μm以下，进一步优选为20μm以下。由此，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)变为40μm以下。

工序3中的叠层体的基材侧的加热温度只要是液体挥发成分的沸点以上，并且发泡性粒子的发泡开始温度以上的温度即可。具体的加热温度优选为110℃～170℃，更优选为130～165℃。另一方面，工序3中的叠层体的粘着组合物侧的加热温度只要为与叠层体的基材侧的加热温度相比，优选低20℃以上，更优选低25℃以上，进一步优选低30℃以上的温度即可。具体的加热温度优选为85～145℃，更优选为105～140℃。

此外，上述加热温度下的加热时间只要为液体挥发成分挥发，并且大于等于位于粘着剂组合物的基材侧的发泡性粒子发泡的时间，并且小于等于粘着剂组合物的位于与基材侧相反侧的表面附近的发泡性粒子不发泡的时间，就没有限定。例如，加热时间优选为1～20秒，更优选为2～10秒，进一步优选为3～5秒。

加热方法没有特别限定，可举出例如，热风、红外线、微波等。例如只要使叠层体通过内部被加热到规定温度的加热炉即可。加热炉的输送方法没有特别限定，可举出例如，辊支撑式、气浮式、带输送式、悬挂干燥机式等。

如果粘着剂组合物中的发泡性粒子的混配量大，则在粘着剂层20的外表面附近易于产生气泡，粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)易于大于40μm。从这样的观点考虑，粘着剂组合物中的发泡性粒子的混配量相对于成为主剂的树脂成分(例如，如果为橡胶系粘着剂则为橡胶成分)100质量份，优选为1.4质量份以下，进一步优选为1.0质量份以下。

此外，如图4所示的粘着带10那样，可以通过在内部含有气泡的发泡粘着剂层23上形成内部不含有气泡的非发泡粘着剂层22，来形成粘着剂层20。在该情况下，也由于在粘着剂层20的外表面附近存在的非发泡粘着剂层22中不存在成为在粘着剂层20的外表面20A形成凸部的原因的气泡，因此使粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)容易为40μm以下变得容易。例如，可以在将含有发泡性粒子的粘着剂组合物涂布于基材后，将不含有发泡性粒子的粘着剂组合物涂布在含有发泡性粒子的粘着剂组合物的层上，获得叠层体，使所得的叠层体发泡。此外，可以在将含有发泡性粒子的粘着剂组合物涂布在基材上，获得叠层体，使所得的叠层体发泡后，将不含有发泡性粒子的粘着剂组合物进一步涂布在叠层体上。

此外，如果粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)可以为40μm以下，则粘着剂层20可以不包含内部不含有气泡的非发泡粘着剂层。例如，如图5所示的粘着带10那样，通过使在粘着剂层20的外表面附近存在的第1气泡21A的气泡直径小，从而即使在粘着剂层20的外表面附近存在第1气泡21A，也可以使第1气粘着剂层20的外表面20A的表面粗糙度(Rz)为40μm以下。在粘着剂层20的外表面附近，第1气泡21A的气泡直径例如为40μm以下，优选为30μm以下，更优选为25μm以下，进一步优选为20μm以下。

实施例

以下说明本发明的实施例。然而，本发明不限定于以下实施例。

测定方法和评价方法如下所述。

＜平均气泡直径(D)＞

关于所得的粘着带，从粘着剂层的外表面侧通过光学显微镜(キーエンス社制“VHX-6000”)以倍率200倍观察1mm×1mm的区域，测定上述区域内的全部气泡的气泡直径，将其平均值设为平均气泡直径(D)。此外，通过同样的方法，测定了第1和第2气泡的平均气泡直径(D1)、(D2)。

＜发泡倍率(E)＞

将粘着带以筒状的卷芯(外径80mm)为中心卷绕50m而制成卷绕体。如图6所示那样，在所得的卷绕体50的卷芯的内部穿通圆柱状的固定部51，向卷绕体50的外周面按压可动部52，将可动部52向径向内侧按压，使卷绕体50沿着径向压缩。在卷绕体50的压缩中使用了テンシロン“RTC-1310A”(ORIENTEC社制)。

在将卷绕体50压缩时的图(移动距离(x轴)vs加重(y轴))中，将切线的斜率变为恒定的部分的切线延长，将与x轴的交点处的x的值作为包含气泡的卷绕体的厚度(A)而算出。然后，用无气泡的带样品进行同样的操作，通过算出的交点而测定不包含气泡的卷绕体的厚度(B)，从厚度(A)减去厚度(B)，从而算出由于卷绕体所包含的气泡而增加的厚度，将其除以带的叠层数，从而设为由每1片带所包含的气泡引起的厚度的增加值。关于发泡倍率，将无气泡的带样品的粘着剂层的厚度设为未发泡的粘着剂层的厚度，将在未发泡的粘着剂层的厚度上加上厚度的增加值而得的值设为发泡后的粘着剂层的厚度，通过发泡后的粘着剂层的厚度/未发泡的粘着剂层的厚度而算出发泡倍率(E)。

另外，所谓无气泡的带样品，是除了不将液体挥发成分涂覆或含浸于基材，并且在粘着剂组合物中不混配发泡性粒子以外，通过与各实施例、比较例同样的方法制作粘着带时获得的样品。

＜由第1气泡引起的发泡倍率(E1)、由第2气泡引起的发泡倍率增加值(E2)＞

除了在粘着剂组合物中不混配发泡性粒子这点以外，通过与各实施例、比较例同样的方法，制作粘着带，将所得的样品设为无发泡性粒子的带样品。与上述同样地测定无发泡性粒子的带样品的发泡倍率，将该发泡倍率设为由第1气泡引起的发泡倍率(E1)。此外，通过从上述算出的发泡倍率(E)减去由第1气泡引起的发泡倍率(E1)，从而算出由第2气泡引起的发泡倍率增加值(E2)。

＜表面粗糙度(Rz)＞

在按照JIS B 0601而测定的粗糙度曲线中，由根据其平均线从纵向的最高的峰顶起按照高度顺序到第5高度为止的高度的峰高度的平均、与从最深的谷底起按照深度顺序到第5深度为止的谷深度的平均之和算出。

＜球粘性(初始)＞

按照JISZ 0237：2009，以倾斜角度30°测定了粘着剂层的球粘性值。由测定的球粘性值按照以下评价基准评价。

A：球粘性值为6以上且12以下，初始粘贴性优异。

B：球粘性值小于6或大于12，但为5以上且14以下，初始粘贴性良好。

C：球粘性值小于5或大于14，粘着力变得不充分，或粘着力过大而再加工性变得不充分，初始粘贴性不充分。

＜捆包性能(初始)＞

准备具有400mm×320mm×300mm的尺寸，并且翼片对接部分的长度为400mm的市售的瓦楞纸箱。在该瓦楞纸箱中，将50mm的宽度的粘着带在25℃下以I型粘贴而贴合于翼片对接部分，以100g/50mm压接。然后，测定在气氛温度25℃、湿度50％RH下放置24小时后的剥离率，通过以下评价基准评价。剥离率为相对于所使用的粘着带的、剥离的部分的面积比例。

AA：剥离率为25％以下，即使在粘贴后也可以长期维持优异的粘着力。

A：剥离率大于25％且为40％以下，即使在粘贴后也可以长期维持一定的粘着力。

B：剥离率大于40％且为50％以下，即使在粘贴后也可以维持在实用上可以使用的粘着力。

C：剥离率大于50％，在粘贴后不能长期维持良好的粘着力。

＜球粘性(长期稳定性)＞

代替对制作的粘着带直接评价，而评价在温度调节为40℃的恒温槽中保存4周的粘着片，除此以外，与球粘性(初始)同样地，评价了粘着带的球粘性(长期稳定性)。

＜捆包性能(长期稳定性)＞

代替对制作的粘着带直接评价，而评价在温度调节为40℃的恒温槽中保存4周的粘着片。此外，将粘着带与瓦楞纸压接的压力从100g/50mm变更为32g/50mm。进一步，将在气氛温度25℃、湿度50％RH下的放置时间从24小时变更为1小时。而且，除此以外，与捆包性能(初始)同样地，评价了粘着带的捆包性能(长期稳定性)。

[实施例1]

在由实施了皱化加工和湿强度加工的单位面积重量73g/m

接下来，在基材的表面，将作为液体挥发成分的水以附着量成为4g/m

在粘着带中，通过水蒸气发泡而获得的气泡(第1气泡)的平均气泡直径为50μm，通过粒子发泡而获得的气泡(第2气泡)的平均气泡直径为21μm，粘着剂层所包含的气泡整体的平均气泡直径为43μm。

[表1]

表1

[实施例2～8]

将发泡性粒子的混配份数、和粘着剂的涂布量如表2所示那样变更，除此以外，与实施例1同样地实施。

[实施例9～12]

将发泡性粒子的混配份数、叠层体的加热条件和粘着剂的涂布量如表3所示那样变更，并且在实施例10中，作为发泡性粒子，使用了积水化学工业株式会社制“アドバンセルEM304：发泡前粒径24μm”，除此以外，与实施例1同样地实施。

[比较例1]

使粘着剂组合物不含有发泡性粒子，并且将水附着量如表2所示那样变更而实施，除此以外，与实施例1同样地实施。在所得的粘着剂层中，仅包含由水发泡引起的气泡作为气泡。

[比较例2]

在基材的表面不涂覆水，并且将粘着剂组合物所包含的发泡性粒子的混配份数如表2所示那样变更，除此以外，与实施例1同样地实施。在所得的粘着剂层中，仅包含来源于发泡性粒子的气泡作为气泡。

[表2]

表2

[表3]

表3

在各实施例的粘着剂层中，与基材的表面接触的第1气泡、和配置在离开基材的表面的位置的第2气泡并存，由此，尽管使发泡倍率高而使粘着剂量少，球粘性值和捆包性能也变得良好，可以维持高的粘着性能。

与此相对，在比较例1、2中，由于通过水发泡、粒子发泡中的一者而形成了气泡，因此如果使发泡倍率高而使粘着剂量少，则球粘性值和捆包性能降低，不能维持高的粘着性能。

进一步，通过将实施例9和10与实施例11和12进行比较，从而可知通过使粘着剂层的外表面的表面粗糙度(Rz)为40μm以下，从而进一步改善高的粘着性能的长期稳定性。

符号的说明

10 粘着带

11 基材

12 纸基材

13 树脂层

20 粘着剂层

21 气泡

21A 第1气泡

21B 第2气泡

30 脱模剂层。