水性高拉拔力凹印哑油及其制备方法

技术领域

本发明涉及表面处理技术，特别涉及电子产品表面处理材料，具体的，是一种水性高拉拔力凹印哑油及其制备方法。

背景技术

3C电子产品、家电、太阳能电池板背膜、新能源电池外壳绝缘包覆薄膜、各类包装材料、家具家居建材领域经常用到多层复合材料，多层复合材料的层与层之间通过压敏性胶黏剂贴合。

PET薄膜材料因其独特的电气绝缘性，耐热，耐老化，具有水气阻隔、尺寸稳定易加工和耐撕裂以及成本优势诸多优点而成为首选材料，以此为基材通过单面或双面复合的方式形成双层或多层复合材料，通过多层复合材料每一种材料本身的物性特点而赋予复合材料以特殊的功能，如耐候性、电气绝缘性，阻隔水气等。

然而PET薄膜材料分子排列致密吸收性差，表面可形成化学键的官能团数量少等原因，一般性的压敏性胶黏剂很难在PET上形成良好的附着力和粘结强度；目前常用的处理手段是将PET薄膜材料电晕或火焰处理，改变PET材料表面的结构以及产生部分活性基团以改善其与压敏性胶黏剂的粘结强度，但是这种方法的缺点也很明显，如时效性短，稳定性差、持久性差；另外也有在PET薄膜延展拉伸成型之前，在PET材料处于热熔状态时，在其表面覆合一层架桥剂或增粘剂来提升PET材料和粘结剂的粘结力，但是该工艺复杂，材料成本高，不被市场接受。

且在一些特殊应用领域要求耐高温高湿的环境下，胶黏剂脱粘结问题一直得不到解决，复合材料的品质稳定性无法保证，大大限制了复合材料的应用。

因此，有必要提供一种水性高拉拔力凹印哑油及其制备方法来实现上述目的。

发明内容

本发明的目的是提供一种水性高拉拔力凹印哑油及其制备方法。

技术方案之一如下：

一种水性高拉拔力凹印哑油，包括水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂、直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体、分散剂、消泡剂、润湿剂、成膜助剂、填料、消光粉、去离子水、偶联剂、PH调节剂、增稠剂、固化剂；

以组分计，各成分为:

进一步的，还包括交联剂，交联剂占据3-6份。

进一步的，水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂，为：

1)支链型固体树脂，100％固含；分子量(Mn)15,000-25000g/mol；玻璃化温度65-75℃；酸值KOH/g：3-5mg；羟值KOH/g：8-12mg；

2)主链端含羟基、羧基亲水基团，支链端含磺酸结构；可自乳化，不含有胺和氨类中和剂；

3)对塑料薄膜、金属具有较好的附着力；干燥结膜后，与氮丙啶、异氰酸酯或聚碳化二亚胺类固化剂能化学交联，耐高温高湿、抗拉伸。

进一步的，直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体，为：

1)直链型，聚酯树脂分散体，不含溶剂，略带乳白色；固含30％-35％；pH值5-7；分子量(Mn)10,000-15000g/mol；玻璃化温度45-57℃；酸值KOH/g：3-6mg；羟值KOH/g：5-8mg；

2)主链端含羟基、羧基亲水基团；不含有胺和氨类中和剂；

3)与氨基、异氰酸酯固化剂交联固化可获得较好的附着力和薄膜强度，优异的耐候性，耐热性。

进一步的，消泡剂为不含有机硅的聚合物型消泡剂，优选BYK-011；润湿剂为一种非离子表面活性剂，可以是聚醚硅氧烷共聚物，优选

进一步的，成膜助剂为二乙二醇丁醚(DB)；填料为纳米级三氧化二铝球形粉；消光粉为气相二氧化硅，粒径1-2微米；pH稳定剂是醇胺类化合物，可以选自N-乙基乙醇胺、N，N-二正丁基乙醇胺、N，N-二曱基乙醇胺(DMAE)中的一种或几种，优选2-氨基-2-甲基-1-丙醇(AMP-95)。

进一步的，去离子水主要是指其离子含量趋近于0的水；增稠剂是液体聚酰胺流变助剂RHEO BYK-440；偶联剂是螯合型钛酸酯偶联剂，可以是KENRICH公司生产的KR-212、国产的钛酸酯偶联剂LD-17、LD-212中的一种，优选LD-212。

进一步的，交联剂是氮丙啶类固化剂，工业应用领域有较高的耐水性要求时优选低毒非致癌致畸的多官能团聚合物形式的氮丙啶交联剂Neoadd

其中：

技术方案之二：

一种水性高拉拔力凹印哑油制备方法，步骤包括：

S1)80wt％去离子水注入反应釜中，以200r/min的速度慢速搅拌，慢慢均匀的将100wt％水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂加入反应釜中，使树脂被水完全润湿，保持1小时；20wt％离子水和成膜助剂预混后滴加入反应釜，时长15分钟；关闭反应釜进料口，开夹套缓慢加热，使反应釜内温度到达50℃±2℃，然后以600r/min的速度分散4小时，直至树脂全部溶化；取样测定树脂液的PH值、粘度、固含，并作好调整至合格，冷却至40℃时，300目过滤，装桶备用；

S2)树脂液倒入不锈钢配料桶中，以200r/min的速度慢速搅拌，边搅拌边加入分散剂、填料；投料完成后并以600r/min的速度分散15分钟；

S3)分散好的物料倒入砂磨机中进行研磨4遍，得到半成品；检测细度、粘度、PH值，并作好调整；

S4)制备好的物料以200r/min的速度慢速搅拌，边搅拌边加入消光粉，并以600r/min的速度分散15分钟；

S5)倒入砂磨机中进行研磨2遍；检测细度、粘度、PH值，并作好调整，得到半成品；

S6)半成品中加入偶联剂，以600r/min的速度搅拌分散15分钟，静置30分钟；

S7)半成品中以200r/min的速度边搅拌边依次加入直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体、水性热活化聚氨酯固化剂、增稠剂、润湿剂、PH调节剂、消泡剂，并以600r/min的速度搅拌分散30分钟；检测细度、粘度、PH值、固含，合格后，300目过滤，得到水性高拉拔力凹印哑油。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1)水性体系，安全环保：水性高拉拔力哑油，以水性聚酯树脂作为连接料，以去离子水为溶剂，安全环保，VOC排放极低；

2)施工工艺简单、高效、经济：通过微凹涂覆工艺，工艺简单成熟，能实现快速连续作业，提高了生产效率，进一步降低生产成本；与喷涂工艺相比较，油墨无任何浪费，节成本的同时，对环境保护更有利；选择微凹涂覆工艺最大的优势是可以精细的控制油墨涂层的制备效果，包括膜厚，表面均匀性，粗糙度，为油墨涂层与胶黏剂之间的粘结力及稳定性提供可靠保证；

3)综合性能优异：成膜后，耐水性好，热稳定性优异，表面张力高，胶黏剂粘附性强、复合材料拉拔力测试效果优异，在稳定性和可靠性方面的表现相比普通的水性底涂剂均具有明显的优势。经微凹涂布工艺涂覆在PET薄膜表面形成油墨涂层，可以单组分直接使用，热固化成膜后涂层表面张力≥60Dyn，以及和胶黏剂之间的较高的粘结力，拉拔力测试达到≥2000gf的优异表现，同时有一定的耐水耐热性，可以做到常压下25℃纯净水浸泡24小时，涂层性能不受影响；同市面上的聚氨酯体系、丙烯酸体系的胶黏剂均有很好的粘结表现，应用领域广；

4)灵活的应用场景，可操作性强：油墨配方中引入热解封型固化剂设计，使用体验如单组分设计一般，使用简单，搅拌均匀后即可投入使用，无需后添加固化剂，可以做到更安全，稳定，准确；油墨涂层在70-80℃环境下保持20-30秒风干成膜过程中，固化剂不发生交联反应或极少数的发生解封参与反应，90℃x30分钟或110℃x15分钟热解封后，与胶黏剂中的活性基团发生化学反应，形成的化学键为油墨与胶黏剂界面间形成强大、稳定、持久、可靠的粘结力提供有力保障；热解封的时机可以依据工艺的需要灵活选择：第一种方案是选择在油墨涂层表面贴合或涂覆胶黏剂动作完成后通过加热完成热解封，然后常温下熟化48小时即可达到理想的粘结效果，当然也可以选择50℃条件下熟化12小时以加速反应进程，提升生产效率；第二种方案是选择在贴合或涂覆胶黏剂之前先行热解封，再完成贴合或涂覆动作，然后常温下熟化48小时即可达到理想的粘结效果，当然也可以选择50℃条件下熟化12小时以加速反应进程，提升生产效率。一般情况下选择第一种方案更方便、安全可靠，不必担心固化剂热解封后的时效性问题；第二种方案在有些胶黏剂不适合高温受热的场景或者对胶黏剂的尺寸稳定性有更高要求的情况下便有其独特的优势；

5)高温高湿严苛环境下的适应性和可靠性表现：有较高耐温、耐水性要求的使用场景，使用终端一般要求多层膜复合材料要通过高温高湿冲击实验，这时本发明所涉哑油可以是双组份形式，通过后添加氮丙啶交联剂/固化剂Neoadd

附图说明

图1为实施例4的油墨性能制备表；

图2为实施例4的性能测试对比表；

图3为实施例4的哑油及试样胶带耐水性测试后性能对比表；

图4为实施例4的哑油及试样胶带高温高湿实验后性能对比表。

具体实施方式

实施例1：

一种水性高拉拔力凹印哑油制备方法，步骤包括：

1、将配方中去离子水80wt％称量好，注入反应釜中，以200r/min的速度慢速搅拌，慢慢均匀的将称量好配方中的水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂100wt％加入反应釜中，使树脂被水完全润湿，保持1小时。

然后将配方中的去离子水20wt％和成膜助剂预混后滴加入反应釜，用时15分钟。

关闭反应釜进料口，开夹套缓慢加热，使反应釜内温度到达50℃±2℃，然后以600r/min的速度分散4小时左右,直至树脂全部溶化。

取样测定树脂液的PH值，粘度，固含，并作好调整。合格后，冷却至40℃时，300目过滤，装桶备用。

2、在步骤1结束后，将制备好的树脂液倒入不锈钢配料桶中，以200r/min的速度慢速搅拌，按照配方比例边搅拌边加入分散剂，填料；投料完成后并以600r/min的速度分散15分钟；

3、将步骤2分散好的物料倒入砂磨机中进行研磨4遍，得到半成品；检测细度，粘度，PH值，并作好调整。

4、将步骤3制备好的物料以200r/min的速度慢速搅拌，消光粉按照配方比例边搅拌边加入，并以600r/min的速度分散15分钟；

5、将步骤4分散好的物料倒入砂磨机中进行研磨2遍；检测细度，粘度，PH值，并作好调整。

6、在步骤5所得到的半成品中加入偶联剂，以600r/min的速度搅拌分散15分钟，静置30分钟。

7、在步骤6所得到的半成品中以200r/min的速度边搅拌边依次加入直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体、水性热活化聚氨酯固化剂、增稠剂、润湿剂、PH调节剂、消泡剂，并以600r/min的速度搅拌分散30分钟。检测细度，粘度，PH值，固含，合格后，300目过滤，得到成品水性高拉拔力凹印哑油。

其中：

按重量份，配方如下(单组份)：

实施例2：

一种水性高拉拔力凹印哑油制备方法，步骤包括：

1、将配方中去离子水80wt％称量好，注入反应釜中，以200r/min的速度慢速搅拌，慢慢均匀的将称量好配方中的水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂100wt％加入反应釜中，使树脂被水完全润湿，保持1小时。

然后将配方中的去离子水20wt％和成膜助剂预混后滴加入反应釜，用时15分钟。

关闭反应釜进料口，开夹套缓慢加热，使反应釜内温度到达50℃±2℃，然后以600r/min的速度分散4小时左右,直至树脂全部溶化。

取样测定树脂液的PH值，粘度，固含，并作好调整。合格后，冷却至40℃时，300目过滤，装桶备用。

2、在步骤1结束后，将制备好的树脂液倒入不锈钢配料桶中，以200r/min的速度慢速搅拌，按照配方比例边搅拌边加入分散剂，填料；投料完成后并以600r/min的速度分散15分钟；

3、将步骤2分散好的物料倒入砂磨机中进行研磨4遍，得到半成品；检测细度，粘度，PH值，并作好调整。

4、将步骤3制备好的物料以200r/min的速度慢速搅拌，消光粉按照配方比例边搅拌边加入，并以600r/min的速度分散15分钟；

5、将步骤4分散好的物料倒入砂磨机中进行研磨2遍；检测细度，粘度，PH值，并作好调整。

6、在步骤5所得到的半成品中加入偶联剂，以600r/min的速度搅拌分散15分钟，静置30分钟。

7、在步骤6所得到的半成品中以200r/min的速度边搅拌边依次加入直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体、水性热活化聚氨酯固化剂、增稠剂、润湿剂、PH调节剂、消泡剂，并以600r/min的速度搅拌分散30分钟。检测细度，粘度，PH值，固含，合格后，300目过滤，得到成品水性高拉拔力凹印哑油A组分。B组分为交联剂。A组分B组分组成油墨。

其中：

双组份按重量份，配方如下：

A组分：

B组分：

交联剂Neoadd

实施例1和实施2的配方选择中：

水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂，主链端含羟基、羧基亲水基团，支链端含磺酸结构；支链端磺酸结构亲水基团的引入是水溶性聚酯增强其水溶性和制备高固含量水性聚酯分散体的关键因素。磺酸盐属于强酸强碱盐，磺酸型水性聚酯离子化程度较高，因此仅需少量引入磺酸盐，便可使得水性聚酯分子在水中达到理想的离子浓度和水合程度，稳定分散于水中，大大减少强极性的羧基基团数量，分子间力大幅降低后，在固含量提高的情况下，产物触变性大幅下降，从而达到高固含量的目的。同时制备的高固含量水性聚酯成膜耐水性相对较高，力学性能较好，耐酸碱、电解质性能优异，与其他水性树脂、颜料、助剂相容性良好。主链端的羟基和羧基与交联剂反应后，随分子链的扩大，会进一步提升漆膜的耐化性，耐水性。

直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体，主链端含羟基、羧基亲水基团；羧酸型属于弱酸弱碱性，亲水性相对磺酸型弱，但羧酸型水性聚酯具有良好的耐热性、耐水解性和颜色稳定性。直链型分子结构，赋予其良好的柔韧性和延展性，以及成膜过程中的润湿性在薄膜材料表面形成牢靠的附着力强度提供保证。

直链型中高分子量改性饱和聚酯分散体作为主体连接料在油墨配方中发挥主导作用，较大的分子量和树脂本身已具备的物性特点，为油墨成膜后的物性提供了基础保证；同时配方中引入水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂，提升了油墨配方中树脂的有效固含，提升了油墨的印刷适应性，使得通过微凹工艺高速作业得以实现，不仅提升了产品品质，降低施工成本，减少OVC排放，对环境保护意义重大。

水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂、直链型中高分子量改性饱和聚酯，通过交联剂发生化学反应，扩链后的成膜物质分子量进一步增大，分子结构呈层状和网状以及复合形态的存在，提升成膜物质的耐化性，耐水性，以及抗冲击力学性能。

水溶性支链型高分子量改性饱和聚酯树脂、直链型中高分子量改性饱和聚酯分子链端未处于交联反应的活性基团，如羟基、羧基一方面提升了成膜物的表面张力，有利于胶黏剂的在其表面的粘附；另一方面，胶黏剂中含反应性基团如羟基和羧基的胶粘剂更倾向于和含有类似基团的基材有更强的附着力。当胶粘剂与油墨涂层接触时，大分子的某些短链会向界面另一边进行不同程度的扩散，即链段穿过界面后相互扩散形成交错网状结构。由于长链性质不同及扩散系数较低，非相似聚合物通常不相容。完整的大分子穿过界面互相扩散是不可能的。实验表明，局部链段扩散很容易发生，并在界面产生扩散界面层。这种扩散作用是穿越胶粘剂、被粘物的界面交织进行的。扩散的结果导致界面的消失和过渡区的产生，这对形成牢固稳定的粘结具有重要意义。

热活化聚氨酯固化剂,封闭型，常温下化学稳定性，解封后高反应性，良好的耐化学性，高柔韧性和出色的附着力；封闭性聚氨酯类固化剂的引入，在与胶黏剂的界面间产生化学键，互相反应的化学基团牢牢结合在基材和胶粘剂上。这类连结效果最强且耐久性最好。化学键的强度比范德华作用力高得多；化学键形成不仅可以提高粘附强度，还可以克服脱附使胶接接头破坏的弊病。

氮丙啶交联剂/固化剂为Neoadd

消光粉在油墨涂层中，在亚微观状态下观察，基材表面是粗糙的，充满孔洞、凹陷。具有良好流动性能的液态胶粘剂流入并填满这些孔洞、凹陷，干燥固化后形成钩锚、榫接、铆合机械连接力。基材的粗糙程度高、表面积大，附着力就大。只有当胶粘剂完全渗透到粗糙表面的不规则界面处，才对附着力有利。

填料尤其导热性填料在配方中可以增加胶粘剂的内聚强度，提高耐热性，调整热膨胀系数或收缩性，增大间隙的可填充性；为缓和因热膨胀系数差而引起的热应力，使胶粘剂的热膨胀系数接近于被粘物(油墨涂层)的热膨胀系数，对提升界面间的粘结力和稳定性有重要意义。

消泡剂帮助消泡和抑泡，减少涂层气孔、砂眼不良，同时不影响重涂性；

润湿流平剂帮助快速润湿印刷基材，提升和基材的附着力，保证印刷品质和油墨涂层表面的均匀性；

pH稳定剂为能有效调节并稳定体系pH值，无刺激性气味；

增稠剂有缔合作用，能提高并稳定粘度，理想的防沉、储存稳定性，提高抗流挂；优异的剪切变稀效果，施工粘度低，改善涂布品质且不影响产品的其它性能，对pH值不敏感；

偶联剂是螯合型钛酸酯偶联剂，可以增强油墨体系附着力，提高漆膜柔韧性，改善漆膜延展性和耐冲击性；对颜填料的分散、防沉有明显的效果；很好的相容性和酸催化反应效果；

去离子水，作为溶剂和稀释剂在水性体系中的使用主要是为了提高水性油墨的稳定性。水性体系油墨中含有大量的氢键和离子键，而离子键会导致水性体系油墨中离子的积聚和沉淀，而且容易与有机物反应，降低其稳定性。去离子水的加入可以减少水中的离子含量，从而降低了离子键的形成，提高了水性油墨的稳定性。

实施例3：使用实施例1和实施例2进行哑油涂层制备：

以实施例一为例：

将水性凹印高拉拔力哑油、稀释剂，按质量分100:25，搅拌均匀，300目尼龙网布过滤，上机进行微凹涂覆，涂覆方式为现有方式，无需底涂；辊轮将油墨涂覆到基材上，油墨涂层厚度1.5-1.8微米，后经过90-100℃热风箱烘烤20-30秒后表干完成，不返粘；表干完成后收卷，将收卷材料放置到50±2℃烘箱中熟化12h后固化完成，可进行相关性能测试；其中基材为0.025毫米透明PET薄膜。

以实施例二为例：

将水性凹印高拉拔力哑油A组分、B组分、稀释剂，按质量分100:5:20，搅拌均匀，300目尼龙网布过滤，上机进行微凹涂覆，涂覆方式为现有方式，无需底涂；辊轮将油墨涂覆到基材上，油墨涂层厚度1.5-1.8微米，后经过90-100℃热风箱烘烤20-30秒后表干完成，不返粘；表干完成后收卷，将收卷材料放置到50±2℃烘箱中熟化12h后固化完成，可进行相关性能测试；其中基材为0.025毫米透明PET薄膜。

实施例4：进行拉拔力检测：

参考标准

GB-T2790-1995《胶粘剂180°剥离强度试验方法挠性材料对刚性材料》；

GB/T 2792-2014《胶粘带剥离强度的测试方法》

拉拔力检测采用方法及原理：

方法：180°剥离强度试验法；

试验原理：一般180°剥离强度是衡量和评价胶粘剂产品粘合性能的重要的指标。一般是指两块被粘材料用胶粘剂制备成胶接试样，然后将胶接试样以规定的速率从胶接的开口处剥开，两块被粘物沿着被粘面长度的方向逐渐分离。通过挠性被粘物所施加的剥离力基本上平行于胶接面。两种被粘材料组成的胶接试样在规定条件下，胶粘剂抗180°剥离性能。

试样胶带制备：

以实施例一和实施例二的方法分别制备有高拉拔力哑油涂层及PET基材的复合材料；

在两片复合材料中间涂覆测试专用胶黏剂，注意胶黏剂均与哑油涂层直接贴合，制备成符合测试标准的测试胶带样品，宽幅25mm,长150mm，样品标识为实施例一和实施例二；在两片PET原膜中间涂覆测试专用胶黏剂，制备成符合测试标准的测试胶带样品，宽幅25mm,长150mm，样品标识为对照组。

试验准备

应使试样胶带的破坏载荷在试样机满标负荷的15％-85％范围内。力值的示值误差不应大于1％。

试验机夹具的移动速度为300±30mm/min。

胶带宽度为25mm。小于25mm时允许取原幅。试样边缘应光滑无缺口。

试样数量不应少于5个。

试验条件：标准试验室温度为23±2℃；相对湿度为45％～55％。胶带应除去包装材料在标准条件下放置2h以上。

胶带剥离测试步骤：

把胶带平整地置于夹持器中，夹持距离为100mm，并适当拧紧夹持器，以防止试样在拉伸时产生打滑或断在夹持器处。试样的受力方向与试验机施力方向保持一致。

以300mm/min的速度对胶带加载，使试样拉伸至复合层断裂，测量其工作部分标线的伸长和记录断裂过程的最大拉力。试样断裂在夹持器附近5mm内，该试样舍去。

试验结果取其算术平均值、最大值、最小值，剥离强度以单位gf记，精确到小数点后两位。

测试结果，可参阅图1的油墨性能制备表、图2的性能测试对比表、图3的哑油及试样胶带耐水性测试后性能对比表、图4的哑油及试样胶带高温高湿实验后性能对比表。

从图1-4中，可获得结论，实施例1和实施例2具有有益效果：

1)水性体系，安全环保：水性高拉拔力哑油，以水性聚酯树脂作为连接料，以去离子水为溶剂，安全环保，VOC排放极低；

2)施工工艺简单、高效、经济：通过微凹涂覆工艺，工艺简单成熟，能实现快速连续作业，提高了生产效率，进一步降低生产成本；与喷涂工艺相比较，油墨无任何浪费，节约成本的同时，对环境保护更有利；选择微凹涂覆工艺最大的优势是可以精细的控制油墨涂层的制备效果，包括膜厚，表面均匀性，粗糙度，为油墨涂层与胶黏剂之间的粘结力及稳定性提供可靠保证；

3)综合性能优异：成膜后，耐水性好，热稳定性优异，表面张力高，胶黏剂粘附性强、复合材料拉拔力测试效果优异，在稳定性和可靠性方面的表现相比普通的水性底涂剂均具有明显的优势。经微凹涂布工艺涂覆在PET薄膜表面形成油墨涂层，可以单组分直接使用，热固化成膜后涂层表面张力≥60Dyn，以及和胶黏剂之间的较高的粘结力，拉拔力测试达到≥2000gf的优异表现，同时有一定的耐水耐热性，可以做到常压下25℃纯净水浸泡24小时，涂层性能不受影响；同市面上的聚氨酯体系、丙烯酸体系的胶黏剂均有很好的粘结表现，应用领域广；

4)灵活的应用场景，可操作性强：油墨配方中引入热解封型固化剂设计，使用体验如单组分设计一般，使用简单，搅拌均匀后即可投入使用，无需后添加固化剂，可以做到更安全，稳定，准确；油墨涂层在70-80℃环境下保持20-30秒风干成膜过程中，固化剂不发生交联反应或极少数的发生解封参与反应，90℃x30分钟或110℃x15分钟热解封后，与胶黏剂中的活性基团发生化学反应，形成的化学键为油墨与胶黏剂界面间形成强大、稳定、持久、可靠的粘结力提供有力保障；热解封的时机可以依据工艺的需要灵活选择：第一种方案是选择在油墨涂层表面贴合或涂覆胶黏剂动作完成后通过加热完成热解封，然后常温下熟化48小时即可达到理想的粘结效果，当然也可以选择50℃条件下熟化12小时以加速反应进程，提升生产效率；第二种方案是选择在贴合或涂覆胶黏剂之前先行热解封，再完成贴合或涂覆动作，然后常温下熟化48小时即可达到理想的粘结效果，当然也可以选择50℃条件下熟化12小时以加速反应进程，提升生产效率。一般情况下选择第一种方案更方便、安全可靠，不必担心固化剂热解封后的时效性问题；第二种方案在有些胶黏剂不适合高温受热的场景或者对胶黏剂的尺寸稳定性有更高要求的情况下便有其独特的优势；

5)高温高湿严苛环境下的适应性和可靠性表现：有较高耐温、耐水性要求的使用场景，使用终端一般要求多层膜复合材料要通过高温高湿冲击实验，这时本发明所涉哑油可以是双组份形式，通过后添加氮丙啶交联剂/固化剂Neoadd

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。