带有自动上料结构的铝塑板切边装置

技术领域

本发明涉及板材加工技术领域，尤其涉及带有自动上料结构的铝塑板切边装置。

背景技术

铝塑板作为一种新型装饰材料，便以其经济性、可选色彩的多样性、便捷的施工方法、优良的加工性能和绝佳的防火性，迅速受到人们的青睐，铝塑复合板大多用于大楼外墙、帷幕墙板、旧楼改造翻新、广告招牌、展示台架和净化防尘工程，属于一种新型建筑装饰材料；

结合上述内容需要说明的是：在对铝塑板进行切边加工时，受板材生产存在品质差异影响，导致传动装置无法在上料阶段对待加工的铝塑板进行板材形体缺陷、均厚等方面进行数据采集，造成切边成型后的铝塑板在实际应用时，存在品控问题，以至于不符合使用标准；还需要人工联动配合搬运上料，受铝塑板板材大小和自重影响，导致板材上料期间需要多次调整，严重影响整体切边加工效率，同时也容易导致铝塑板表面划伤、损坏，影响后续使用；

针对上述的技术缺陷，现提出解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供带有自动上料结构的铝塑板切边装置，去解决在对铝塑板进行切边加工时，受板材生产存在品质差异影响，导致传动装置无法在上料阶段对待加工的铝塑板进行板材形体缺陷、均厚等方面进行数据采集，造成切边成型后的铝塑板在实际应用时，存在品控问题，以至于不符合使用标准；还需要人工联动配合搬运上料，受铝塑板板材大小和自重影响，导致板材上料期间需要多次调整，严重影响整体切边加工效率，同时也容易导致铝塑板表面划伤、损坏，影响后续使用的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：带有自动上料结构的铝塑板切边装置，包括切边托架和控制面板，所述切边托架顶部两端架设有导架一，所述切边托架底部卡接废料箱，所述废料箱顶部中心架设有横移气缸，且横移气缸顶部设置有延伸至多组导架一之间的吸条，所述废料箱两侧顶部架设有靠近导架一外壁的切边机构，所述切边机构包括位于多组导架一上方的切割刀，所述切边托架一端并排设置有上料托架；

所述上料托架顶部两侧设置有与导架一并排的导架二，所述导架二顶部滑动安装有板调框，所述板调框底部中心设置有位于多组导架二之间上方的吸盘，且吸盘周边设置有多组包胶轮，所述上料托架一端顶部卡接安装有检测机构；

所述检测机构包括筒罩，所述筒罩内部滑动设置有挡板，且挡板内部嵌设有测距传感器，所述筒罩一端外壁底部安装有光学传感器，所述上料托架底部卡接安装有分料机构，所述分料机构包括传动梁，所述传动梁顶部转动连接有多组传动轮，且传动梁下方设置有托举气缸。

优选的，所述切边托架顶部中心转动套接有多组输送辊一，多组输送辊一之间设置有多组预留口一，所述导架一顶部滑动安装有滑块，所述滑块内壁上套接安装有升降气缸，所述升降气缸底部套接有靠近输送辊一的压辊。

优选的，所述废料箱底部滑动安装有抽拉盒，所述废料箱内侧壁底部固定安装有气泵，所述横移气缸固定在气泵顶板的废料箱内壁上，所述横移气缸顶板套接有朝向预留口一的顶升气缸一，所述顶升气缸一顶部套接有与吸条卡接的回转气缸一。

优选的，所述切割刀顶板转动套接的调节块，所述调节块顶板两侧贯穿套接有梁架，所述梁架两侧底部滑动套接有靠近导架一的升降架，所述升降架底部套接有与导架一外壁并排的电动推杆一。

优选的，所述上料托架顶板中心转动套接有多组输送辊二，多组输送辊二之间等间距设置有多组预留口二，所述侧出口一和侧出口二对称开设在导架二两侧底部，且侧出口一与侧出口二底部与输送辊二顶部水平对齐，所述筒罩两侧内壁上嵌设有与挡板套接的推动气缸，所述挡板一端滑动安装有下压板，且挡板内部嵌设有与下压板连接的微电缸。

优选的，所述吸盘顶板设置有贯穿板调框的下压气缸，且下压气缸底部设置有与吸盘套接的回转气缸二，所述下压气缸两侧板调框上贯穿开设有观察口，所述板调框两侧对称设置有与导架二滑动套接的驱动架，所述驱动架顶板内壁上安装有与板调框连接的举升气缸，且驱动架底部设置有伺服电机和驱动轮，所述板调框两端对称开设有滑动槽，且滑动槽内滑动套接有导向块，所述导向块底部设置有与包胶轮转动套接的回转气缸三，所述包胶轮支架一端外壁上传动连接有微电机一。

优选的，所述传动梁底部中心套接有托举气缸，所述托举气缸顶板嵌设有靠近传动梁的微电机二，所述传动梁外壁上设置有与微电机二和传动轮套接传动的皮带，所述托举气缸底部设置有与预留口二正下方的电动推杆二。

优选的，所述控制面板内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块、细检比对模块和信号执行模块；

数据采集模块用于采集上料托架上铝塑板上料的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F，并将形缺呈现值T和板材均厚呈现值F经处理器发送至自检反馈模块，将装置上料一段时间内时间设置为时间阈值；

自检反馈模块在接收到形缺呈现值T和板材均厚呈现值F后，立即对装置的上料过检效率进行分析，具体分析过程如下：获取到时间阈值内铝塑板的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F，并经公式获得过检系数Xo，立即从处理器中调取录入存储的预设过检系数Ho与过检系数Xo进行比对分析：

若过检系数Xo≥预设过检系数Ho，则判定上料托架上铝塑板存在异常，生产调节信号，并将调节信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，立即控制托举气缸；

若过检系数Xo＜预设过检系数Ho，则不生成任何信号；

当处理器将调节信号发送至信号执行模块时，其将生成调节信号的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F发送至细检比对模块，具体比对分析过程如下：细检比对模块在接收到形缺呈现值T和板材均厚呈现值F后，立即从处理器中调取录入存储的预设形缺正常范围值Q、均厚正常范围值W与形缺呈现值T、板材均厚呈现值F进行比对分析；

若形缺呈现值T不位于形缺正常范围值Q内，则判定该组铝塑板存在缺损，生成一级转送信号，并经处理器将一级转送信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，进一步根据接收到的一级转送信号控制托举气缸；

若形缺呈现值T位于形缺正常范围值Q内，则不生成任何信号；

若板材均厚呈现值F不位于均厚正常范围值W内，则判定该组铝塑板存在薄厚差，生成二级转送信号，并经处理器将二级转送信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，进一步根据接收到的二级转送信号控制托举气缸。

本发明的有益效果如下：

(1)本发明是通过采集塑铝板的形缺呈现值和板材均厚呈现值，即从铝塑板上料运输过程中进行全面质量监管，以及对异常铝塑板数据进行细致分析，而达到提高塑铝板切边加工成品的品质，避免对存在异常板材的无用功切边处理，同时对异常铝塑板进行形缺和均厚方向的筛选分离，有助于其进行后续的针对性再利用，提高铝塑板利用率，降低成本；

(2)本发明还通过板调框和分料机构以结构上联动配合上料托架使用，构成对铝塑板的位置纠偏旋转式调整和异常板材的两侧分选推送外排，实现根据系统生成信号互配作出相应补救操作，有助于铝塑板自动上料的多情况干扰因数的应对处理，以及对铝塑板的多轴调节，避免板材表面损坏，通过废料箱辅助切边托架和切边机构使用，构成对待切边的铝塑板实施上下联动式限位固定，并对切边产生的碎屑进行回收，有助于提高对铝塑板的切边效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1是本发明整体结构立体图；

图2是本发明切边托架的结构示意图；

图3是本发明废料箱的内部结构示意图；

图4是本发明上料托架的结构示意图；

图5是本发明检测机构的结构示意图；

图6是本发明板调框的结构示意图；

图7是本发明板调框的仰视立体结构示意图；

图8是本发明分料机构的结构示意图；

图9是本发明系统程序框图。

图例说明：1、切边托架；101、输送辊一；102、预留口一；103、导架一；104、滑块；105、升降气缸；106、压辊；2、上料托架；201、导架二；202、侧出口一；203、输送辊二；204、预留口二；205、侧出口二；3、切边机构；301、升降架；302、电动推杆一；303、梁架；304、调节块；305、切割刀；4、废料箱；401、抽拉盒；402、气泵；403、横移气缸；404、顶升气缸一；405、回转气缸一；406、吸条；5、板调框；501、驱动架；502、举升气缸；503、滑动槽；504、导向块；505、下压气缸；506、吸盘；507、观察口；508、回转气缸二；509、回转气缸三；510、微电机一；511、包胶轮；6、分料机构；601、电动推杆二；602、托举气缸；603、微电机二；604、传动梁；605、传动轮；606、皮带；7、检测机构；701、光学传感器；702、筒罩；703、推动气缸；704、挡板；705、下压板；8、控制面板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本实施例用于解决在对铝塑板进行切边加工时，受板材生产存在品质差异影响，导致传动装置无法在上料阶段对待加工的铝塑板进行板材形体缺陷、均厚等方面进行数据采集，造成切边成型后的铝塑板在实际应用时，存在品控问题，以至于不符合使用标准的问题。

请参阅图1－图9所示，本实施例为带有自动上料结构的铝塑板切边装置，包括切边托架1和控制面板8，切边托架1顶部两端架设有导架一103，切边托架1底部卡接废料箱4，废料箱4顶部中心架设有横移气缸403，且横移气缸403顶部设置有延伸至多组导架一103之间的吸条406，废料箱4两侧顶部架设有靠近导架一103外壁的切边机构3，切边机构3包括位于多组导架一103上方的切割刀305，切边托架1一端并排设置有上料托架2；上料托架2顶部两侧设置有与导架一103并排的导架二201，导架二201顶部滑动安装有板调框5，板调框5底部中心设置有位于多组导架二201之间上方的吸盘506，且吸盘506周边设置有多组包胶轮511，上料托架2一端顶部卡接安装有检测机构7；检测机构7包括筒罩702，筒罩702内部滑动设置有挡板704，且挡板704内部嵌设有测距传感器，筒罩702一端外壁底部安装有光学传感器701，上料托架2底部卡接安装有分料机构6，分料机构6包括传动梁604，传动梁604顶部转动连接有多组传动轮605，且传动梁604下方设置有托举气缸602；

控制面板8内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块、细检比对模块和信号执行模块；数据采集模块用于采集上料托架2上铝塑板上料的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F，并将形缺呈现值T和板材均厚呈现值F经处理器发送至自检反馈模块，将装置上料一段时间内30min设置为时间阈值；

需要说明的是：形缺呈现值T表示为在时间阈值内获得铝塑板表面缺损数值，且形缺呈现值T的值大小反映出铝塑板表面品控好坏，值越大，则铝塑板表面存在缺陷比率越大，板材均厚呈现值F表示为在时间阈值内获得铝塑板变厚平均数值，此外，形缺呈现值T是位于检测机构7上光学传感器检测701得到的，板材均厚呈现值是位于检测机构7上厚度传感器采集得到的；

自检反馈模块在接收到形缺呈现值T和板材均厚呈现值F后，立即对装置的上料过检效率进行分析，具体分析过程如下：

获取到时间阈值内铝塑板的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F，并经公式

若过检系数Xo≥预设过检系数Ho，则判定上料托架2上铝塑板存在异常，生产调节信号，并将调节信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，立即控制托举气缸602，下压气缸505带动吸盘506上滑远离铝塑板，举升气缸502带动板调框5持续下滑，包胶轮511与铝塑板抵接，微电机一510经联轴器和连接件带动包胶轮511旋转，托举气缸602带动传动梁604上滑，其沿预留口二204延伸出并与铝塑板底部抵接，微电机二603经联轴器、传动件和皮带606带动传动轮605旋转，电动推杆二601带动传动梁604移动，直至将异常铝塑板移动至侧出口一202或侧出口二205；

若过检系数Xo＜预设过检系数Ho，则不生成任何信号；

当处理器将调节信号发送至信号执行模块时，其将生成调节信号的形缺呈现值T和板材均厚呈现值F发送至细检比对模块，具体比对分析过程如下：细检比对模块在接收到形缺呈现值T和板材均厚呈现值F后，立即从处理器中调取录入存储的预设形缺正常范围值Q、均厚正常范围值W与形缺呈现值T、板材均厚呈现值F进行比对分析；

若形缺呈现值T不位于形缺正常范围值Q内，则判定该组铝塑板存在缺损，生成一级转送信号，并经处理器将一级转送信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，进一步根据接收到的一级转送信号控制托举气缸602，举升气缸502带动板调框5下滑，直至包胶轮511与异常铝塑板顶部抵接，托举气缸602带动传动梁604沿预留口二204上滑，直至传动轮605与异常铝塑板底部抵接，微电机一510带动包胶轮511逆时针旋转，微电机二603带动传动轮605顺时针旋转，将该组异常铝塑板移动朝向侧出口一202，同时电动推杆二601带动传动梁604向侧出口一202横移，直至将该组铝塑板完全沿侧出口一202推送出；

若形缺呈现值T位于形缺正常范围值Q内，则不生成任何信号；

若板材均厚呈现值F不位于均厚正常范围值W内，则判定该组铝塑板存在薄厚差，生成二级转送信号，并经处理器将二级转送信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到调节信号后，进一步根据接收到的二级转送信号控制托举气缸602；举升气缸502带动板调框5下滑，直至包胶轮511与异常铝塑板顶部抵接，托举气缸602带动传动梁604沿预留口二204上滑，直至传动轮605与异常铝塑板底部抵接，微电机一510带动包胶轮511顺时针旋转，微电机二603带动传动轮605逆时针旋转，将该组异常铝塑板移动朝向侧出口二205，同时电动推杆二601带动传动梁604向侧出口二205横移，直至将该组铝塑板完全沿侧出口二205推送出。

实施例二：

本实施例用于解决还需要人工联动配合搬运上料，受铝塑板板材大小和自重影响，导致板材上料期间需要多次调整，严重影响整体切边加工效率，同时也容易导致铝塑板表面划伤、损坏，影响后续使用的问题。

请参阅图1－图8所示，本实施例的带有自动上料结构的铝塑板切边装置及方法，包括切边托架1顶部中心转动套接有多组输送辊一101，多组输送辊一101之间设置有多组预留口一102，导架一103顶部滑动安装有滑块104，滑块104内壁上套接安装有升降气缸105，升降气缸105底部套接有靠近输送辊一101的压辊106；废料箱4底部滑动安装有抽拉盒401，废料箱4内侧壁底部固定安装有气泵402，横移气缸403固定在气泵402顶板的废料箱4内壁上，横移气缸403顶板套接有朝向预留口一102的顶升气缸一404，顶升气缸一404顶部套接有与吸条406卡接的回转气缸一405；切割刀305顶板转动套接的调节块304，调节块304顶板两侧贯穿套接有梁架303，梁架303两侧底部滑动套接有靠近导架一103的升降架301，升降架301底部套接有与导架一103外壁并排的电动推杆一302；

输送辊一101配合输送辊二203将正常铝塑板移动至切边托架1顶部中心，滑块104沿导架一103内部移动，直至滑块104将压辊106移动至铝塑板两端，升降气缸105经连接件带动压辊106下滑抵接固定铝塑板，同时，横移气缸403经连接件带动顶升气缸一404移动至预留口一102下方，顶升气缸一404带动吸条406穿过预留口一102，回转气缸一405带动吸条406朝上并与铝塑板底部抵接，吸条406将铝塑板底部吸附固定，电动推杆一302经连接件带动升降架301移动靠近铝塑板待切的板边，升降架301内部设置与梁架303连接的滑动气缸，滑动气缸经连接件带动梁架303沿升降架301内壁下滑，直至切割刀305与铝塑板接触，此过程中，切割刀305经旋转电机带动旋转，对铝塑板边缘进行切边处理；

上料托架2顶板中心转动套接有多组输送辊二203，多组输送辊二203之间等间距设置有多组预留口二204，侧出口一202和侧出口二205对称开设在导架二201两侧底部，且侧出口一202与侧出口二205底部与输送辊二203顶部水平对齐，筒罩702两侧内壁上嵌设有与挡板704套接的推动气缸703，挡板704一端滑动安装有下压板705，且挡板704内部嵌设有与下压板705连接的微电缸；

使用时，铝塑板经外部输送带运送靠近输送辊二203时，推动气缸703经连接件带动挡板704沿筒罩702内下滑，直至挡板704底部抵接在输送辊二203上，将靠近的铝塑板拦截，并经外部输送带持续推送，促使铝塑板端面与挡板704抵接，构成对铝塑板的初步外推阻隔式校准纠正，同时，微电缸经连接件带动下压板705沿挡板704下滑抵接在铝塑板顶板，挡板704底部与输送辊二203顶部和铝塑板底部齐平，厚度传感器检测下压板705停止下滑时底部与挡板704底部之间距离，标记为板材厚度呈现值Fo，微电缸带动下压板705上滑，推动气缸703带动挡板704上滑脱离铝塑板，输送辊二203进一步带动铝塑板移动朝向输送辊一101，此过程中，光学传感器701采集经过的铝塑板表面数据，标记为形缺呈现值To；

吸盘506顶板设置有贯穿板调框5的下压气缸505，且下压气缸505底部设置有与吸盘506套接的回转气缸二508，下压气缸505两侧板调框5上贯穿开设有观察口507，板调框5两侧对称设置有与导架二201滑动套接的驱动架501，驱动架501顶板内壁上安装有与板调框5连接的举升气缸502，且驱动架501底部设置有伺服电机和驱动轮，板调框5两端对称开设有滑动槽503，且滑动槽503内滑动套接有导向块504，导向块504底部设置有与包胶轮511转动套接的回转气缸三509，包胶轮511支架一端外壁上传动连接有微电机一510；传动梁604底部中心套接有托举气缸602，托举气缸602顶板嵌设有靠近传动梁604的微电机二603，传动梁604外壁上设置有与微电机二603和传动轮605套接传动的皮带606，托举气缸602底部设置有与预留口二204正下方的电动推杆二601；

输送辊二203带动铝塑板移动至上料托架2顶部中心，板调框5经驱动架501沿导架二201移动至铝塑板上，驱动架501底部伺服电机带动驱动轮沿导架二201内部行走，举升气缸502经连接件带动板调框5下压靠近铝塑板，下压气缸505经连接件带动吸盘506贴附在铝塑板表面，对铝塑板进行位置调整，适配后续切边加工，若存在异常铝塑板，下压气缸505带动吸盘506上滑远离铝塑板，板调框5持续下滑，包胶轮511与铝塑板抵接，微电机一510经联轴器和连接件带动包胶轮511旋转，托举气缸602带动传动梁604上滑，其沿预留口二204延伸出并与铝塑板底部抵接，微电机二603经联轴器、传动件和皮带606带动传动轮605旋转，电动推杆二601带动传动梁604移动，直至将异常铝塑板移动至侧出口一202或侧出口二205。

结合实施例一和实施例二，故而既能通过采集塑铝板的形缺呈现值和板材均厚呈现值，即从铝塑板上料运输过程中进行全面质量监管，以及对异常铝塑板数据进行细致分析，故而达到提高塑铝板切边加工成品的品质，避免对存在异常板材的无用工切边处理，同时对异常铝塑板进行形缺和均厚方向的筛选分离，有助于其进行后续的针对性再利用，提高铝塑板利用率，降低成本，又通过板调框5和分料机构6以结构上联动配合上料托架2使用，构成对铝塑板的位置纠偏旋转式调整和异常板材的两侧分选推送外排，实现根据系统生成信号互配作出相应补救操作，有助于铝塑板自动上料的多情况干扰因数的应对处理，通过废料箱4辅助切边托架1和切边机构3使用，构成对待切边的铝塑板实施上下联动式限位固定，并对切边产生的碎屑进行回收，有助于提高对铝塑板的切边效率。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。