水矢量机芯及其制造方法

技术领域

本发明涉及冷却装置制造领域，特别是涉及一种水矢量机芯及其制造方法。

背景技术

公开号为CN111238255A的中国专利文献公开了一种水矢量悬浮雾化冷却装置，其包括中轴、壳体及喷洒结构，壳体上设置有多个倒流口及多根导流管，导流管的一端与导流口连通，导流管的另一端与喷洒结构的一端连通。

对于壳体，其包括主体、位于主体外侧壁的若干管体、位于主体底部的底座、位于主体顶部的顶盖，其中各管体远离主体的一端均设置有法兰。制造壳体时，需要将管体的两端分别与柱体的外侧壁及法兰焊接，然后将底座、顶盖分别焊接在主体的底部及顶部。

然而，上述的壳体在制造时存在如下问题：如果先将管体焊接在主体后，再将法兰焊接在管体上，会导致焊枪被主体阻挡而无法抵接在法兰与管体的衔接位置处进行焊接，因此现有焊接方法是先将法兰焊接在管体上后，再将管体连同法兰一起焊接在主体上。但是，由于法兰的直径大于管体的直径，而且管体环绕在主体外侧壁上的数量过多，使得相邻两个的法兰之间的间隙过小。当将管体连同法兰焊接在主体上时，由于焊枪无法直接从相邻的法兰之间经过，导致焊枪无法环绕管体一次性地将管体焊接在法兰上，只能实现分段式焊接，而分段式焊接无法让焊缝有效衔接，容易漏焊；其次，制造单个壳体时焊接次数过多，焊接效率过于低下。因此，为了解决上述技术问题，提出了本申请的水矢量机芯制造方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够有效提高焊接质量，且减少焊接次数以提高制造效率的水矢量机芯及其制造方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种水矢量机芯，包括：底座、顶盖及若干侧围件，各所述侧围件依次拼接以形成为围合状态的初级机芯，所述底座设置于所述初级机芯的底端，所述顶盖设置于所述初级机芯的顶端，所述侧围件包括围板、一体成型在所述围板的一侧面的管体，以及一体成型在所述管体远离所述围板的一端上的法兰。

一种水矢量机芯制造方法，包括以下步骤：

步骤S1，通过一体压铸的方法获得若干侧围件；

步骤S2，获取支撑体，将各所述侧围件环绕贴合在所述支撑体的四周，以使各所述侧围件的所述围板依次抵接，利用焊枪依次将各所述侧围件的围板进行焊接，取出所述支撑体，得到初级机芯；

步骤S3，获取底座，将所述底座与所述初级机芯的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯；

步骤S4，获取顶盖，将所述顶盖扣接于所述次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯。

在其中的一个实施例中，所述侧围件还包括第一延伸板及第二延伸板，所述第一延伸板位于所述围板的上部，所述第二延伸板位于所述围板的下部。

在其中的一个实施例中，所述步骤S1之后，还包括：

利用钻孔机分别在所述第一延伸板及所述第二延伸板上成型第一定位孔及第二定位孔。

在其中的一个实施例中，所述步骤S2中，所述支撑体上开设有若干第一螺孔及若干第二螺孔，各所述第一螺孔在所述支撑体的上部呈圆周分布，各所述第二螺孔在所述支撑体的下部呈圆周分布。

在其中的一个实施例中，所述步骤S2中，在将各所述侧围件环绕贴合在所述支撑体的四周之后，还包括：

获取若干螺栓，将各所述螺栓依次穿设于各所述第一定位孔及各所述第二定位孔，并螺接于各所述第一螺孔及各所述第二螺孔。

在其中的一个实施例中，所述步骤S2中，在取出支撑体之后，还包括：

利用切割机切除各所述第一延伸板及各所述第二延伸板。

在其中的一个实施例中，所述步骤S2中，所述支撑体包括抽芯、若干第一张紧板及若干第二张紧板，各所述第一张紧板与各所述第二张紧板依次交错地设置于所述抽芯的外侧壁上，且各所述第一张紧板与各所述第二张紧板相互抵接，各所述第一螺孔分别位于各所述第一张紧板/所述第二张紧板的上部，各所述第二螺孔分别位于各所述第一张紧板/所述第二张紧板的下部。

在其中的一个实施例中，所述步骤S2中，在取出所述支撑体中，包括：

将所述抽芯从各所述第一张紧板及各所述第二张紧板中抽出；

松开各所述螺栓，以取出各所述第一张紧板与各所述第二张紧板。

在其中的一个实施例中，所述抽芯为圆柱、棱柱中的一种。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的水矢量机芯及其制造方法，包括以下步骤：通过一体压铸的方法获得若干侧围件，所述侧围件包括围板、管体及法兰，所述管体的一端斜向连接于所述围板的一侧面上，所述法兰位于所述管体远离围板的一端上；获取支撑体，将各所述侧围件环绕贴合在所述支撑体的四周，以使各所述侧围件的所述围板依次抵接，利用焊枪依次将各所述侧围件的围板进行焊接，取出所述支撑体，得到初级机芯；获取底座，将所述底座与所述初级机芯的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯；获取顶盖，将所述顶盖扣接于所述次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯。如此，通过本申请的水矢量机芯制造方法，可以极大地减少焊缝数量，从而减少焊接次数，而且形成的焊缝均为直线式焊缝，从而能够有效提高焊接质量，而且焊接次数减少，通过将焊接转化为自动生产的压铸方法，可以有效减少焊接工人的投入，一方面减少用工成本，另一方面能够提高制造效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的一实施方式的水矢量机芯制造方法的流程示意图；

图2为本发明的一实施方式的水矢量机芯的结构示意图；

图3为本发明的一实施方式的侧围件的结构示意图；

图4为本发明的一实施方式的支撑体的结构示意图；

图5为本发明的一实施方式的支撑体与侧围件的安装结构示意图；

图6为本发明的一实施方式的支撑体的俯视图。

附图标记说明：

10、初级机芯；30、水矢量机芯；100、侧围件；200、底座；300、顶盖；110、围板；120、管体；130、法兰；400、支撑体；140、第一延伸板；150、第二延伸板；141、第一定位孔；151、第二定位孔；421、第一螺孔；422、第二螺孔；500、螺栓；410、抽芯；420、第一张紧板；430、第二张紧板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

如图2所示，一种水矢量机芯，包括底座200、顶盖300及若干侧围件100，各侧围件100依次拼接以形成为围合状态的初级机芯10，底座200设置于初级机芯10的底端，顶盖300设置于初级机芯10的顶端，侧围件100包括围板110、一体成型在围板110的一侧面的管体120，以及一体成型在管体120远离围板110的一端上的法兰130。

如图1至图4所示，一种用于制造上述的水矢量机芯的制造方法，其包括如下步骤：

步骤S1，通过一体压铸的方法获得若干侧围件100。

需要说明的是，利用压铸模具通过压铸的方法获得一体成型的侧围件100，其中侧围件100由围板110、斜向连接于围板110的一侧面上的管体120，以及连接于管体120远离围板110的一端上的法兰130组成，通过压铸的方法，使得围板110、管体120及法兰130为一体成型结构。需要注意的是，围板110为用于组成主体的部分结构，如此，相比于现有的管体120需要分别与主体及法兰130焊接固定，通过压铸的方式实现一体成型，省去了管体120与主体及法兰130进行焊接的工序。

步骤S2，获取支撑体400，将各侧围件100环绕贴合在支撑体400的四周，以使各侧围件100的围板110依次抵接，利用焊枪依次将各侧围件100的围板110进行焊接，取出支撑体400，得到初级机芯10。

需要说明的是，将各侧围件100依次在支撑体400的外侧壁上相拼接，使得各侧围件100在支撑体400外侧壁上呈圆周分布结构，然后利用焊枪将各相互抵接的围板110进行焊接。通过焊接将各围板110焊接固定为一体后，将支撑体400从各围板110的中心中取出，得到由各围板110依次拼接并焊紧的初级机芯10。

步骤S3，获取底座200，将底座200与初级机芯10的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯。

需要说明的是，一实施例中，底座200为圆形结构，其中心开设有通孔，先将底座200卧放于焊接工作台上，再将初级机芯10放置于底座200上，使得初级机芯10的底部与底座200相抵持，具体地，形成初级机芯10的各围板110均与底座200相抵持。然后利用焊枪将各围板110与底座200进行焊接，从而得到次级机芯。

步骤S4，获取顶盖300，将顶盖300扣接于次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯30。

需要说明的是，一实施方式中，顶盖300也为圆形结构，且其轴心位置也开设有通孔。一实施例中，将顶盖300倒放于焊接工作台上，然后将次级机芯倒扣在顶盖300上，使得次级机芯的顶部(具体是指次级机芯远离底座200的一端)与顶盖300相抵持。另一实施例中，将次级机芯正放于焊接工作台上，然后将顶盖300正扣于次级机芯的顶部。如此，使得各围板110均与顶盖300相抵接，然后利用焊枪将各围板110与顶盖300焊接固定。如此，便制得水矢量机芯30。

如此，通过上述的制造方法，其中通过压铸的方法可以大批量地制得一体结构的侧围件100，相比于焊接的方式，可以稳定地、大批量地生产。然后通过将各侧围件100依次焊接的方式，使得各围板110焊接形成主体。最后再依次将底座200及顶盖300进行焊接。而现有的制造方法中，管体120与法兰130需要单独焊接，而将管体120连同法兰130焊接至主体时，由于法兰130阻挡焊枪，导致焊枪无法环绕管体120进行焊接，使得管体120与主体焊接时无法形成连续焊缝，只能进行分段式焊接。而通过本申请的制造方式，焊枪可以倾斜地从上端或者下端伸入各法兰130之间，焊枪焊接时的运动路线为直线，因此其不需要从两个法兰130之间通过便能够完成焊接，使得任意两个围板110之间的焊缝为连续焊缝，有效避免出现漏焊。特别需要注意的是，随着水矢量机芯30上管体120的层数增加时，利用本申请中制造方法的优势更加明显。具体地，以管体120为双层结构，每层为12个的数量为实施例进行说明，现有制造方法中，管体120分别与主体及法兰130进行焊接，因此共计会形成48处焊缝，其中管体120与主体之间的焊接为分段式焊接，因此焊接次数必定大于48次，而且管体120与主体及法兰130之间的焊缝均是弧形焊缝，相比于直线式焊缝，弧形焊缝在焊接时难度更大。而利用本申请的制造方法，由于围板110、管体120及法兰130为通过压铸形成的一体结构，因此对于管体120为双层，且数量为12个的结构而言，只会形成12处焊缝，而且焊缝为直线的连续焊缝，只需要进行12焊接即可形成现有制造方法中相同的结构。特别地，当管体120的层数继续增加时，例如三层结构时，其并不会增加焊缝数量，而现有的制造方法，则会形成72处焊缝。因此当管体120的层数越大时，则本申请提供的水矢量机芯的制造方法的优势更加明显。因此，通过本申请的水矢量机芯制造方法，可以极大地减少焊缝数量，从而减少焊接次数，而且形成的焊缝均为直线式焊缝，从而能够有效提高焊接质量，而且焊接次数减少，通过将焊接转化为自动生产的压铸方法，可以有效减少焊接工人的投入，一方面减少用工成本，另一方面能够提高制造效率。另外，需要说明的是，由于本申请的水矢量机芯制造方法形成的焊缝简单，因此更利于利用机械手驱动焊枪实现自动焊接，而现有的制造方法，由于焊接位置复杂，因此只能通过人工手动焊接，难以实现自动化焊接，因此对技术改造存在极大阻碍。

如图5所示，一实施例中，一实施方式中，侧围件100还包括第一延伸板140及第二延伸板150，第一延伸板140位于围板110的上部，第二延伸板150位于围板110的下部。

需要说明的是，为了便于将侧围件100与支撑体400进行固定，从而确保各侧围件100能够稳定地相互拼接以便于焊接，因此在围板110的上方设置有第一延伸板140，在围板110的下方设置有第二延伸板150，使得围板110通过第一延伸板140与第二延伸板150与支撑体400进行固定。一实施例中，第一延伸板140、第二延伸板150的长度为30mm。

进一步地，如图5所示，一实施方式中，步骤S1之后，还包括：

利用钻孔机分别在第一延伸板140及第二延伸板150上成型第一定位孔141及第二定位孔151。

需要说明的是，在第一延伸板140上钻出第一定位孔141，在第二延伸板150上钻出第二定位孔151，如此，便于后续将第一延伸板140与第二延伸板150固定在支撑体400上。

如图4及图5所示，一实施方式中，步骤S2中，支撑体400上开设有若干第一螺孔421及若干第二螺孔422，各第一螺孔421在支撑体400的上部呈圆周分布，各第二螺孔422在支撑体400的下部呈圆周分布。

具体地，在支撑体400的外侧壁上，其中上部位置开设有多个第一螺孔421，各第一螺孔421环绕分布在支撑体400的四周位置上，各第二螺孔422环绕分布在支撑体400的四周位置上。当各侧围件100贴合在支撑体400的四周时，使得各围板110上的第一延伸板140的第一定位孔141分别与各第一螺孔421相对齐，且各第二延伸板150的第二定位孔151分别与各第二螺孔422相对齐。

进一步地，如图5所示，一实施方式中，步骤S2中，在将各侧围件100环绕贴合在支撑体400的四周之后，还包括：

获取若干螺栓500，将各螺栓500依次穿设于各第一定位孔141及各第二定位孔151，并螺接于各第一螺孔421及各第二螺孔422。

需要说明的是，将各螺栓500分别穿过各第一定位孔141及各第二定位孔151后，再将各螺栓500螺接在各第一螺孔421及各第二螺孔422内。如此，使得侧围件100被依次固定在支撑体400的外侧壁上，从而利于后续焊接。

一实施方式中，步骤S2中，在取出支撑体400之后，还包括：

利用切割机切除各第一延伸板140及各第二延伸板150。

具体地，将侧围件100从支撑体400上取下后，将多余的第一延伸板140及第二延伸板150从围板110的两端上切除。一实施例中，由于切割会在切口位置处产生披锋，因此将第一延伸板140及第二延伸板150从围板110上切下后，利用打磨头对围板110的两端上的切口进行打磨，以使得后续的底座200及顶盖300能够被顺利安装。

如图4至图6所示，一实施方式中，步骤S2中，支撑体400包括抽芯410、若干第一张紧板420及若干第二张紧板430，各第一张紧板420与各第二张紧板430依次交错地设置于抽芯410的外侧壁上，且各第一张紧板420与各第二张紧板430相互抵接，各第一螺孔421分别位于各第一张紧板420/第二张紧板430的上部，各第二螺孔422分别位于各第一张紧板420/第二张紧板430的下部。

需要说明的是，支撑体400作为各侧围件100的支撑结构，当各侧围件100的围板110焊接固定后，需要将支撑体400从固定好的各侧围件100中取出。当各围板110相互连接形成的主体为鼓式结构时，亦即各围板110形成的主体为两端直径小，中间直径大的结构，如此，为了确保支撑体400可以被顺利取出，因此设置了上述结构。具体地，各第一张紧板420与各第二张紧板430分别交错地设置在抽芯410的外侧壁上，使得各第一张紧板420与各第二张紧板430依次抵接，如此，使得抽芯410与各第一张紧板420及各第二张紧板430共同形成支撑体400。其中在各第一张紧板420及各第二张紧板430的上部且同一高度位置上分别开设有一第一螺孔421，在各第一张紧板420及各第二张紧板430的下部且同一高度位置上分别开设有一第二螺孔422。如此，使得各侧围件100依次固定在各第一张紧板420及各第二张紧板430上。

如图6所示，一实施方式中，第一张紧板420与第二张紧板430中的一个的侧壁与抽芯410的外侧壁的夹角为锐角，第一张紧板420与第二张紧板430中的另一个的侧壁与抽芯410的外侧壁的夹角为钝角。

需要说明的是，当抽芯410被取出后，为了使得第一张紧板420与第二张紧板430便于从各围板110之间取出，因此将各第一张紧板420与各第二张紧板430设置为上述结构。具体地，第一张紧板420与第二张紧板430中的一个的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角A1为锐角，第一张紧板420与第二张紧板430中的另一个的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角A2为钝角。例如，当第一张紧板420的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角为锐角时，则第二张紧板430的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角为钝角。当第一张紧板420的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角为钝角时，则第二张紧板430的侧壁与抽芯410的外侧壁之间的夹角为锐角。如此，当抽芯410被抽出后，侧壁与抽芯410的外侧壁为锐角的那一个则能够先别取出，如此，使得剩下第一张紧板420及第二张紧板430就可以顺利从各围板110上拆落。

一实施方式中，步骤S2中，在取出支撑体400中，包括：

将抽芯410从各第一张紧板420及各第二张紧板430中抽出；

松开各螺栓500，以取出各第一张紧板420与各第二张紧板430。

需要说明的是，当各侧围件100的围板110相互焊接固定后，先将抽芯410从各第一张紧板420及各第二张紧板430抽出，然后再将用于将侧围件100与第一张紧板420/第二张紧板430进行锁紧固定的螺栓500松开，从而将各第一张紧板420及各第二张紧板430从各围板110的背面取出，然后利用切割机将各多余的第一延伸板140及第二延伸板150切除，便得到初级机芯10。

进一步地，如图1所示，一实施方式中，抽芯410为圆柱、棱柱中的一种。

需要说明的是，当抽芯410为圆柱时，则各第一张紧板420及各第二张紧板430分别与抽芯410相接触的那一侧面相对应地设置为圆弧结构。进一步地，当抽芯410为棱柱时，则各第一张紧板420及各第二张紧板430分别与抽芯410接触的那一侧面为平面结构。进一步地，当抽芯410为圆台时，则各第一张紧板420及各第二张紧板430分别与抽芯410相接触的那一侧面为倾斜弧面结构。当抽芯410为棱台时，则各第一张紧板420及各第二张紧板430分别与抽芯410相接触的那一侧面为倾斜平面结构。如此，确保抽芯410与各第一张紧板420、各第二张紧板430相配合，从而稳定的为各侧围件100提供支撑作用。

如图3所示，一实施方式中，围板110与底座200/顶盖300连接的一端上设置有卡位台阶111，卡位台阶111卡置于底座200/顶盖300的内侧。

需要说明的是，各围板110的两端均设置有卡位台阶111，使得卡位台阶111卡置于底座200及顶盖300内侧壁上，相当于利用底座200与顶盖300箍紧各围板110形成的主体的两端，如此，能够有效提高水矢量机芯的结构强度。

一实施例中，各第一张紧板420与各第二张紧板430与抽芯410之间也通过螺栓进行锁紧固定。

一实施例中，还可以将各侧围件100分别安装在支撑体400的内侧，以使各侧围件100呈依次拼接的围合状态，然后将焊枪伸入各侧围件100的内侧进行焊接，使得各侧围件100被焊接固定后，然后将支撑体400从各侧围件100的外侧拆除，从而获得由各侧围件100焊接形成的初级机芯。如此，能够有效降低焊接难度，有效提高焊缝的焊接质量。

水矢量机芯制造方法实施例一：

步骤S1，通过一体压铸的方法获得若干侧围件，侧围件包括围板、管体及法兰，管体的一端斜向连接于围板的一侧面上，法兰位于管体远离围板的一端上；

步骤S2，获取支撑体，将各侧围件环绕贴合在支撑体的四周，以使各侧围件的围板依次抵接，利用焊枪依次将各侧围件的围板进行焊接，取出支撑体，得到初级机芯；

步骤S3，获取底座，将底座与初级机芯的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯；

步骤S4，获取顶盖，将顶盖扣接于次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯。

水矢量机芯制造方法实施例二：

步骤S1，通过一体压铸的方法获得若干侧围件，侧围件包括围板、管体、法兰、第一延伸板及第二延伸板，管体的一端斜向连接于围板的一侧面上，法兰位于管体远离围板的一端上，第一延伸板位于围板的上部，第二延伸板位于围板的下部；

利用钻孔机分别在第一延伸板及第二延伸板上成型第一定位孔及第二定位孔；

步骤S2，获取支撑体，支撑体上开设有若干第一螺孔及若干第二螺孔，各第一螺孔在支撑体的上部呈圆周分布，各第二螺孔在支撑体的下部呈圆周分布；

将各侧围件环绕贴合在支撑体的四周；

获取若干螺栓，将各螺栓依次穿设于各第一定位孔及各第二定位孔，并螺接于各第一螺孔及各第二螺孔，以使各侧围件的围板依次抵接；

利用焊枪依次将各侧围件的围板进行焊接；

取出支撑体；

利用切割机切除各第一延伸板及各第二延伸板，得到初级机芯；

步骤S3，获取底座，将底座与初级机芯的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯；

步骤S4，获取顶盖，将顶盖扣接于次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯。

水矢量机芯制造方法实施例三：

步骤S1，通过一体压铸的方法获得若干侧围件，侧围件包括围板、管体、法兰、第一延伸板及第二延伸板，管体的一端斜向连接于围板的一侧面上，法兰位于管体远离围板的一端上，第一延伸板位于围板的上部，第二延伸板位于围板的下部；

利用钻孔机分别在第一延伸板及第二延伸板上成型第一定位孔及第二定位孔；

步骤S2，获取支撑体，支撑体包括抽芯、若干第一张紧板及若干第二张紧板，抽芯为圆柱、棱柱、圆台、棱台中的一种，各第一张紧板与各第二张紧板依次交错地设置于抽芯的外侧壁上，且各第一张紧板与各第二张紧板相互抵接，第一张紧板与第二张紧板中的一个的侧壁与抽芯的外侧壁的夹角为锐角，第一张紧板与第二张紧板中的另一个的侧壁与抽芯的外侧壁的夹角为钝角，各第一螺孔分别位于各第一张紧板/第二张紧板的上部，各第二螺孔分别位于各第一张紧板/第二张紧板的下部，各第一螺孔在支撑体的上部呈圆周分布，各第二螺孔在支撑体的下部呈圆周分布；

将各侧围件环绕贴合在支撑体的四周；

获取若干螺栓，将各螺栓依次穿设于各第一定位孔及各第二定位孔，并螺接于各第一螺孔及各第二螺孔，以使各侧围件的围板依次抵接；

利用焊枪依次将各侧围件的围板进行焊接；

将抽芯从各第一张紧板及各第二张紧板中抽出；

松开各螺栓，以取出各第一张紧板与各第二张紧板；

利用切割机切除各第一延伸板及各第二延伸板，得到初级机芯；

步骤S3，获取底座，将底座与初级机芯的底部相抵持并进行焊接，得到次级机芯；

步骤S4，获取顶盖，将顶盖扣接于次级机芯的顶部并进行焊接，得到水矢量机芯。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。