一种液压式板材倒角固定装置

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种液压式板材倒角固定装置。

背景技术

板材的最早是木工用的实木板，用做打制家具或其他生活设施，在科技发展的现今板材的定义很广泛，在家具制造、建筑业、加工业等都有不同材质的板材，板材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制和进行自动化生产，板材的形状简单，可成卷生产，且在国民经济中用量最大，故必须而且能够实现高速度的连轧生产，由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，因此轧机设备复杂庞大，而且对产品宽、厚尺寸精度和板形以及表面质量的控制也变得十分困难和复杂。

目前现有的板材夹具因结构的原因夹紧力较小，适用范围较窄，同时因既定的夹具无法适用于外形尺寸各异的板材，对不同板材进行倒角加工时需要用不同的夹具，导致夹具种类繁多，使用时需要进行拆旧模、装新模的切换，浪费时间、人力、物力，生产效率低下，同时现有的板材倒角因为角度的问题需要人工移动铣机，但是人工移动易受外界环境影响，导致铣削失败。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液压式板材倒角固定装置，以解决上述背景技术中提出的目前现有的板材夹具因结构的原因夹紧力较小，适用范围较窄，同时因既定的夹具无法适用于外形尺寸各异的板材，对不同板材进行倒角加工时需要用不同的夹具，导致夹具种类繁多，使用时需要进行拆旧模、装新模的切换，浪费时间、人力、物力，生产效率低下，同时现有的板材倒角因为角度的问题需要人工移动铣机，但是人工移动易受外界环境影响，导致铣削失败。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种液压式板材倒角固定装置，包括机架，所述机架的表面内侧设置有液压组件，所述液压组件的底部固定安装有工作板，所述机架的表面两侧皆固定安装有导轨，所述导轨之间设置有移动组件，所述移动组件的表面设置有进给组件，所述进给组件的一侧设置有切削组件，所述进给组件的表面一侧开设有滑槽。

优选的，所述液压组件包固定安装在机架的顶部内侧的液压缸，所述液压缸的表面一侧固定安装有固定板，所述液压缸的底部套接安装有液压杆，所述液压杆的底部固定安装有按压板。

优选的，所述移动组件包括固定安装在机架表面一侧的移动电机，所述移动电机的输出端套接有转动杆，所述转动杆的表面一侧固定安装有固定架，所述转动杆的一端固定安装有丝杆。

优选的，所述进给组件包括活动安装在机架表面一侧的滑动块，所述滑动块的底部两侧贯穿安装有螺纹管，所述滑动块的顶部一侧固定安装有连接块。

优选的，所述切削组件包括固定安装在连接块表面一侧的侧箱，所述侧箱的内部固定安装有切削电机，所述切削电机的输出端固定安装有转轴，所述转轴的一端贯穿侧箱固定安装有切削刀片。

优选的，所述螺纹管的内壁与丝杆的表面通过螺纹活动套接在一起。

优选的，所述液压缸沿着机架顶部内侧横向排布，且相邻两个液压缸之间的排布间距相等。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

该一种液压式板材倒角固定装置，在日常进行板材倒角加工使用过程中，首先通过在机架的内侧固定安装的液压缸，可以根据实际板材的规格和型号不同的需要，通过液压缸推动液压杆进行实时升降运行，使其底部的按压板能够与板材进行实时接触，将板材紧紧按压在工作板的表面，采用液压式板材倒角固定装置的方案，能够有效的保证夹具夹紧力度，防止发生松动脱落的问题，大大的提高了生产的整体效率，显著的降低了整体劳动强度。

该一种液压式板材倒角固定装置，在日常进行板材倒角加工使用过程中，首先通过移动电机实时运行进行带动转动杆转动，通过转动杆在带动一侧的丝杆进行实时转动，使与丝杆通过螺纹套接的螺纹管螺纹能够进行实时驱动滑动块往复的移动调节，由此带动侧箱进行实时的往复移动，再通过侧箱内部的切削电机来带动切削刀片对板材进行铳削，确保刀片不会因为外部环境影响，导致板材在加工时受到损坏。

附图说明

图1为本发明的正面结构示意图；

图2为本发明的侧面结构示意图；

图3为本发明的液压组件结构示意图；

图4为本发明的移动组件结构示意图；

图5为本发明的进给组件内部结构示意图。

图中：1、机架；2、液压组件；201、液压缸；202、固定板；203、液压杆；204、按压板；3、工作板；4、移动组件；401、移动电机；402、转动杆；403、固定架；404、丝杆；5、导轨；6、进给组件；601、滑动块；602、连接块；603、螺纹管；7、切削组件；701、侧箱；702、切削电机；703、转轴；704、切削刀片；8、滑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种液压式板材倒角固定装置，包括机架1，机架1的表面内侧设置有液压组件2，通过液压系统对板材进行固定可以保证夹具夹紧力，通过液压系统，就可实现对板材夹紧固定、松开卸料，免去手摇之苦，防松动，提高生产效率，降低劳动强度，无需操作人员进行手动操作，液压组件2的底部固定安装有工作板3，工作板3较长，可以放置更多、更大的板材，方便对板材进行加工，机架1的表面两侧皆固定安装有导轨5，导轨5之间设置有移动组件4，可以确保在进行切削的时候，操作更加的稳固，同时，避免了人力进行操作的繁琐，更加便于使用，移动组件4的表面设置有进给组件6，进给组件6的一侧设置有切削组件7，在进行切削的时候可以根据需要对切削组件7切削的角度进行调整，方便更好的进行切削，进给组件6的表面一侧开设有滑槽8，使得移动更加的顺畅，同时导轨5、丝杆404等部件需要注意添加润滑剂，液压组件2包固定安装在机架1的顶部内侧的液压缸201，所述液压缸沿着机架顶部内侧横向排布，且相邻两个液压缸之间的排布间距相等，通过顶部的液压缸201驱动液压杆203来使按压板204按压住板材，液压缸201的表面一侧固定安装有固定板202，液压缸201的底部套接安装有液压杆203，液压杆203的底部固定安装有按压板204，通过在机架1的内侧固定安装的液压缸201，可以根据实际板材的规格和型号不同的需要，通过液压缸201推动液压杆203进行实时升降运行，使其底部的按压板204能够与板材进行实时接触，将板材紧紧按压在工作板3的表面，采用液压式板材倒角固定装置的方案，能够有效的保证夹具夹紧力度，防止发生松动脱落的问题，大大的提高了生产的整体效率。

移动组件4包括固定安装在机架1表面一侧的移动电机401，移动电机401的输出端套接有转动杆402，启动移动电机401，通过移动电机401可以带动丝杆404进行转动，使得丝杆404表面螺纹套接的螺纹管603可以驱动滑动块601在滑槽8内进行滑动，转动杆402的表面一侧固定安装有固定架403，转动杆402的一端固定安装有丝杆404，进给组件6包括活动安装在机架1表面一侧的滑动块601，丝杆404表面螺纹套接的螺纹管603可以驱动滑动块601在滑槽8内进行滑动，滑动块601的底部两侧贯穿安装有螺纹管603，滑动块601的顶部一侧固定安装有连接块602，通过侧箱701内部的切削电机702来带动切削刀片704对板材进行铳削，确保切削刀片704不会因为外部环境影响，导致板材损毁，出现不必要的损失，切削组件7包括固定安装在连接块602表面一侧的侧箱701，侧箱701的内部固定安装有切削电机702，切削电机702的输出端固定安装有转轴703，滑动块601顶部一侧的侧箱701通过内部的切削电机702可以带动转轴703，使得底部的切削刀片704可以滑动到板材处进切削，而且切削刀片704可以通过连接块602进行角度调节，能满足不同倒角角度的铣削，转轴703的一端贯穿侧箱701固定安装有切削刀片704，螺纹管603的内壁与丝杆404的表面通过螺纹活动套接在一起，可以采用液压式板材倒角固定装置的方案，保证夹具夹紧力，防松动，提高生产效率，降低劳动强度。

工作原理：当需要使用本装置时，首先将多件板材依次摆在工作板3上，突出需要铣倒角的部分，彼此紧靠，然后可以根据实际板材的规格和型号不同的需要，通过液压缸201推动液压杆203进行实时升降运行，使其底部的按压板204能够与板材进行实时接触，将板材紧紧按压在工作板3的表面，采用液压式板材倒角固定装置的方案，能够有效的保证夹具夹紧力度，防止发生松动脱落的问题，大大的提高了生产的整体效率，显著的降低了整体劳动强度，接着启动移动电机401，通过移动电机401可以带动丝杆404进行转动，使得丝杆404表面螺纹套接的螺纹管603可以驱动滑动块601在滑槽8内进行滑动，同时，滑动块601顶部一侧的侧箱701通过内部的切削电机702可以带动转轴703，使得底部的切削刀片704可以滑动到板材处进切削，而且切削刀片704可以通过连接块602进行角度调节，能满足不同倒角角度的铣削，工作板3较长(有效加工长度5米)、液压缸201缸行程大(有效行程0.5米)，工件装夹空间大，可以满足不同类型板材的倒角需求，不用进行模具间切换，适用范围较宽，生产效率高。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。