包括改进的胎圈的轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎和用于制造该轮胎的方法。

背景技术

从现有技术已知这样一种轮胎，其在图1的子午截面平面图中示出，围绕与轮胎的转动轴线基本一致的旋转轴线具有大体环曲面形状。该轮胎包括胎冠、两个胎侧和胎圈，每个胎侧将每个胎圈连接至胎冠。该轮胎还包括胎体增强件，所述胎体增强件锚固在每个胎圈中并且在每个胎侧中以及在胎冠的径向内侧延伸。

每个胎圈包括沿轴向布置在胎体增强件内侧的轴向内连续丝状增强元件和沿轴向布置在胎体增强件外侧的轴向外连续丝状增强元件。

如图2所示，每个轴向内和外连续丝状增强元件包括多个围绕旋转轴线的周向圈，这些周向圈彼此叠置。每个连续丝状增强元件包括径向外自由端E1和径向内自由端E2。

为了改进在干地面上的抓地性，尤其是在赛道上使用时，这种轮胎的一些使用者通常会降低轮胎的充气压力，有时甚至会降低到轮胎制造商推荐的最小阈值以下。在对轮胎造成极端应力的这些使用情况中，每个胎圈都承受着极高的负荷，这些负荷容易引起以下风险：在每个径向外自由端E1和径向内自由端E2与嵌入有每个径向外自由端E1和径向内自由端E2的每一弹性体基质之间的界面处开裂。

发明内容

本发明的目的是消除在每个连续丝状增强元件的径向内自由端和径向外自由端中的一个和/或另一个处开裂的任何风险。

为此，本发明的主题是一种围绕旋转轴线呈大体环曲面形状的轮胎，其包括胎冠、两个胎侧和两个胎圈，每个胎侧将每个胎圈连接至胎冠，所述轮胎包括至少一个连续丝状增强元件，所述连续丝状增强元件包括围绕旋转轴线的N≥2个周向圈，所述周向圈沿径向彼此叠置，所述连续丝状增强元件包括径向外自由端和径向内自由端，所述连续丝状增强元件至少部分地在两个胎圈的一个中沿径向延伸，其中，在所述轮胎中，满足条件I和II中的至少一个：

I-在径向外自由端的方位角中，径向外自由端沿径向布置在以下两者之间：

-连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向外自由端的外侧，和

-连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向外自由端的内侧，

II-在径向内自由端的方位角中，径向内自由端沿径向布置在以下两者之间：

-连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向内自由端的外侧，和

-连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向内自由端的内侧。

本发明的发明人发现，在上述现有技术的轮胎中，根据轮胎的结构，负荷集中在包括两个径向最内圈的区域和/或包括两个径向最外圈的区域中。因此，本发明的发明人发现，通过将自由端中的一个和/或另一个移出应力集中最高的区域，可以消除任何开裂风险。特别是与常规用于降低开裂风险的解决方案(例如使用具有高抗开裂性的弹性体基质的解决方案)相比，这种解决方案是非常有利的。这是因为，虽然这样的弹性体基质可以解决该问题，但由于它们的低模量，它们对轮胎的抓地性，特别是侧偏刚度产生负面影响。

因此，条件I表征了径向外自由端在连续丝状增强元件的两个部分之间穿插的事实。类似地，条件II表征了径向内自由端在连续丝状增强元件的两个部分之间穿插的事实。本发明的隐含结果是连续丝状增强元件的一部分与连续丝状增强元件的至少一个其他部分交叉，交叉的数量取决于第一部分和第二部分所处的位置。

本发明的另一个优点是，鉴于改进的抗开裂性，其可以改进在干地面上的抓地性。因此，可以推荐在比现有技术轮胎的建议压力低的压力下运转，从而改进在干地面上的抓地性。还可以使用具有能够改进在干地面上的抓地性的组合物的轮胎胎面，这种抓地性改进大幅增加了现有技术轮胎的开裂风险，而对根据本发明的轮胎没有影响。

对于单独实施条件I、单独实施条件II或一起实施条件I和II的选择将由本领域技术人员根据轮胎对开裂的敏感性来确定。具体而言，某些轮胎可能对在径向外自由端的区域中的开裂更敏感，而其他轮胎可能对在径向内自由端的区域中的开裂更敏感。最后，还有其他轮胎可能对在径向内自由端和径向外自由端的区域中的开裂都同样地敏感。

根据本发明的一个特征，连续丝状增强元件至少部分地在胎圈中沿径向延伸。因此，连续丝状增强元件在径向内和径向外的两个径向端之间沿径向延伸，连续丝状增强元件的至少径向内的径向端包含在沿径向界定胎圈的径向内和径向外的径向侧之间。

表述“自由端”意指径向内和径向外的两个端部没有通过接合装置(例如通过套筒)接合在一起。

术语“连续”意指丝状增强元件的每一构成材料沿丝状增强元件是一体的。因此，例如，当丝状增强元件包括多根金属单丝的组件时，每根金属单丝是一体的并且因此在丝状增强元件的两个自由端之间是不间断的。

术语“丝状”意指沿主轴线纵向延伸并具有垂直于主轴线的截面的元件，截面的最大尺寸G与沿主轴线的尺寸L相比相对较小。表述“相对较小”意指L/G大于或等于100，优选大于或等于1000。该定义涵盖具有圆形截面的丝状元件和具有非圆形截面(例如多边形或椭圆形截面)的丝状元件。非常优选地，每个金属丝状元件具有圆形截面。

表述“轴向方向”意指与轮胎的旋转轴线(即轮胎的转动轴线)基本上平行的方向。

表述“周向方向”意指基本上同时垂直于轴向方向和轮胎半径(换言之，与以轮胎的转动轴线为中心的圆相切)的方向。

表述“径向方向”意指沿着轮胎半径的方向，亦即与轮胎的转动轴线相交并且与该轴线基本上垂直的任何方向。

表述“轮胎的中平面”(用M表示)意指与轮胎的转动轴线垂直的平面，其沿轴向位于两个胎圈之间的中间处并且穿过胎冠增强件的轴向中间。

表述“轮胎的赤道周向平面”(用E表示)意指这样的理论圆柱形表面，其穿过轮胎的赤道并与中平面和径向方向垂直。轮胎的赤道是在子午截面平面(与周向方向垂直并与径向方向和轴向方向平行的平面)中的轴线，其与轮胎的转动轴线平行并且等距地位于旨在与地面接触的胎面的径向最外点与旨在与支撑件(例如轮辋)接触的轮胎的径向最内点之间，这两个点之间的距离等于H。

表述“子午平面”意指这样的平面，其平行于轮胎的转动轴线、包含该转动轴线并且垂直于周向方向。

术语“胎圈”意指轮胎的旨在使轮胎可附接到安装支撑件(例如包括轮辋的车轮)上的部分。因此，每个胎圈尤其旨在与轮辋的凸缘接触，从而可被附接。

通过表述“在a至b之间”表示的任何数值范围代表从大于a至小于b的数值范围(即不包括端点a和b)，而通过表述“a至b”表示的任何数值范围意指从a延伸直至b的数值范围(即包括严格端点a和b)。

本发明的轮胎优选旨在用于如根据2019年的欧洲轮胎和轮辋技术组织或“ETRTO”标准定义的客运车辆。有利地，这样的轮胎在子午截面平面中的截面的特征在于，在2019年的欧洲轮胎和轮辋技术组织或“ETRTO”标准的含义内，截面高度H和标称截面宽度S满足以百分比表示的标称纵横比H/S至多等于70且至少等于25，以及标称截面宽度S至少等于205mm且至多等于385mm。此外，在凸缘处的直径D(限定了轮胎的安装轮辋的标称直径)至少等于12英寸，优选至少等于16英寸并且至多等于24英寸。

在下文中，在提及条件I、I’、I”或EI的第一部分和第二部分时，隐含提及的是与径向外自由端有关的第一部分和第二部分。类似地，在提及条件II、II’、II”或EII的第一部分和第二部分时，隐含提及的是与径向内自由端有关的第一部分和第二部分。

在特别有利的实施方案中，连续丝状增强元件或每个连续丝状增强元件包括多根金属基本单丝的组件。

表述“金属基本单丝”意指完全由一种或多种金属或者金属合金制成的一体式细丝。这种金属基本单丝例如通过浇铸法，然后拉伸法，以及任选地随后通过金属涂覆法来制得。这种金属基本单丝优选由钢制成，更优选由珠光体(或铁素体-珠光体)碳钢(下文称为“碳钢”)制成，或由不锈钢(根据定义为包含至少11％的铬和至少50％的铁的钢)制成。然而，当然有可能使用其他钢或其他合金。当有利地使用碳钢时，其碳含量(钢的重量％)优选为0.05％至1.2％，特别为0.5％至1.1％；这些含量代表轮胎所需的机械性能与金属基本单丝的可用性之间的良好折衷。所使用的金属，无论其具体是碳钢还是不锈钢，其本身可以涂覆有金属层，所述金属层例如改进了金属基本单丝的加工性或金属基本单丝的磨损性能，例如抓地性、耐腐蚀或抗老化的性能。根据优选的实施方案，每根金属基本单丝覆盖有黄铜(Zn-Cu合金)层、锌层或青铜层。如上所述，每根金属基本单丝优选由碳钢制成，并且具有范围为1000MPa至5000MPa的机械强度。这样的机械强度对应于轮胎领域常见的钢等级，即NT(常规拉伸)、HT(高拉伸)、ST(更高拉伸)、SHT(极高拉伸)、UT(超拉伸)、UHT(超高拉伸)和MT(巨大拉伸)等级，高机械强度的使用潜在地使得可改进对金属基本单丝旨在嵌入的基质的增强并可减轻以这种方式增强的基质。一根金属基本单丝或具有多根金属基本单丝的组件可以涂覆有聚合物组合物，例如如在US20160167438中所描述的。

不过，在其他实施方案中，可以设想的是连续丝状增强元件或每个连续丝状增强元件包括至少一根织物基本单丝，优选至少一个具有多根织物基本单丝的线股，甚至更优选具有多个线股的组件，所述线股具有多根织物基本单丝。

在一个有利的实施方案中，仅满足条件I。本发明的发明人已经确定，在大多数轮胎结构中，径向外自由端是最有可能引起开裂风险的自由端，仅使该径向外自由端穿插就足以消除任何风险。

在另一个特别适用于应力水平极高的超运动型轮胎情况的实施方案中，满足条件I和II。

为了使连续丝状增强元件的体积最小化，连续丝状增强元件包括N≥1个完整周向圈和至多一个不完整周向圈，N小于或等于10，优选小于或等于8。表述“完整周向圈”意指连续丝状增强元件的一部分，其显示出从参考方位角起围绕制造支撑件的轮胎旋转轴线等于360°的角度。相反，不完整周向圈仅仅显示出从参考方位角起围绕支撑件的轮胎旋转轴线小于360°的角度。连续丝状增强元件或每个连续丝状增强元件可以由N个完整周向圈Tk构成，而没有不完整周向圈T’k+1，或者由N个完整周向圈Tk和一个不完整周向圈T’k+1构成，k的范围在条件I的情况中为从径向外端渐进到径向内端的1至N，并且k的范围在条件II的情况中为从径向内端渐进到径向外端的1至N。

优选地，为了避免径向外自由端或径向内自由端定位在连续丝状增强元件的另一部分的路径上的情况(这种情况可能导致在制造轮胎期间不稳定，因此连续丝状增强元件中产生易于对开裂敏感的区域)：

-连续丝状增强元件的沿径向布置在径向外自由端外侧的第一部分和连续丝状增强元件的沿径向布置在径向外自由端内侧的第二部分在径向上连续，

-连续丝状增强元件的沿径向布置在径向内自由端外侧的第一部分和连续丝状增强元件的沿径向布置在径向内自由端内侧的第二部分在径向上连续，

表述“在径向上连续”意指第一部分和第二部分被布置成使得在所讨论的自由端的方位角中，除了所讨论的自由端之外，连续丝状增强元件中没有其他部分沿径向插入在位于所讨论的自由端的径向外侧和径向内侧的每个部分之间。

有利地：

-在径向外自由端的方位角中，连续丝状增强元件的沿径向布置在径向外自由端外侧的第一部分是连续丝状增强元件的径向最外部分，

-在径向内自由端的方位角中，连续丝状增强元件的沿径向布置在径向内自由端内侧的第二部分是连续丝状增强元件的径向最内部分。

这样使得连续丝状增强元件的部分之间的交叉数量最小化，因此使得轮胎的每个胎圈中的局部超厚厚度最小化。因此，在这种情况下，在连续丝状增强元件的两个部分之间只有一个交叉。

为了限制连续丝状增强元件的径向高度并且使连续丝状增强元件(特别是在径向外自由端处)不暴露于易于增加开裂风险的弯曲应力，连续丝状增强元件全部在胎圈中沿径向延伸。换言之，胎圈包括全部的连续丝状增强元件。因此，连续丝状增强元件的每个径向内和径向外的径向端均包含在沿径向界定胎圈的径向内和径向外的径向侧之间。

有利地，轮胎包括胎体增强件，所述胎体增强件锚固在每个胎圈中并且在每个胎侧中以及在胎冠的径向内侧延伸。

连续丝状增强元件允许胎体增强件被锚固在胎圈中。

在一个特别有利的实施方案中，连续丝状增强元件沿轴向布置在胎体增强件的外侧。具体而言，发明人发现，在沿轴向布置在胎体增强件外侧的连续丝状增强元件是通过轮辋经受最多应力和负荷的元件的情况下，有利的是主要使该轴向外连续丝状增强元件的自由端中的一个和/或另一个穿插以有效地消除开裂的风险。

表述“沿轴向布置在胎体增强件的外侧”意指，在轮胎的子午截面平面中，连续丝状增强元件沿径向在径向内和径向外的两个径向端之间延伸，胎体增强件的沿径向在通过径向内端和径向外端的两条轴向直线之间延伸的部分沿轴向布置在连续丝状增强元件的内侧。类似地，表述“沿轴向布置在胎体增强件的内侧”意指，在轮胎的子午截面平面中，胎体增强件的沿径向在通过径向内端和径向外轴端的两条轴向直线之间延伸的部分沿轴向布置在连续丝状增强元件的外侧。

在能够有效地锚固胎体增强件的实施方案中，每个胎圈包括：

-轴向内连续丝状增强元件，其沿轴向布置在胎体增强件的内侧，

-轴向外连续丝状增强元件，其沿轴向布置在胎体增强件的外侧。

在能够有效地锚固胎体增强件并且避免在轴向内连续丝状增强元件的径向外自由端和/或径向内自由端的附近发生任何开裂的这些实施方案中，轴向内连续丝状增强元件包括围绕旋转轴线的Ni≥2个周向圈，所述周向圈沿径向彼此叠置，其中轴向内丝状增强元件包括径向外自由端和径向内自由端，满足以下条件I’、II’中的至少一个：

I’-在径向外自由端的方位角中，轴向内连续丝状增强元件的径向外自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向内连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向外自由端的外侧，和

-轴向内连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向外自由端的内侧，

II’-在径向内自由端的方位角中，轴向内连续丝状增强元件的径向内自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向内连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向内自由端的外侧，和

-轴向内连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向内自由端的内侧。

在能够有效地锚固胎体增强件并且避免在轴向外连续丝状增强元件的径向外自由端和/或径向内自由端的附近发生任何开裂的这些实施方案中，轴向外连续丝状增强元件包括围绕旋转轴线的Ne≥2个周向圈，所述周向圈沿径向彼此叠置，其中轴向外丝状增强元件包括径向外自由端和径向内自由端，满足以下条件I”、II”中的至少一个：

I”-在径向外自由端的方位角中，轴向外连续丝状增强元件的径向外自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向外连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向外自由端的外侧，和

-轴向外连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向外自由端的内侧，

II”-在径向内自由端的方位角中，轴向外连续丝状增强元件的径向内自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向外连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向内自由端的外侧，和

-轴向外连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向内自由端的内侧。

在能够避免至少一个胎体层围绕增强元件卷起并因此简化轮胎结构的实施方案中，胎体增强件包括至少一个胎体层，所述胎体层或每个胎体层由两个轴向边缘沿轴向界定，每个轴向边缘沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件的径向内端与轴向外连续丝状增强元件的径向内端之间。

表述“沿轴向在...之间”意指在轮胎的子午截面平面中，胎体层或每个胎体层的每个轴向边缘包含在通过所讨论的连续丝状增强元件的每个径向内端的两条径向直线之间。

在第一变体形式中，胎体增强件包括单个胎体层。在该第一变体形式中，除了单个胎体层之外，胎体增强件不具有任何由丝状增强元件增强的层。从轮胎的胎体增强件中排除的这种增强层的丝状增强元件包括金属丝状增强元件和织物丝状增强元件。非常优选地，胎体增强件由单个胎体层构成。

在特别适用于需要胎体增强件的额外增强的轮胎以便例如使它们满足允许“额外负荷”或“增强”标记的要求的第二变体形式中，胎体增强件包括径向内胎体层和布置在径向内胎体层外侧的径向外胎体层。

在第二变体形式中，为了改进两个胎体层的锚固，每个胎圈包括轴向中间连续丝状增强元件，所述轴向中间连续丝状增强元件沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件与轴向外连续丝状增强元件之间：

-径向内胎体层由两个轴向边缘沿轴向界定，径向内胎体层的轴向边缘之一沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件的径向内端与轴向中间连续丝状增强元件的径向内端之间，以及

-径向外胎体层由两个轴向边缘沿轴向界定，径向外胎体层的轴向边缘之一沿轴向布置在轴向中间连续丝状增强元件的径向内端与轴向外连续丝状增强元件的径向内端之间。

有利地，轴向中间连续丝状增强元件可以包括围绕旋转轴线的Nm≥2个周向圈，所述周向圈沿径向彼此叠置，其中轴向中间连续丝状增强层包括径向外自由端和径向内自由端，并且能够根据本发明，亦即满足以下条件I”’和II”’中的至少一个：

I”’-在径向外自由端的方位角中，径向外自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向中间连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向外自由端的外侧，和

-轴向中间连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向外自由端的内侧，

II”’-在径向内自由端的方位角中，径向内自由端沿径向布置在以下两者之间：

-轴向中间连续丝状增强元件的至少一个第一部分，该第一部分沿径向布置在径向内自由端的外侧，和

-轴向中间连续丝状增强元件的至少一个第二部分，该第二部分沿径向布置在径向内自由端的内侧。

为了确保轮胎包括预期数量的围绕轮胎整个圆周的周向圈，径向外自由端的方位角和径向内自由端的方位角彼此分隔开在90°至180°之间的角度间距。此外，通过使径向外自由端的方位角和径向内自由端的方位角成角度地偏离，轮胎的均匀性通过分配连续丝状增强元件的质量而得到改善。

在能够获得由ETRTO定义的被称为子午线轮胎的轮胎的性能方面的实施方案中，胎体增强件包括至少一个胎体层，所述胎体层或每个胎体层包括胎体丝状增强元件，每个胎体丝状增强元件基本上沿着与轮胎的周向方向形成绝对值大于或等于60°，优选范围为80°至90°的角度的主方向延伸。

表述“丝状增强元件延伸的主方向”意指丝状增强元件沿其最大长度延伸的方向。丝状增强元件延伸的主方向可以是直线的或弯曲的，增强元件能够沿着其主方向显示出直线或波形路径。

在轮胎中，所讨论的角度是以绝对值而言的角度，其是在参考直线(在该情况中为轮胎的周向方向)与所讨论的丝状增强元件延伸的主方向之间限定的两个角度中较小的一个。

在轮胎中，角度的取向意指需要从限定该角度的参考直线(在该情况中为支撑件或轮胎的周向方向)起旋转以到达所讨论的丝状增强元件延伸的主方向的顺时针方向或逆时针方向。

有利地，胎冠包括：

-旨在在轮胎运转时与地面接触的胎面，

-沿径向布置在胎面与胎体增强件之间的胎冠增强件。

因此，胎冠包括胎面和胎冠增强件。胎面被理解为聚合物材料(优选弹性体材料)的条带，其沿径向向外由旨在与地面接触的表面界定并且沿径向向内由胎冠增强件界定。

聚合物材料的条带由聚合物材料(优选弹性体材料)层构成，或者由堆叠的多个层构成，每个层由聚合物材料(优选弹性体材料)构成。

有利地，胎冠增强件包括工作增强件，所述工作增强件包括至少一个工作层，所述工作层或每个工作层包括工作丝状增强元件，每个工作丝状增强元件沿着与轮胎的周向方向形成绝对值严格大于10°，优选范围为15°至50°，更优选为25°至45°的角度的主方向延伸。

为了实现轮胎胎冠的有效三角剖分，工作增强件包括两个工作层，一个工作层的每个工作丝状增强元件延伸的主方向和另一个工作层的每个工作丝状增强元件延伸的主方向与轮胎的周向方向形成取向相反的角度。

为了改进轮胎在高速或高应力下的几何完整性和性能方面，胎冠增强件包括环箍增强件，所述环箍增强件包括至少一个环箍层，所述环箍层或每个环箍层包括至少一个环箍丝状增强元件，所述环箍丝状增强元件沿着环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件的主方向在周向上螺旋缠绕，所述主方向与轮胎的周向方向形成绝对值小于或等于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°的角度。

因此，环箍增强件沿径向插入在工作增强件与胎面之间。

在有利的实施方案中，胎冠增强件包括单个环箍增强件和单个工作增强件。因此，除了环箍增强件和工作增强件之外，胎冠增强件不具有任何由丝状增强元件增强的增强件。从轮胎的胎冠增强件中排除的这种增强件的丝状增强元件包括金属丝状增强元件和织物丝状增强元件。非常优选地，胎冠增强件由环箍增强件和工作增强件构成。

在非常优选的实施方案中，除了胎冠增强件之外，胎冠不具有任何由丝状增强元件增强的增强件。从轮胎的胎冠中排除的这种增强件的丝状增强元件包括金属丝状增强元件和织物丝状增强元件。非常优选地，胎冠由胎面和胎冠增强件构成。

在非常优选的实施方案中，将胎体增强件布置成与胎冠增强件沿径向直接接触，并且将胎冠增强件布置成与胎面沿径向直接接触。

表述“沿径向直接接触”意指所讨论的彼此沿径向直接接触的物体(在该情况中为层、增强件或胎面)未由任何物体沿径向隔开，例如未由任何层、增强件或条带(其沿径向插入在所讨论的彼此沿径向直接接触的物体之间)沿径向隔开。

有利地，每个层的丝状增强元件嵌入弹性体基质中。不同的层可以包含相同的弹性体基质或不同的弹性体基质。

弹性体基质意指在交联状态下表现出弹性体特性的基质。这种基质有利地通过使包含至少一种弹性体和至少一种其他组分的组合物交联而获得。优选地，包含至少一种弹性体和至少一种其他组分的组合物包含弹性体、交联体系和填料。用于这些层的组合物是用于压延增强体的常规组合物，其通常基于天然橡胶或一些其他二烯弹性体、增强填料(例如炭黑)、硫化体系和常规添加剂。丝状增强元件与它们所嵌入的基质之间的粘合例如通过常规粘合剂组合物(例如RFL型粘合剂或等效粘合剂)来确保。

有利地，每个工作丝状增强元件为金属的。金属丝状元件根据定义意指由一根基本单丝或具有多根基本单丝的组件形成的丝状元件，所述基本单丝完全(100％的丝线)由金属材料制成。这种金属丝状元件优选地用一根或多根由钢制成的丝线实施，所述丝线更优选地由珠光体(或铁素体-珠光体)碳钢(下文称为“碳钢”)制成，或由不锈钢(根据定义为包含至少11％的铬和至少50％的铁的钢)制成。然而，当然有可能使用其他钢或其他合金。当有利地使用碳钢时，其碳含量(钢的重量％)优选为0.05％至1.2％，特别为0.5％至1.1％；这些含量代表轮胎所需的机械性能与丝线的可用性之间的良好折衷。所使用的金属或钢，无论其特别是碳钢还是不锈钢，其本身可以涂覆有金属层，所述金属层例如改进了金属帘线和/或其组成元件的加工性，或者改进了帘线和/或轮胎本身的磨损性能，例如抓地性、抗腐蚀或抗老化的性能。根据优选的实施方案，所使用的钢覆盖有黄铜(Zn-Cu合金)层或锌层。如上所述，每根金属基本单丝优选由碳钢制成，并且具有范围为1000MPa至5000MPa的机械强度。这样的机械强度对应于轮胎领域常见的钢等级，即NT(常规拉伸)、HT(高拉伸)、ST(更高拉伸)、SHT(极高拉伸)、UT(超拉伸)、UHT(超高拉伸)和MT(巨大拉伸)等级，高机械强度的使用潜在地使得可改进对帘线旨在嵌入的基质的增强并可减轻以这种方式增强的基质。一根金属基本单丝或具有多根金属基本单丝的组件可以涂覆有聚合物组合物，例如如在US20160167438中所描述的。

本发明的另一个主题为用于制造如上限定的轮胎的方法，其中：

-将聚合物组合物体置于支撑件上，所述支撑件基本上表现出围绕支撑件旋转轴线的旋转对称性，所述聚合物组合物体旨在形成至少一个胎圈的至少一部分，然后

-进行以下步骤EI和EII中的一个或另一个：

EI-将径向外自由端设置为与聚合物组合物体直接接触，然后将连续丝状增强元件围绕支撑件的旋转轴线缠绕N≥2个周向圈，所述周向圈彼此叠置，使得在径向外自由端的方位角中径向外自由端沿径向布置在以下两者之间：

-连续丝状增强元件的至少第一部分，其沿径向布置在径向外自由端的外侧，和

-连续丝状增强元件的至少第二部分，其沿径向布置在径向外自由端的内侧。

EII-将径向内自由端设置为与聚合物组合物体直接接触，然后将连续丝状增强元件围绕支撑件的旋转轴线缠绕N≥2个周向圈，所述周向圈彼此叠置，使得在径向内自由端的方位角中径向内自由端沿径向布置在以下两者之间：

-连续丝状增强元件的至少第一部分，其沿径向布置在径向内自由端的外侧，和

-连续丝状增强元件的至少第二部分，其沿径向布置在径向内自由端的内侧。

这种方法可以尤其用围绕支撑件的旋转轴线呈大体环曲面形状的不可变形的刚性支撑件来实施，例如如WO03/101713、EP1094930、EP1463627或EP0976535中所描述的。

该方法有利地使得可以通过以下方式卡住旨在穿插的自由端：首先将其置于聚合物组合物体上，再用随后形成的圈将其覆盖。因此，一旦用一个或多个随后形成的圈覆盖了旨在穿插的自由端，旨在穿插的自由端就被卡住并且不能再滑动，从而使得随后可容易地处理由此形成的生轮胎。

这种方法尤其比在没有旨在穿插的自由端开始缠绕的方法有利得多，后一方法虽然可以制造根据本发明的轮胎，但是其将旨在穿插的自由端最后定位，因此不能卡住该自由端。因此，旨在穿插的自由端将需要在轴向外侧与预先形成的一个或多个圈交叉，除非在如此形成的生轮胎上设置用于固定该自由端的附加装置，否则存在与聚合物组合物体脱离的风险。

根据本发明的聚合物组合物为包含至少一种聚合物的组合物。聚合物为由一种或多种单体聚合产生的大分子。在优选的聚合物中，将提及热塑性聚合物、热固性聚合物和可共交联聚合物。在热塑性聚合物中，将提及例如聚酯、芳族聚酰胺、脂族聚酰胺、聚氨酯、热塑性弹性体(优选二烯热塑性弹性体)、这些聚合物的共聚物和这些聚合物的混合物。在热固性聚合物中，将提及氨基塑料树脂、酚醛塑料、聚氨酯、乙烯基酯树脂和这些聚合物的混合物。在可共交联聚合物中，将提及包含至少一个不饱和键或双键的聚合物，例如，非常优选二烯弹性体。聚合物组合物显然可以包含其他成分，例如交联体系、填料、树脂或轮胎领域中常用的其他添加剂。

附图说明

根据以下的详细描述和非限制的示例性实施方案以及与这些实施例相关的图1至图27，将容易理解本发明及其优点，其中：

-图1为根据现有技术的轮胎在图2的子午截面平面1-1’上的视图；

-图2为图1的轮胎中分离的连续丝状增强元件的示意图；

-图3为根据本发明第一实施方案的轮胎的与图1类似的视图；

-图4为图3的轮胎的剖面图，其示出了在胎冠中和胎冠下方的丝状增强元件的布置；

-图5为图3的轮胎中分离的连续丝状增强元件的与图2类似的视图；

-图6为图5的部分VI的细节图；

-图7和图8为图3的轮胎胎圈分别在图5的子午截面平面7-7’和8-8’上的视图；

-图9至图14示出用于制造图3的轮胎的方法的不同步骤；

-图15为根据第二实施方案的轮胎的胎圈的视图；

-图16和图17为图15的轮胎的与图5和图6类似的视图；

-图18和图19为根据本发明第三实施方案的轮胎的胎圈的视图；

-图20为图18和图19的轮胎的与图5和图16类似的视图；

-图21至图25为根据本发明其他实施方案的轮胎的与图15和图19类似的视图；

-图26为根据第四实施方案的轮胎的与图3类似的视图；以及

-图27为根据第五实施方案的轮胎的与图15和图19类似的视图。

具体实施方式

在与轮胎有关的图中示出了参考系X、Y、Z，其分别对应于轮胎通常的轴向方向(Y)、径向方向(Z)和周向方向(X)。在与方法有关的图中示出了参考系x、y、z，其分别对应于制造支撑件通常的轴向方向(y)、径向方向(z)和周向方向(x)，所述制造支撑件具有围绕轴线y的大体环曲面形状。

图3示出了用整体标记10表示的根据本发明的轮胎。轮胎10具有围绕与轴向方向Y基本上平行的旋转轴线呈大体环曲面的形状。轮胎10在该情况中旨在用于客运车辆并且具有尺寸275/35R20。

轮胎10包括胎冠12，胎冠12包括旨在在运转时与地面接触的胎面14和在胎冠12中沿周向方向X延伸的胎冠增强件16。轮胎10还包括针对充气气体的气密层18，该气密层18旨在在轮胎10已安装在安装支撑件(例如轮辋)上时与用于轮胎10的安装支撑件界定闭合的内部腔体。气密层18基于丁基橡胶。

胎冠增强件16包括工作增强件20和环箍增强件22。

工作增强件16包括至少一个工作层，在该情况中包括两个工作层24、26。在该特定情况中，工作增强件16由两个工作层24、26构成。径向内工作增强件24沿径向布置在径向外工作层26的内侧。

环箍增强件22包括至少一个环箍层，在该情况中包括一个环箍层28。环箍增强件22在该情况中由环箍层28构成。

胎冠增强件16在径向上由胎面14覆盖。在该情况中，环箍增强件22(在该情况中为环箍层28)沿径向布置在工作增强件20的外侧，因此沿径向插入在工作增强件20与胎面14之间。优选地，可以设想的是，环箍增强件22具有至少与工作增强件20的轴向宽度一样大的轴向宽度，在该特定情况中，在图3所示的实施方案中，环箍增强件22具有比工作增强件20的轴向宽度大的轴向宽度。

轮胎10包括两个胎侧30，所述胎侧30从胎冠12沿径向向内延伸。轮胎10还具有沿径向位于胎侧30内侧的两个胎圈32。每个胎侧30将每个胎圈32连接至胎冠12。

每个胎侧30沿径向在下径向侧R1与上径向侧R2之间延伸。在子午截面平面中，下径向侧R1是与具有每个边界32的径向边界相对应的轴向直线，在此提醒，边界32被定义为轮胎的旨在与用于附接的轮辋凸缘接触的部分，如特别由ETRTO-标准手册2019所定义。在子午截面平面中，上径向侧R2是这样的直线，其垂直于胎体层，或者如果轮胎包括多个胎体层，则垂直于径向最内胎体层，并且该直线通过在轮胎10的与胎侧30与胎面14之间的边界相对应的外表面上的点P。为了确定点P，在轮胎的子午截面平面上，在充气至标称压力的安装状态下，在胎侧30与胎面14之间的过渡区域中的外表面的任何点处绘制轮胎的所述外表面的切线N。点P是径向最外点，对于该点，所述切线N与基本上平行于径向方向Z的方向之间的角度的绝对值等于60°。

每个胎圈32由上述的上径向侧R1和下径向侧R0沿径向界定。每个胎圈32具有限定下径向侧R0的径向内端32A。

轮胎10包括锚固在每个胎圈32中的胎体增强件34。胎体增强件34在每个胎侧30中并且在胎冠12的径向内侧延伸。胎冠增强件16沿径向布置在胎面20与胎体增强件34之间。胎体增强件34包括至少一个胎体层，在该情况中包括一个胎体层36。在该特定情况中，胎体增强件34由一个胎体层36构成。

每个工作层24、26、环箍层28和胎体层36包含嵌入有相应层的一个或多个丝状增强元件的弹性体基质。现在将参考图4描述这些层。

环箍增强件22(在该情况中为环箍层28)由环箍增强件22的两个轴向边缘28A、28B沿轴向界定。环箍增强件22包括一个或多个环箍丝状增强元件280，这些环箍丝状增强元件280沿周向螺旋缠绕，以沿每个环箍丝状增强元件280的主方向D0从环箍层28的轴向边缘28A沿轴向延伸到另一个轴向边缘28B。主方向D0与轮胎10的周向方向X形成绝对值小于或等于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°的角度AF。在该情况中，AF＝-5°。在本说明书中，按照惯例，顺时针方向限定正取向的角度。

径向内工作层24由两个轴向边缘24A、24B沿轴向界定。径向内工作层24包括工作丝状增强元件240，所述工作丝状增强元件240以沿着主方向D1基本上彼此平行的方式从轴向边缘24A沿轴向延伸到另一个轴向边缘24B。类似地，径向外工作层26由两个轴向边缘26A、26B沿轴向界定。径向外工作层26包括工作丝状增强元件260，所述工作丝状增强元件260以沿着主方向D2基本上彼此平行的方式从轴向边缘26A沿轴向延伸到另一个轴向边缘26B。径向内工作层24的每个工作丝状增强元件240延伸的主方向D1和另一个径向外工作层26的每个工作丝状增强元件260所沿的主方向D2与轮胎10的周向方向X分别形成角度AT1和AT2，角度AT1和AT2的取向相反。每个主方向D1、D2与轮胎10的周向方向X分别形成绝对值严格大于10°，优选范围为15°至50°，更优选范围为25°至45°的角度AT1、AT2。在该情况中，AT1＝-33°并且AT2＝+33°。

胎体层36由两个轴向边缘36A、36B沿轴向界定。胎体层36包括胎体丝状增强元件360，所述胎体丝状增强元件360沿着主方向D3从胎体层36的轴向边缘36A沿轴向延伸到另一个轴向边缘36B，所述主方向D3与轮胎10的周向方向X形成绝对值大于或等于60°，优选范围为80°至90°的角度AC，并且在该情况中AC＝+90°。

每个环箍丝状增强元件280通常包括两根多丝线股，其中一根多丝线股由丝线支数等于140tex的脂族聚酰胺(在该情况中为尼龙)单丝的纺纱构成，而这些线股中的另一根由丝线支数等于167tex的芳族聚酰胺(在该情况中为芳纶)单丝的纺纱构成，这两根多丝线股各自在一个方向上以290圈/米螺旋捻合，然后在相反方向上以290圈/米螺旋捻合在一起。这两根多丝线股围绕彼此螺旋缠绕。

每个工作丝状增强元件180为内层和外层的组件，所述内层具有在第一方向(例如Z方向)上以12.5mm的捻距螺旋缠绕的两根钢单丝，所述外层具有围绕内层在与第一方向相反的第二方向(例如S方向)上以12.5mm的捻距螺旋缠绕的四根钢单丝，每根钢单丝具有等于0.23mm的直径。

每个胎体丝状增强元件340通常包括三根多丝线股，每根多丝线股由聚酯(在该情况中为PET)单丝的纺纱构成，这三根多丝线股各自在一个方向上以220圈/米螺旋捻合，然后在相反方向上以220圈/米螺旋捻合在一起。这些多丝线股各自具有等于220tex的丝线支数。

轮胎10包括至少一个周向增强元件。在该特定情况中，轮胎10包括沿轴向布置在胎体增强件34内侧的轴向内连续丝状增强元件38和沿轴向布置在胎体增强件34外侧的轴向外连续丝状增强元件40。图3示出了分别通过径向内端40A和径向外端40B的轴向直线D40A和D40B，显示出胎体增强件34的在这两条直线D40A和D40B之间延伸的径向部分沿轴向布置在轴向外连续丝状增强元件40的内侧。类似地，示出了分别通过径向内端38A和径向外端38B的轴向直线D38A和D38B，显示出胎体增强件34的在这两条直线D38A和D38B之间延伸的径向部分沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件38的外侧。每个轴向内连续丝状增强元件38和轴向外连续丝状增强元件40各自包括径向内端38A、40A和径向外端38B、40B。因此，每个连续丝状增强元件38、40沿径向在径向内的径向端38A、40A与径向外的径向端38B、40B之间延伸。

每个连续丝状增强元件38、40，特别是轴向外连续丝状增强元件40，至少部分地在每个胎圈32中沿径向延伸，在该情况中全部在每个胎圈32中沿径向延伸。因此，每个径向端38A、38B、40A、40B包含在径向外的径向侧R1与径向内的径向侧R0之间，所述径向外的径向侧R1和径向内的径向侧R0沿径向界定胎圈32。

胎体层36的每个轴向边缘36A、36B沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件38的径向内端38A与轴向外连续丝状增强元件40的径向内端40A之间。在图3中，每个径向内端38A、40A的轴向侧使用两条虚直线38C和40C来描绘。

每个轴向内连续丝状增强元件38和轴向外连续丝状增强元件40包括具有多根金属基本单丝的组件，并且在该特定情况中由内层和外层的组件构成，所述内层具有以5mm的捻距螺旋缠绕的四根0.35mm碳钢基本元件，所述外层具有围绕内层以10mm的捻距螺旋缠绕的九根0.35mm碳钢基本单丝。

轴向内连续丝状增强元件38包括Ni个完整周向圈，Ni小于或等于10，优选地小于或等于8。在该情况中，轴向内连续丝状增强元件38包括围绕旋转轴线A的Ni＝6个完整周向圈Ti1、Ti2、Ti3、Ti4、Ti5和Ti6和一个不完整周向圈Ti'7，这些周向圈沿径向彼此叠置。轴向内连续丝状增强元件还包括径向外自由端E3和径向内自由端E4(图3至图14中未示出)。

类似地，如图5至图14中可见，轴向外连续丝状增强元件40包括Ne个完整周向圈，Ne小于或等于10，优选小于或等于8。在该情况中，轴向外连续丝状增强元件40包括围绕旋转轴线A的Ne＝6个完整周向圈Te1、Te2、Te3、Te4、Te5和Te6和一个不完整周向圈Te’7，这些周向圈沿径向彼此叠置。轴向外连续丝状增强元件40包括径向外自由端E1和径向内自由端E2，径向外自由端E1沿径向布置在径向内自由端E2的外侧。

参考图6，随着k沿着轴向外连续丝状增强元件40从径向外自由端E1渐进到径向内自由端E2而渐增，完整周向圈Te1在径向外端E1处开始并且限定参考方位角Az0。在围绕旋转轴线A转一整个周向圈之后，完整周向圈Te1在方位角Az0前结束，然后完整周向圈Te2从该方位角Az0开始。在围绕旋转轴线A转一整圈之后，完整周向圈Te2在方位角Az0前结束，然后完整周向圈Te3从该方位角Az0开始，依此类推直至完整周向圈Te6，在围绕旋转轴线A转一整圈之后，完整周向圈Te6在方位角Az0前结束，然后不完整周向圈Te’7从该方位角Az0开始。

在径向外自由端E1的方位角中，在该情况是在参考方位角Az0中，轴向外连续丝状增强元件40的轴向外自由端E1沿径向布置在以下两者之间：

-轴向外连续丝状增强元件40的第一部分50，该第一部分50沿径向布置在径向外自由端E1的外侧，和

-轴向外连续丝状增强元件40的第二部分52，该第二部分52沿径向布置在径向外自由端E1的内侧。

在该特定情况中，径向外自由端E1沿径向布置在分布在完整周向圈Te1和Te2上的第一部分50与分布在完整周向圈Te2和Te3上的第二部分52之间。

第一部分50和第二部分52在径向上连续。在径向外自由端E1的方位角Az0中，第一部分50是轴向外连续丝状增强元件40的径向最外部分。

因此根据第一实施方案的轮胎10仅满足上述条件I和I”。

在与图5的截面平面3-3’上的截面图相对应的图3中，端部E1被描绘成由黑色填充的圆圈的形式。在图3中，平面3-3’中的端部E1沿径向布置在分布在完整周向圈Te1和Te2上的第一部分50与分布在完整周向圈Te2和Te3上的第二部分52之间。

在与图5的截面平面7-7’上的截面图相对应的图7中，亦即在其中在轴向外连续丝状增强元件40的两个部分之间存在轴向交叉的子午截面平面中，在该平面7-7’中的圈Te1的部分沿轴向与在该同一平面7-7’中的完整周向圈Te2的部分基本上对齐。

在与图5的截面平面8-8’上的截面图相对应的图8中，该平面8-8’中的圈Te1的部分沿径向布置在完整周向圈Te2的部分的外侧。

现在将参考图9至图14描述用于制造图3中的轮胎的方法。所示的方法是非成型类型的，这意味着使用了不可变形的刚性制造支撑件。这种类型的方法尤其在WO03/101713、EP1094930、EP1463627或EP0976535中有描述。

在第一步骤期间，在制造支撑件上形成气密层18，所述制造支撑件基本上表现出围绕支撑件的旋转轴线B的旋转对称性。然后，将第一聚合物组合物体置于气密层18上，该第一体旨在形成胎圈32的至少一部分。然后，将轴向内连续丝状增强元件38置于该第一聚合物组合物体上。然后，在轴向内连续丝状增强元件38上形成胎体层36，该胎体层在胎体丝状增强元件360的轴向外侧包括旨在形成胎圈32的至少一部分的第二聚合物组合物体。

接下来，将轴向外连续丝状增强元件40置于第二聚合物组合物体上。为此，如图9所示，将径向外自由端E1设置为与第三聚合物组合物体直接接触。然后，如图10至图14所示，将连续丝状增强元件40围绕支撑件的旋转轴线B以六个完整周向圈Te1、Te2、Te3、Te4、Te5、Te6和不完整周向圈T’e7进行缠绕，周向圈彼此叠置，使得在径向外自由端E1的方位角Az0中，径向外自由端E1沿径向布置在第一部分50和第二部分52之间。

获得图5所示的径向外连续丝状增强元件40。因此，根据第一实施方案的方法仅满足上述条件EI。

通过以下方式完成轮胎的制造：将旨在形成胎圈32的至少一部分的第三聚合物组合物体置于径向外连续丝状增强元件40上，该第三聚合物组合物体旨在与轮胎10的安装支撑件(例如轮辋)接触。通过依次铺设工作增强件20、环箍增强件22和胎面14来形成胎冠12。

图15至图17示出了本发明的第二实施方案。用相同的标记表示与前面图中所示的元件相似的元件。

与第一实施方案相比，在该情况中使径向内自由端E2穿插。因此，在径向内自由端E2的方位角Az0中，径向内自由端E2沿径向布置在以下两者之间：

-连续丝状增强元件40的第一部分54，该第一部分54沿径向布置在径向内自由端E2的外侧，和

-连续丝状增强元件40的第二部分56，该第二部分56沿径向布置在径向内自由端E2的内侧。

在该特定情况中，径向外自由端E2沿径向布置在分布在完整周向圈Te2和Te3上的第一部分54与分布在完整周向圈Te1和Te2上的部分56之间。

第一部分54和第二部分56在径向上连续。在径向内自由端E2的方位角Az0中，第二部分56是连续丝状增强元件40的径向最内部分。

因此根据第二实施方案的轮胎10满足上述条件II和II”。

与根据第一实施方案的方法相比，为了制造根据第二实施方案的轮胎，将径向内自由端E2设置为与第二聚合物组合物体直接接触，然后将连续丝状增强元件40围绕支撑件的旋转轴线B以六个完整周向圈Te1、Te2、Te3、Te4、Te5、Te6和不完整周向圈T’e7进行缠绕，周向圈彼此叠置，使得在径向内自由端E2的方位角Az0中，径向内自由端E2沿径向布置在第一部分54和第二部分56之间。

图18至图20示出本发明的第三实施方案。用相同的标记表示与前面图中所示的元件相似的元件。

第三实施方案是第一实施方案和第二实施方案的组合，其中使每个径向内自由端E2和径向外自由端E1穿插。在图20中，径向外自由端E1的参考方位角Az0’与径向内自由端E2的参考方位角Az0”不同。图18对应于图20的截面平面18-18’上的截面图，图19对应于图20的截面平面19-19’上的截面图。

图21至图25示出本发明的其他实施方案。用相同的标记表示与前面图中所示的元件相似的元件。在这些图的实施方案中，与之前的实施方案不同，为了简化描述，径向外自由端E1、E3和径向内自由端E2、E4处于相同的方位角Az0。然而，在不脱离本发明的范围的情况下，径向外自由端E1、E3和径向内自由端E2、E4可以处于不同或相同的方位角，其中图21和图25中描述的实施方案的其他特征可被再现。

图21示出了仅满足条件I、I’和I”的实施方案，这意味着使每个轴向内连续丝状增强元件38和轴向外连续丝状增强元件40的相应的每个径向外自由端E3、E1穿插。该实施方案是特别优选的，因为它可以消除在每个轴向内连续丝状增强元件38和轴向外连续丝状增强元件40的径向外自由端处开裂的任何风险。

在该特定情况中，除了在第一实施方案中描述的轴向外连续丝状增强元件40的特征之外，轮胎还满足：在径向外自由端E3的方位角Az0中，轴向内连续丝状增强元件38的径向外自由端E3沿径向布置在以下两者之间：

-轴向内连续丝状增强元件38的第一部分60，该第一部分60沿径向布置在径向外自由端E3的外侧，和

-轴向内连续丝状增强元件38的第二部分62，该第二部分62沿径向布置在径向外自由端E3的内侧。

图22示出了仅满足条件II、II’和II”的实施方案，这意味着使每个轴向内连续丝状增强元件38和轴向外连续丝状增强元件40的相应的每个径向内自由端E4、E2穿插。

在该特定情况中，除了在第二实施方案中描述的轴向外连续丝状增强元件40的特征之外，轮胎还满足：在径向内自由端E4的方位角Az0中，轴向内连续丝状增强元件38的径向内自由端E4沿径向布置在以下两者之间：

-轴向内连续丝状增强元件38的第一部分64，该第一部分64沿径向布置在径向内自由端E4的外侧，和

-轴向内连续丝状增强元件38的第二部分66，该第二部分66沿径向布置在径向内自由端E4的内侧。

图23示出了这样的实施方案，其中：

-轮胎满足条件I和II，

-轴向内连续丝状增强元件38仅满足条件I’，这意味着使轴向内连续丝状增强元件38的径向外自由端E3穿插，

-轴向外连续丝状增强元件40仅满足条件II”，这意味着使轴向外连续丝状增强元件40的径向内自由端E2穿插。

图24示出了这样的实施方案，其中：

-轮胎满足条件I和II，

-轴向内连续丝状增强元件38仅满足条件II”，这意味着使轴向内连续丝状增强元件38的径向内自由端E4穿插，

-轴向外连续丝状增强元件40仅满足条件I”，这意味着使轴向外连续丝状增强元件40的径向外自由端E1穿插。

图25示出了由图21和图22所示的实施方案的组合或图23和图24所示的实施方案的组合产生的实施方案，这意味着：

-轮胎满足条件I和II，

-轴向内连续丝状增强元件38满足条件I’和II’，这意味着使轴向内连续丝状增强元件38的每个径向外自由端E3和径向内自由端E4穿插，

-轴向外连续丝状增强元件40满足条件I”和II”，这意味着使轴向外连续丝状增强元件40的每个径向外自由端E1和径向内自由端E2穿插。

图26示出本发明的第四实施方案。用相同的标记表示与前面图中所示的元件相似的元件。

与第一实施方案不同，胎体增强件34包括两个胎体层。在该情况中，胎体增强件34包括径向内胎体层36和布置在径向内胎体层36外侧的径向外胎体层37。径向外胎体层37由两个轴向边缘37A、37B沿轴向界定。与径向内胎体层36类似，径向外胎体层37包括胎体丝状增强元件，所述胎体丝状增强元件沿着主方向从径向外胎体层37的轴向边缘37A沿轴向延伸到另一个轴向边缘37B，所述主方向与轮胎10的周向方向X形成绝对值大于或等于60°，优选范围为80°至90°的角度，并且在该情况中所述角度等于+90°。

除了轴向内增强元件38和轴向外增强元件40之外，每个胎圈32还包括轴向中间连续丝状增强元件39，所述轴向中间连续丝状增强元件39沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件38与轴向外连续丝状增强元件40之间。轴向中间连续丝状增强元件39包括径向内端39A。与图3类似，在图25中，每个径向内端38A、39A和40A的轴向侧使用两条虚直线38C、39C和40C来描绘。

径向内胎体层36的轴向边缘36A沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件38的径向内端38A与轴向中间连续丝状增强元件39的径向内端39A之间。

径向外胎体层37的轴向边缘37A沿轴向布置在轴向中间连续丝状增强元件39的径向内端39A与轴向外连续丝状增强元件40的径向内端40A之间。

图26示出本发明的第五实施方案。用相同的标记表示与前面图中所示的元件相似的元件。

如在第四实施方案中，轮胎10包括两个胎体层36、37。但是，根据第五实施方案的轮胎10不包括沿轴向布置在轴向内连续丝状增强元件38与轴向外连续丝状增强元件40之间的轴向中间连续丝状增强元件39。

本发明不限于上述实施方案。

因此，例如，尽管未在上面的图中示出，但是任选地，径向外自由端的方位角和径向内自由端的方位角优选地彼此分隔开在90°至180°之间(例如120°)的角度间距。