一种三极耳电芯自动装配设备

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，尤其是指一种三极耳电芯自动装配设备。

背景技术

现有的电芯自动加工装置主要用于加工规则的圆柱电芯，例如绕卷式电芯等。而对于异形、且正负极耳沿着电芯的轴向两端布置的电芯，现有的电芯自动加工装置尚不能满足该类电芯的自动化加工及生产，且在对多个正极极耳进行超声波焊接时需要工人将多个正极极耳扭合在一起才能焊接，需要人工来完成，不能实现自动化生产，生产效率低下。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种三极耳电芯自动装配设备，其能全自动装配电芯的正负极垫片、自动焊接三极耳、插铜针以及将电芯装入钢筒中，实现全自动生产，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种三极耳电芯自动装配设备，其包括依次设置的电芯上料机构、负极底垫装配机构、正极面垫装配机构、正极耳焊接机构和插针装壳机构；

所述负极底垫装配机构用于将电芯上料机构移送过来的电芯装配负极底垫，其包括负极加工机台以及设置在负极加工机台上的负极底垫装配转盘、驱动负极底垫装配转盘旋转的第一驱动电机、第一上下料装置、第一CCD检测装置、第一负极校正装置、第二负极校正装置、第三负极校正装置、负极粗定位装置、负极精定位装置、第二CCD检测装置、装配负极底垫装置、负极弯折装置和多个设置在负极底垫装配转盘上的负极加工夹具；

所述正极面垫装配机构用于装配电芯正极面垫，其包括正极加工机台以及设置在正极加工机台上的电芯翻转装置、正极面垫装配转盘、驱动正极面垫装配转盘旋转的第二驱动电机、第二上下料装置、第三CCD检测装置、第一正极校正装置、第二正极校正装置、第三正极校正装置、正极粗定位装置、正极精定位装置、装配正极面垫装置和多个设置在正极面垫装配转盘上的正极加工夹具；

所述正极耳焊接机构用于将三个电芯正极极耳焊接在一起，其包括焊接机台以及设置在焊接机台上的焊接转盘、驱动焊接转盘转动的第三驱动电机、第三上下料装置、第五CCD检测装置、第一极耳扭转装置、第二极耳扭转装置、第一极耳预定位装置、正极耳预焊装置、第三极耳扭转装置、第四极耳扭转装置、第五极耳扭转装置、第二极耳预定位装置、正极耳焊接装置和多个设置在焊接转盘上的焊接夹具；

所述插针装壳机构用于将铜针插入电芯中心孔内并将插有铜针的电芯装入钢筒内，其包括插针装壳机台以及设置在插针装壳机台上的钢筒上料机构、光电检测装置、插针装置和装壳装置；

作为一种优选方案，还包括用于规整正负极耳的正负极耳整形装置、负极底片上料机构和第一流线，所述正负极耳整形装置用于将电芯的正负极耳进行粗略校直，所述第一流线上设有用于放置电芯的治具，多个所述负极加工夹具均匀环设在负极底垫装配转盘上，并随负极底垫装配转盘转动，所述装配负极底垫装置用于将负极底垫装配于电芯负极端面上并且使负极极耳穿过负极底垫上的镂空孔，所述负极弯折装置用于将三个负极极耳折弯抵压在负极底垫上，并且三个负极耳均覆盖于电芯的轴线上，所述负极加工夹具与负极底垫装配转盘转动连接，所述第一上下料装置用于将粗略校直后的电芯负极朝上移送至转盘上的负极加工夹具内以及将夹具内负极极片折弯后的电芯移入第一流线上的治具中，所述第一流线用于将治具内的电芯移送至正极面垫装配机构。

作为一种优选方案，所述正极面垫装配机构还包括电芯翻转装置、正极面垫上料机构和第二流线，所述电芯翻转装置用于将第一流线上传送来的电芯的正负极翻转使电芯的正极朝上，多个所述正极加工夹具均匀环设在正极面垫装配转盘上，并随正极面垫装配转盘转动，所述正极加工夹具与正极面垫装配转盘转动连接，所述正极面垫装置用于将正极面垫装配于电芯正极端面上并且正极极耳穿过正极面垫上的镂空孔，所述第二流线上设有用于放置电芯的治具，所述第二上下料装置用于将翻转后的电芯移送至转盘上的正极加工夹具内以及装好正极面垫的电芯移入第二流线上的治具中。

作为一种优选方案，所述正极耳焊接机构还包括第三流线、第四CCD检测机构和第三NG流线，所述第一极耳扭转装置用于将电芯的第一正极极耳扭转，所述第二极耳扭转装置用于将电芯的第二正极极耳扭转与第一正极极耳贴合，所述第三极耳扭转装置用于将电芯的第三正极极耳扭转远离前述第一正极极耳与第二正极极耳的贴合处，所述第一极耳预定位装置用于将第一正极极耳和第二正极极耳的贴合端上下对齐，所述正极耳预焊装置用于将第一正极极耳与第二正极极耳焊接，所述第四极耳扭转装置用于将电芯的第三正极极耳扭转至初始位置，所述第五极耳扭转装置用于将电芯的第三正极极耳扭转至第一正极极耳与第二正极极耳的贴合处，所述第二极耳预定位装置用于将第三正极极耳与第一正极极耳和第二正极极耳的焊接端上下对齐，正极耳焊接装置用于将第一正极极耳、第二正极极耳与第三正极极耳焊接在一起，所述第三上下料装置用于将治具中的电芯移送至焊接加工夹具内以及将焊接完成后的电芯移送至第三流线上。

作为一种优选方案，所述插针装壳机构还包括铜针上料机构和第四流线，所述钢筒上料机构用于将钢筒从料框移送至第四流线上，并且使钢筒的开口朝上，所述插针装置用于将铜针插入电芯的中心孔，所述装壳装置用于将插好铜针的电芯装配进钢筒内。

作为一种优选方案，所述正极耳焊接机构包括依次环设在转盘上的上料工位、第一极耳扭转工位、第二极耳扭转工位、第三极耳扭转工位、第一规整工位、预焊接工位、第四极耳扭转工位、第五极耳扭转工位、第二规整工位、超声波焊接工位、CCD检测工位和下料工位。

作为一种优选方案，所述焊接夹具包括用于夹持电芯的第一夹臂、第二夹臂、驱动气缸和第一夹爪气缸，所述驱动气缸用于驱动第一夹臂和第二夹臂沿焊接转盘直径方向活动，所述第一夹爪气缸用于控制第一夹臂和第二夹臂相对开合，所述焊接夹具的上端设有夹持组件，所述夹持组件包括水平相对设置第三夹臂、第四夹臂以及用于控制第三夹臂和第四夹臂相对开合的第二夹爪气缸。

作为一种优选方案，所述第一极耳扭转装置包括水平相对设置第一夹臂、第二夹臂以及用于控制第一夹臂和第二夹臂相对开合的第三夹爪气缸，

作为一种优选方案，所述第一极耳预定位装置包括前顶块、后顶块、左定块、右顶块、上顶块、第一夹爪气缸和第二夹爪气缸，所述第一夹爪气缸用于控制前顶块和后顶块相对开合，所述第二夹爪气缸用于控制左顶块和右顶块相对开合，所述前顶块、后顶块、左定块和右顶块设置在同一高度。

作为一种优选方案，所述插针装壳机构还包括插针工位、第三NG流线和NG下料装置，所述第三流线上设有用于固定钢筒的治具，所述钢筒上料机构用于将料盒中的钢筒移送至第三流线的治具中，并且钢筒的开口朝上，所述NG下料流线和NG下料装置设置在第三流线侧旁。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，其主要是依次设置了的电芯上料机构、负极底垫装配机构、正极面垫装配机构、正极耳焊接机构和插针装壳机构，其中，负极底垫装配机构用于装配电芯的负极底垫及折弯负极极耳，正极面垫装配机构用于装配电芯正极面垫，正极耳焊接机构用于将三个电芯正极极耳焊接在一起，插针装壳机构用于将铜针插入电芯中心孔并将插有铜针的电芯装入钢筒内，其能全自动对电芯进行装配正负极垫片、焊接正极极耳以及插铜针和将电芯装入钢筒，实现全自动生产，减少人工操作，提高生产效率。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的组装结构示意图；

图2是本发明之实施例的电芯上料机构结构示意图；

图3是本发明之实施例的负极底垫装配机构结构示意图；

图4是本发明之实施例的负极底垫装配机构俯视图；

图5是本发明之实施例的正极面垫装配机构结构示意图；

图6是本发明之实施例的正极面垫装配机构俯视图；

图7是本发明之实施例的正极耳焊接机构结构示意图；

图8是本发明之实施例的正极耳焊接机构俯视图；

图9是本发明之实施例的焊接夹具结构示意图；

图10是本发明之实施例的第一极耳扭转装置结构示意图；

图11是本发明之实施例的第一极耳预定位装置结构示意图；

图12是本发明之实施例的插针装壳机构结构示意图；

图13是本发明之实施例的插针装壳机构俯视图；

图14是本发明之实施例的电芯结构示意图；

图15是本发明之实施例的正极面垫/负极底垫结构示意图。

附图标记说明：

100、电芯上料机构；101、三轴机械手；

200、负极底垫装配机构；201、负极加工机台；202、负极底垫装配转盘；203、第一上下料装置；204、第一CCD检测装置；205、第一负极校正装置；206、第二负极校正装置；207、第三负极校正装置；208、负极粗定位装置；209、负极精定位装置；210、第二CCD检测装置；211、装配负极底垫装置；212、负极弯折装置；213、负极加工夹具；214、正负极耳整形装置；215、负极底片上料机构；216、第一流线；217、第一NG流线；

300、正极面垫装配机构；301、正极加工机台；302、电芯翻转装置；303、正极面垫装配转盘；304、第二上下料装置；305、第三CCD检测装置；306、第一正极校正装置；307、第二正极校正装置；308、第三正极校正装置；309、正极粗定位装置；310、正极精定位装置；311、装配正极面垫装置；312、正极加工夹具；313、正极面垫上料机构；314、第二流线；

400、正极耳焊接机构；401、焊接机台；402、焊接转盘；403、第三上下料装置；404、第五CCD检测装置；405、第一极耳扭转装置；406、第二极耳扭转装置；407、第一极耳预定位装置；408、正极耳预焊装置；409、第三极耳扭转装置；410、第四极耳扭转装置；411、第五极耳扭转装置；412、第二极耳预定位装置；413、正极耳焊接装置；415、第三流线；416、第四CCD检测机构；417、第二NG流线；420、焊接夹具；421、第一夹臂；422、第二夹臂；423、第一夹爪气缸；424、夹持组件；425、第三夹臂；426、第四夹臂；427、第二夹爪气缸；428、第一夹块；429、第二夹块；430、第三夹爪气缸；431、前顶块；432、后顶块；433、左定块；434、右顶块；435、上顶块；436、第四夹爪气缸；437、第五夹爪气缸；

500、插针装壳机构；501、插针装壳机台；502、钢筒上料机构；503、光电检测装置；504、插针装置；505、装壳装置；506、铜针上料机构；507、第四流线；508、第三NG流线；509、NG下料装置；510、插针工位；511、钢筒皮带线。

具体实施方式

为了使本发明的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

请参阅图1至图15，本发明实施例提供了一种三极耳电芯自动装配设备，其包括依次设置的电芯上料机构100、负极底垫装配机构200、正极面垫装配机构300、正极耳焊接机构400和插针装壳机构500；

所述负极底垫装配机构200用于将电芯上料机构100移送过来的电芯装配负极底垫，其包括负极加工机台201以及设置在负极加工机台201上的负极底垫装配转盘202、驱动负极底垫装配转盘202旋转的第一驱动电机、第一上下料装置203、第一CCD检测装置204、第一负极校正装置205、第二负极校正装置206、第三负极校正装置207、负极粗定位装置208、负极精定位装置209、第二CCD检测装置210、装配负极底垫装置211、负极弯折装置212和多个设置在负极底垫装配转盘202上的负极加工夹具213；所述第一上下料装置203、第一CCD检测装置204、第一负极校正装置205、第二负极校正装置206、第三负极校正装置207、负极粗定位装置208、负极精定位装置209、装配负极底垫装置211和负极弯折装置212依次均匀环设在底垫装配转盘周侧，所述第二CCD检测装置210设置在负极弯折装置212上方；

所述正极面垫装配机构300用于装配电芯正极面垫，其包括正极加工机台301以及设置在正极加工机台301上的电芯翻转装置302、正极面垫装配转盘303、驱动正极面垫装配转盘303旋转的第二驱动电机、第二上下料装置304、第三CCD检测装置305、第一正极校正装置306、第二正极校正装置307、第三正极校正装置308、正极粗定位装置309、正极精定位装置310、装配正极面垫装置311和多个设置在正极面垫装配转盘303上的正极加工夹具312，所述第二上下料装置304、第三CCD检测装置305、第一正极校正装置306、第二正极校正装置307、第三正极校正装置308、正极粗定位装置309、正极精定位装置310和装配正极面垫装置311依次均匀环设在正极面垫装配转盘303周侧；

所述正极耳焊接机构400用于将三个电芯正极极耳焊接在一起，其包括焊接机台401以及设置在焊接机台401上的焊接转盘402、驱动焊接转盘402转动的第三驱动电机、第三上下料装置403、第五CCD检测装置404、第一极耳扭转装置405、第二极耳扭转装置406、第一极耳预定位装置407、正极耳预焊装置408、第三极耳扭转装置409、第四极耳扭转装置410、第五极耳扭转装置411、第二极耳预定位装置412、正极耳焊接装置413和多个设置在焊接转盘402上的焊接夹具420，所述第三上下料装置403包括焊接上料装置和焊接下料装置，所述焊接上料装置、第一极耳扭转装置405、第二极耳扭转装置406、第三极耳扭转装置409、第一极耳预定位装置407、正极耳预焊装置408、第四极耳扭转装置410、第五极耳扭转装置411、第二极耳预定位装置412、正极耳焊接装置413、第五CCD检测装置404和焊接下料装置依次均匀环设在焊接转盘402周侧；

所述插针装壳机构500用于将铜针插入电芯内并将插有铜针的电芯装入钢筒内，其包括插针装壳机台501以及设置在插针装壳机台501上的钢筒上料机构502、光电检测装置503、插针装置504和装壳装置505；

在本实施例中，负极底垫装配机构200还包括用于规整正负极耳的正负极耳整形装置214、负极底片上料机构215、第一NG流线217和第一流线216，所述正负极耳整形装置214用于将电芯的正负极耳进行粗略校直，使正负极耳不伸出电芯的圆周外侧，所述第一流线216上设有用于放置电芯的治具，多个所述负极加工夹具213均匀环设在负极底垫装配转盘202上，并随负极底垫装配转盘202转动，所述装配负极底垫装置211用于将负极底垫装配于电芯负极端面上并且使负极极耳穿过负极底垫上的镂空孔，所述负极弯折装置212用于将三个负极极耳折弯抵压在负极底垫上，并且三个负极耳均覆盖于电芯的轴线上，所述负极加工夹具213与负极底垫装配转盘202转动连接，所述第一上下料装置203用于将粗略校直后的电芯负极朝上移送至转盘上的负极加工夹具213内以及将夹具内负极极片折弯后的电芯移入第一流线216上的治具中，所述第一流线216用于将治具内的电芯移送至正极面垫装配机构300。

所述正极面垫装配机构300还包括正极面垫上料机构313和第二流线314，所述电芯翻转装置302用于将第一流线216上传送来的电芯的正负极翻转使电芯的正极朝上，多个所述正极加工夹具312均匀环设在正极面垫装配转盘303上，并随正极面垫装配转盘303转动，所述正极加工夹具312与正极面垫装配转盘303转动连接，所述装配正极面垫装置311用于将正极面垫装配于电芯正极端面上并且正极极耳穿过正极面垫上的镂空孔，所述第二流线314上设有用于放置电芯的治具，所述第二上下料装置304用于将翻转后的电芯移送至转盘上的正极加工夹具312内以及装好正极面垫的电芯移入第二流线314上的治具中。

所述正极耳焊接机构400还包括第三流线415、第四CCD检测机构416和第三NG流线417，所述第一极耳扭转装置405用于将电芯的第一正极极耳扭转，所述第二极耳扭转装置406用于将电芯的第二正极极耳扭转与第一正极极耳贴合，所述第三极耳扭转装置409用于将电芯的第三正极极耳扭转远离前述第一正极极耳与第二正极极耳的贴合处，所述第一极耳预定位装置407用于将第一正极极耳和第二正极极耳的贴合端对齐，所述正极耳预焊装置408用于将第一正极极耳与第二正极极耳焊接，所述第四极耳扭转装置410用于将电芯的第三正极极耳扭转至初始位置，所述第五极耳扭转装置411用于将电芯的第三正极极耳扭转至第一正极极耳与第二正极极耳的贴合处，所述第二极耳预定位装置412用于将第三正极极耳与第一正极极耳和第二正极极耳的焊接端对齐，正极耳焊接装置413用于将第一正极极耳、第二正极极耳与第三正极极耳焊接在一起，所述第三上下料装置403用于将治具中的电芯移送至焊接加工夹具内以及将焊接完成后的电芯移送至第三流线415上。

所述插针装壳机构500还包括铜针上料机构506和第四流线507，所述钢筒上料机构502用于将钢筒从料框移送至第四流线507上，并且使钢筒的开口朝上，所述插针装置504用于将铜针插入电芯的中心孔，所述装壳装置505用于将插好铜针的电芯装配进钢筒内。

所述正极耳焊接机构400包括依次环设在转盘上的上料工位、第一极耳扭转工位、第二极耳扭转工位、第三极耳扭转工位、第一规整工位、预焊接工位、第四极耳扭转工位、第五极耳扭转工位、第二规整工位、超声波焊接工位、CCD检测工位和下料工位，所述第三驱动电机用于驱动焊接转盘402转动同时带动焊接夹具420内的电芯依次经过上述工位，所述第三上下料装置403设置在上料工位侧旁。

所述焊接夹具420包括用于夹持电芯的第一夹臂421、第二夹臂422、驱动气缸和第一夹爪气缸423，所述驱动气缸用于驱动第一夹臂421和第二夹臂422沿焊接转盘402直径方向活动，所述第二夹爪气缸427用于控制第一夹臂421和第二夹臂422相对开合，所述焊接夹具420的上端设有夹持组件424，所述夹持组件424包括水平相对设置第三夹臂425、第四夹臂426以及用于控制第三夹臂425和第四夹臂426相对开合的第二夹爪气缸427。

所述第一极耳扭转装置405包括水平相对设置第一夹块428、第二夹块429以及用于控制第一夹块428和第二夹块429相对开合的第三夹爪气缸430，所述第二极耳扭转装置406、第三极耳扭转装置409、第四极耳扭转装置410和第五极耳扭转装置411与第一极耳扭转装置405的结构一样。

所述第一极耳预定位装置407包括前顶块431、后顶块432、左定块433、右顶块434、上顶块435、第四夹爪气缸436和第五夹爪气缸437，所述第四夹爪气缸436用于控制前顶块431和后顶块432相对开合，所述第五夹爪气缸437用于控制左顶块和右顶块434相对开合，所述前顶块431、后顶块432、左定块433和右顶块434设置在同一高度，所述第二极耳预定位装置412与第一极耳预定位装置407的结构相同。

所述插针装壳机构500还包括插针工位510、第三NG流线508和NG下料装置509，所述第三流线415上设有用于固定钢筒的治具，述钢筒上料机构502用于将料盒中的钢筒移送至第三流线415治具中，并且钢筒的开口朝上，所述NG下料流线和NG下料装置509设置在第三流线415侧旁。

其工作过程如下：

本设备电芯由TRAY盘来料，TRAY盘通过皮带线送过来。三轴机械手从TRAY盘取出电芯后，在极耳整形工位上，通过正负极耳整形装置214将正负极耳整形，然后通过第一上下料装置203将电芯负极向上地放入负极加工夹具213中，之后在负极底垫装配转盘202带动下，由第一CCD检测装置204确定电芯三个负极耳的位置和方向，再依次由第一负极校正装置205、第二负极校正装置206、第三负极校正装置207、负极粗定位装置208和负极精定位装置209将电芯的三个负极耳定位到固定的位置上，并由第二CCD检测装置210检测三个负极耳被定位的位置后，负极底垫从垫片料仓中吸取出来，由CCD检测装置检测，与三个负极耳的CCD检测结果做对比，负极底片吸头通过X/Y移位，R角度旋转，使负极底片上的缺口与三个负极耳的位置相对应。然后吸头Z轴下降，将垫片套入三个负极耳之间，并将负极底片推入到电芯的负极端部。进入下一工位后，由负极弯折装置212的推杆将三个负极耳折弯，并保证折弯后的三个极耳能盖住电芯中心的孔。最后由第一上下料装置203将电芯取出，放入第一流线216的治具中，将其移送至正极面垫装配机构300。

电芯翻转装置302将第一流向上移送过来的电芯取下并翻转后，放入第二流线314的治具中，此时，电芯正极耳朝上。第二上下料装置304将第二流线314上的电芯取下放入正极加工夹具312中，由第三CCD检测装置305确定电芯三个正极耳的位置和方向，在正极面垫装配转盘303的带动下，再依次由第一正极校正装置306、第二正极校正装置307、第三正极校正装置308、正极粗定位装置309、正极精定位装置310、装配正极面垫装置311将电芯的三个正极耳定位到固定的位置上，并由第二CCD检测装置210检测三个正极耳被定位的位置后，正极面垫从垫片料仓中吸取出来，由CCD检测装置检测，与三个正极耳的CCD检测结果做对比，正极面片吸头通过X/Y移位，R角度旋转，使正极面垫上的缺口与三个正极耳的位置相对应。然后吸头Z轴下降，将正极面垫套入三个正极耳之间，并将正极面垫推入到电芯的正极端部。最后由第二上下料装置304将电芯取出，电芯正极耳朝上放入第二流线314的治具中，将其移送至正极耳焊接机构400。

之后由第三上下料装置403将第二流线314上的电芯取下放入上料工位的焊接夹具420中，由第四CCD检测机构416检测确定电芯三个正极耳的方向。在焊接转盘402带动下，电芯依次进入第一极耳扭转工位、第二极耳扭转工位和第三极耳扭转工位，通过第一极耳扭转装置405和第二极耳扭转装置406分别扭转第一正极耳和第二正极耳，使第一正极耳和第二正极耳贴合在一起，通过第三极耳扭转装置409将第三正极耳折到一边，使之不干涉第一正极耳与第二正极耳的预焊。进入第一规整工位后，由第一极耳预定位装置407，将第一正极耳与第二正极耳左右，上下对齐，并使之能保持。进入预焊接工位后，第一正极耳与第二正极耳再由第一极耳预定位装置407夹持后，保证上一步工序的极耳规整不变形，进行超声波预焊，使第一正极耳与第二正极耳先粘结在一起。进入第四极耳扭转工位后，由第四极耳扭转装置410将第三正极耳折回原先的位置。进入第五极耳扭转工位后，由第五极耳扭转装置411将三个正极耳扭转贴合在一起。进入第二规整工位后，由第二极耳预定位装置412，将第三正极耳与第一正极耳和第二正极耳的组合体进行左右，上下对齐，并使之能保持。进入超声波焊接工位后，三个正极耳由第二极耳预定位装置412夹持后，保证上一步工序的极耳规整不变形，进行超声波焊接，将三个正极耳焊接在一起。进入CCD检测工位后，由第五CCD检测装置404检测焊接效果。进入下料工位后，第三上下料装置403将电芯从治具中取出，放入第三流水线上。

钢筒被放入料盒中来料，装满钢筒的盒子被从皮带循环线的一端放入，盒子被定位后，由一套三轴抓取机构将钢筒从料盒子中取出，并放入钢筒皮带线511上。钢筒皮带线511最前端的钢筒被抓取后，翻转使钢筒开口朝上，放入第四流线507上，且钢筒被定位。从第三流线415取出的电芯，由三轴机械手抓取，放入装针工位，铜针被铜针上料机构506取出，并插入电芯中心孔中，插好铜针的电芯再由三轴机械手抓取，放入第四流线507上被定位的钢筒中，如果电芯无法放入，由光电传感器检出，电芯和钢筒被取出，放入NG流线上。合格的产品继续由第四流线507流出。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，其主要是依次设置了的电芯上料机构、负极底垫装配机构、正极面垫装配机构、正极耳焊接机构和插针装壳机构，其中，负极底垫装配机构用于装配电芯的负极底垫及折弯负极极耳，正极面垫装配机构用于装配电芯正极面垫，正极耳焊接机构用于将三个电芯正极极耳焊接在一起，插针装壳机构用于将铜针插入电芯中心孔并将插有铜针的电芯装入钢筒内，其能全自动对电芯进行装配正负极垫片、焊接正极极耳以及插铜针和将电芯装入钢筒，实现全自动生产，减少人工操作，提高生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本发明的保护范围之内。