一种车灯的再造方法

技术领域

本发明涉及车灯制造技术领域，具体为一种车灯的制造方法。

背景技术

在汽车一百多年的发展史中，车灯从初期的油气灯、白炽灯、卤素灯、氙气灯、LED灯，及近年来的高像素LED投影大灯与激光大灯，灯具结构与功能也从单一化，发展为功能更丰富、一体化及更富装饰性。

汽车在日常行驶中，前大灯为主要易损件，一是受发动机高温、日晒、雨淋、暴风、雪雨、高速行驶中飞溅的沙石冲击及颠簸、振动冲击等恶劣使用环境，导致塑料自然老化发黄、灯光变暗或断裂损坏，其次是汽车碰撞与刮擦事故中损伤。

现有技术中车灯损坏后将灯泡卸下做备件回用，破损的大灯本体做为废旧物品变卖处理，其中，内部大量质量尚好的零部件则提前报废造成资源浪费，BMC材质的远/近光灯反射碗因无法粉碎变卖回用，只能做为固体废物填埯处理占用土地。散乱零星的个体车灯翻新作坊，则缺乏生产技术与专业设施设备，其翻新产品质量远远达不到国家标准要求，生产技术不符合行业规范，作业现场污染大，违反安全生产与环保法规，为国家明令取缔。

发明内容

本发明的目的在于提供一种车灯的制造方法，以解决上述背景技术提出的目前市场上的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车灯的再造方法，包括以下步骤：

S1：分类与拆解

将回收的旧车灯按车型、灯光配置进行分类，批量拆解为底壳、灯罩、大饰圈与饰片、远/近光灯组件、转向灯组件、线束、灯光调节电机组件、灯光调节螺杆组件、线夹及螺钉五金件、透气塞与透气棉、后盖与橡胶密封件；

S2：底壳的再制造

底壳依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后进行注塑加工，然后检验，检验合格入库，待总装，旧底壳按材质分类粉碎，作为废旧塑料原料变卖处理；

S3：灯罩的再制造

灯罩依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后进行注塑加工，然后检验，检验合格后退火，然后进行灯面喷涂UV漆和灯罩内喷涂防雾漆，检验合格后入库，待总装，旧灯罩粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

S4：大饰圈与饰片的再制造

大饰圈与饰片依次进行无尘细软布沾酒精轻轻擦拭和除静电离子风枪处理，高压气吹净，外观检验合格后，待总装；

S5：远/近光灯组件的再制造

S51：远/近光灯组件再拆解

将远/近光灯组件再拆解为远光灯泡卡环、近光灯光卡环、远光反射碗、近光反射碗。

S52：远/近光灯泡卡环的再制造

浸泡、中性清洁剂→毛刷，清洗→高压气吹去水珠→烘干→检验，合格，待组装；不合格报废，作为废旧塑料变卖处理。

S53：远/近光反射碗再制造

分别检查远/近光反射碗，外观合格，流水中用细软布擦拭，清洗干净后高压气吹去水珠，然后烘干，检验合格，待组装；

远/近光组件组装：取新螺钉将灯泡卡环装回远/近光反射碗座上，检验，合格，待总装；

S6：转向灯组件的再制造

S61：转向灯组件再拆解

将转向灯组件再拆解为转向灯泡、转向灯头座、转向灯反射碗；

S7：线束的再制造

依次进行线束、清洗、烘干、外观质量检查与维修、维修更换新端子壳、插头、插针、和导线，然后进行外观检验和通电测试，检验测试合格后，入库，待总装；

S8：灯光调节电机组件的再制造

灯光调节电机组件再解体，将其拆解为带涡轮的电机本体、电机驱动板、涡轮涡杆齿轮组、带齿轮调节推杆、橡胶密封圈与上下壳；

S81：带涡轮的电机本体再制造

擦拭电机本体，检查电机外观，检查输出轴上的塑料齿轮有无崩牙、断齿，测量电机线圈是否断开，通电测试是否正常，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S82：电机驱动板再制造

毛刷沾酒精清洁电机驱动板，检查外观质量，通电测试是否正常，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S83：涡轮涡杆齿轮组再制造

毛刷清洁涡轮涡杆齿轮组，检查涡轮有无崩牙、断齿，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S84：带齿轮调节推杆再制造

擦拭外表，检查带齿轮调节推杆的外观质量，塑料齿轮有无崩牙、断齿，推杆有无弯曲，推杆表面螺纹有无变形、锈蚀，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S85：橡胶密封圈与上下壳再制造

检查密封圈是否变形、老化、弹性损失，检查合格，待组装，上下壳采购更换新外壳，旧壳报废，作为废旧塑料变卖处理；

S86：灯光调节电机组件的再制造

将S81、S82、S83、S84和S85中再制造零件组装成灯光调节电机组件，注意控制涡轮涡杆装配间隙，检查涡轮涡杆减速齿轮组相互咬合有无卡滞，通电测试再制造灯光调节电机组件功能，推力力矩，检查合格，待总装，检查不合格，再拆解，将不合格零件拆下报废处理；

S9：灯光调节螺杆组件再制造

用无尘细软布沾酒精擦拭清洁组件，检查万向节球碗座、球头调节杆、螺杆、密封圈外观质量，检查合格，待总装，检查不合格，报废处理，按材质分类做为废旧物品变卖处理；

S10：线夹及螺钉五金件的再制造

S101：线夹等非标五金件再制造

零件除油去污，重新喷漆后进行检验，检验合格，待总装；

S102：螺钉、螺母等标准五金件再制造

采购更换新零件，变形线夹与旧螺钉做为废铁变卖处理；

S11：透气塞与透气棉再制造

采购新零件，旧件报废处理；

S12：后盖与橡胶密封件的再制造

S121：后盖再制造

先浸泡，用中性清洁剂进行清洗，然后用高压气吹干水珠进行烘干，最后进行外观检验，检验合格，待总装，检验不合格品，报废处理，做为废旧塑料变卖处理，旧后盖再制造数量不足部分依次进行开模、注塑和检验，检验合格，入库，待总装；

S12：橡胶密封件再制造

采购更换新零件，旧件报废处理；

S13：再制造车灯的总装

将再制造的透气塞、灯光调节螺杆组件、线束、线夹、灯光调节电机组件、远/近光灯组件、转向灯组件和大饰圈及饰片，分别用螺钉一一安装到大灯底壳，然后卡入定位工装，用大气等离子清洗机械手自动对底壳凹槽表面进行清洗活化，再用注胶机械手自动往底壳凹槽内均匀注入热熔胶，取灯罩将灯脚插入底壳凹槽的密封胶内，按压灯罩使其与底壳贴合严密，热熔胶将灯罩与底壳粘接密封，再取螺钉将灯罩锁紧于底壳防止震动开胶漏水，热熔胶冷却固化，转成品检验与包装。

优选的，所述S4中外观不合格品，则按如下情形处置：

缺损或镀膜层划痕较深的明显不合格品进行报废处理，按材质分类，粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

镀膜层表面起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤底材的轻微不良品依次进行退镀、清洗、高压气吹去水珠、烘干、表面检查、打磨、擦拭、除静电吹气、真空离子清洗、喷UV底漆和真空镀膜处理，检验合格后入库，待总装，不合格品，进行报废处理，按材质分类，粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

针对破损率较高，再制造回用量不足的大饰圈与饰片再制造，大饰圈或饰片依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后依次进行批量注塑加工、无尘细软布沾IPA擦拭、离子风枪除静电吹气、真空离子清洗和喷涂UV底漆，质量检验合格后进行真空镀膜，质量检验合格后入库，待总装，不合格品，报废，按材质分类粉碎做废旧塑料变卖处理。

优选的，所述S53中外观不合格品按如下情形处理：

破损、变形、划痕较深明显不合格品进行报废处理，BMC材质的反射碗做为固体废物交环保公司填埋处理，铁制反射碗做为废铁变卖处理；

远/近反射碗镀膜层起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤底材的轻微不良品，按S4中退镀再制造方法处理。

优选的，所述S6中，检查转向灯组件外观，按以下情形处理：

破损、划痕较深明显不合格品进行报废处理，BMC材质的转向灯反射碗做为固体废物交环保公司处理，可再生塑料的按材质分类粉碎做为废旧塑料变卖处理；

合格件用无尘细软布沾酒精擦拭清洗干净，然后用除静电离子风枪高压气吹净，检验合格，待总装；

转向灯反射碗镀膜层变色发黄、起泡、脱落、刮花或划痕未伤及底材轻微不合格品，按S4中退镀再制造方法处理。

优选的，所述S13中成品检验包括：

功能测试：装上灯泡，分别测试近光灯、远光灯、转向灯，合格；

配光性能检测：开近光灯、远光灯，调节车灯光型，检测车灯配光性能，合格；

气密性测试：大灯装上密封胶圈、后盖，测试大灯气密性，合格；

大灯外观检验：检查大灯正面外观质量，灯面无划痕、水丝、花纹、黑点、针孔、麻点、油污、手印；灯内无手印、灰尘、螺丝、线头异物；底壳无划痕、花白、油污；插座、线束安装正确，无缺损；拍机无异响；取六角批头检查灯光调节机构是否顺畅，远/近光灯组件对应上下变动；拧下后盖检查内腔，线束绑扎牢固，内部零件无松脱，五金件光亮无锈蚀，合格，贴标签，用无尘细软布沾抹机水清洁灯面，贴保护膜，转包装，不合格，返工；

大灯套胶袋，放入干燥剂、合格证、产品说明书，扎紧袋口，套珍珠棉，装入纸箱，封口，贴外箱标签，入库，OQC抽检，最终成品出厂。

优选的，所述S1中拆解采用远红外发热炉，温度为110～120℃，烘烤2～5min。

优选的，所述S4中大饰圈及饰片塑料类零件的烘干温度为60～80℃，烘烤4～6h。

优选的，所述S4、S5和S6中大饰圈及饰片、远/近光灯组件、转向灯组件，其镀膜层起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤及底材轻微不良品的再制造退镀工艺为：4％氢氧化钠/50～60℃热溶液中浸泡5～10min。

优选的，所述S13中底壳凹槽用大气等离子清洗活化。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)运用本发明的再制造方法、工艺技术与专业设施设备，使再制造车灯产品质量达到国家标准，符合行业生产技术规范和汽车零部件再制造企业管理体系要求，满足安全生产与环境保护法规要求。

(2)运用专业设备进行检验、检测，将拆解下来的合格零部件筛选出来再运用，充分发挥其使用价值，延长使用寿命，降低制造费用，减少了碳排放。

(3)将大量表面镀膜层轻微不良的反射碗、大饰圈与饰片，通过退镀再制造大幅提高利用率，特别是不可再生利用的BMC材质的反射碗，通过再制造大幅减少固体垃圾产生量，降低填埯土地资源占用。

(4)通过对报废零件按材质精细分类及粉碎再加工，提高废旧物品变卖与利用价值，为绿色、低碳、环保节能、再生可持续发展做出积极贡献。

附图说明

图1为本发明一种车灯的再制造方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种车灯的再造方法，包括以下步骤：

S1：分类与拆解

将回收的旧车灯按车型、配置进行分类，批量投入拆解，用远红外热风炉，温度为110～120℃，烘烤2～5min，密封胶受热熔融，用工具插入熔融软化的密封胶中将灯罩从底壳凹槽内撬开，再戴隔热手套将灯罩从底壳上掰开、揭取下来，再用电批、尖嘴钳、镊子等工具将车灯内的零部件一一拆卸出来，批量拆解为底壳、灯罩、大饰圈与饰片、远/近光灯组件、转向灯组件、线束、灯光调节电机组件、灯光调节螺杆组件、线夹及螺钉五金件、透气塞与透气棉、后盖与橡胶密封件；其中，回收的旧车灯底壳、灯罩因断脚、开裂、破碎、划伤等损坏率约100％，大饰圈及饰片、转向灯组件与后盖的损坏率约30～40％，远/近灯光组件的损坏率约20～30％，其他零部件的损坏率约≤10％；

S2：底壳的再制造

底壳依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后进行注塑加工，然后检验，检验合格入库，待总装，旧底壳按材质分类粉碎，作为废旧塑料原料变卖处理；

S3：灯罩的再制造

灯罩依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后进行注塑加工，然后检验，检验合格后退火，然后进行灯面喷涂UV漆和灯罩内喷涂防雾漆，检验合格后入库，待总装，旧灯罩粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

S4：大饰圈与饰片的再制造

大饰圈与饰片依次进行无尘细软布沾酒精轻轻擦拭和除静电离子风枪处理，高压气吹净，外观检验合格后，待总装；

所述S4中外观不合格品，则按如下情形处置：

缺损或镀膜层划痕较深的明显不合格品进行报废处理，按材质分类，粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

镀膜层表面起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤底材的轻微不良品依次进行退镀、清洗、高压气吹去水珠、烘干、表面检查、轻微瑕疵用400目砂纸轻轻打磨、擦拭、除静电吹气、真空离子清洗、喷UV底漆和真空镀膜处理，检验合格后入库，待总装，不合格品，进行报废处理，按材质分类，粉碎作为废旧塑料原料变卖处理；

针对破损率较高，再制造回用量不足的大饰圈与饰片再制造，大饰圈或饰片依次进行逆向工程设计、模具设计、模具加工、试模、试验和检验，验收合格后依次进行批量注塑加工、无尘细软布沾IPA擦拭、离子风枪除静电吹气、真空离子清洗和喷涂UV底漆，质量检验合格后进行真空镀膜，质量检验合格后入库，待总装，不合格品，报废，按材质分类粉碎做废旧塑料变卖处理。

所述S4中大饰圈及饰片塑料类零件的烘干温度为60～80℃，烘烤时间为4～6h。

S5：远/近光灯组件的再制造

S51：远/近光灯组件再拆解

将远/近光灯组件再拆解为远光灯泡卡环、近光灯光卡环、远光反射碗、近光反射碗。

S52：远/近光灯泡卡环的再制造

浸泡、中性清洁剂→毛刷，清洗→高压气吹去水珠→烘干→检验，合格，待组装；不合格报废，作为废旧塑料变卖处理。

S53：远/近光反射碗再制造

分别检查远/近光反射碗，外观合格，流水中用细软布擦拭，清洗干净后高压气吹去水珠，然后烘干，检验合格，待组装；

远/近光组件组装：取新螺钉将灯泡卡环装回远/近光反射碗座上，检验，合格，待总装；

所述S53中外观不合格品按如下情形处理：

破损、变形、划痕较深明显不合格品进行报废处理，BMC材质的反射碗做为固体废物交环保公司填埋处理，铁制反射碗做为废铁变卖处理；

远/近反射碗镀膜层起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤底材的轻微不良品，按S4中退镀再制造方法处理。

S6：转向灯组件的再制造

S61：转向灯组件再拆解

将转向灯组件再拆解为转向灯泡、转向灯头座、转向灯反射碗；

所述S6中，检查转向灯组件外观，按以下情形处理：

破损、划痕较深明显不合格品进行报废处理，BMC材质的转向灯反射碗做为固体废物交环保公司处理，可再生塑料的按材质分类粉碎做为废旧塑料变卖处理；

合格件用无尘细软布沾酒精擦拭清洗干净，然后用除静电离子风枪高压气吹净，检验合格，待总装；

转向灯反射碗镀膜层变色、发雾、发黄、起泡、脱落、刮花或划痕未伤及底材轻微不合格品，按S4中退镀再制造方法处理。

所述S4、S5和S6中大饰圈及饰片、远/近光灯反射碗、转向灯反射碗，其镀膜层起泡、脱落、变色、发雾、发黄、刮花或划痕未伤及底材轻微不良品的再制造退镀工艺为：4％氢氧化钠/50～60℃热溶液中浸泡5～10min。

S7：线束的再制造

依次进行线束、清洗、烘干、外观质量检查与维修、维修更换新端子壳、插头、插针、和导线，然后进行外观检验和通电测试，检验测试合格后，入库，待总装；

S8：灯光调节电机组件的再制造

灯光调节电机组件再解体，将其拆解为带涡轮的电机本体、电机驱动板、涡轮涡杆齿轮组、带齿轮调节推杆、橡胶密封圈与上下壳；

S81：带涡轮的电机本体再制造

擦拭电机本体，检查电机外观，检查输出轴上的塑料齿轮有无崩牙、断齿，测量电机线圈是否断开，通电测试是否正常，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S82：电机驱动板再制造

毛刷沾酒精清洁电机驱动板，检查外观质量，通电测试是否正常，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S83：涡轮涡杆齿轮组再制造

毛刷清洁涡轮涡杆齿轮组，检查涡轮有无崩牙、断齿，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S84：带齿轮调节推杆再制造

擦拭外表，检查带齿轮调节推杆的外观质量，塑料齿轮有无崩牙、断齿，推杆有无弯曲，推杆表面螺纹有无变形、锈蚀，检查合格，待组装，检查不合格，报废处理；

S85：橡胶密封圈与上下壳再制造

检查密封圈是否变形、老化、弹性损失，检查合格，待组装，上下壳采购更换新外壳，旧壳报废，作为废旧塑料变卖处理；

S86：灯光调节电机组件的再制造

将S81、S82、S83、S84和S85中再制造零件组装成灯光调节电机组件，注意控制涡轮涡杆装配间隙，检查涡轮涡杆减速齿轮组相互咬合有无卡滞，通电测试再制造灯光调节电机组件功能，推力力矩，检查合格，待总装，检查不合格，再拆解，将不合格零件拆下报废处理；

S9：灯光调节螺杆组件再制造

用无尘细软布沾酒精擦拭清洁组件，检查万向节球碗座、球头调节杆、螺杆、密封圈等外观质量，检查合格，待总装，检查不合格，报废处理，按材质分类做为废旧物品变卖处理；

S10：线夹及螺钉五金件的再制造

S101：线夹等非标五金件再制造

零件除油去污，重新喷漆后进行检验，检验合格，待总装；

S102：螺钉、螺母等标准五金件再制造

采购更换新零件，变形线夹与旧螺钉做为废铁变卖处理；

S11：透气塞与透气棉再制造

采购新零件，旧件报废处理；

S12：后盖与橡胶密封件的再制造

S121：后盖再制造

先浸泡，用中性清洁剂进行清洗，然后用高压气吹干水珠进行烘干，最后进行外观检验，检验合格，待总装，检验不合格品，报废处理，做为废旧塑料变卖处理，旧后盖再制造数量不足部分依次进行开模、注塑和检验，检验合格，入库，待总装；

S12：橡胶密封件再制造

采购更换新零件，旧件报废处理；

S13：再制造车灯的总装

将再制造的透气塞、灯光调节螺杆组件、线束、线夹、灯光调节电机组件、远/近光灯组件、转向灯组件和大饰圈及饰片，分别用螺钉一一安装到大灯底壳，然后卡入定位工装，用大气等离子清洗机械手自动对底壳凹槽表面进行清洗活化，再用注胶机械手自动往底壳凹槽内均匀注入热熔胶，取灯罩将灯脚插入底壳凹槽的密封胶内，按压灯罩使其与底壳贴合严密，热熔胶将灯罩与底壳粘接密封，再取螺钉将灯罩锁紧于底壳防止震动开胶漏水，密封胶冷却固化，转成品检验与包装。

所述S13中成品检验包括：

功能测试：装上灯泡，分别测试近光灯、远光灯、转向灯，合格；

配光性能检测：开近光灯、远光灯，调节车灯光型，检测车灯配光性能，合格；

气密性测试：大灯装上密封胶圈、后盖，测试大灯气密性，合格；

大灯外观检验：检查大灯正面外观质量，灯面无划痕、水丝、花纹、黑点、针孔、麻点、油污、手印；灯内无手印、灰尘、螺丝、线头异物，底壳无划痕、花白、油污；插座、线束安装正确，无缺损，拍机无异响；取六角批头检查灯光调节机构是否顺畅，远/近光灯组件对应上下变动；拧下后盖检查内腔，线束绑扎牢固，内部零件无松脱，五金件光亮无锈蚀；合格，贴标签，用无尘细软布沾抹机水清洁灯面，贴保护膜，转包装，不合格，返工；

大灯套胶袋，放入干燥剂、合格证、产品说明书，扎紧袋口，套珍珠棉，装入纸箱，封口，贴外箱标签，入库，OQC抽检，最终成品出厂。

所述S13中底壳凹槽用大气等离子清洗活化。

本发明一种车灯的再制造方法，运用该方法、工艺技术与专业设施设备，使再制造车灯产品质量达到国家标准，符合行业生产技术规范和汽车零部件再制造企业管理体系要求，满足安全生产与环境保护法规要求；运用专业设备进行检验、检测，将拆解下来的合格零部件筛选出来再运用，充分发挥其使用价值，延长使用寿命，降低制造费用，减少了碳排放；将大量表面镀膜层轻微不良的反射碗、大饰圈、饰片，通过退镀再制造大幅提高利用率，特别是不可再生利用的BMC材质的反射碗，通过再制造大幅减少固体垃圾产生量，降低填埯土地资源占用；通过对报废零件按材质精细分类及粉碎再加工，提高废旧物品变卖与利用价值，为绿色、低碳、环保节能、再生可持续发展做出积极贡献。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。