集成沸腾床加氢裂化和焦化装置

背景技术

迄今为止，焦化器装置和渣油加氢裂化装置，如沸腾床加氢裂化装置，已经作为单独的系统操作，每个系统包括专用的分馏段。焦化器装置典型地仅具有常压分馏段，而渣油加氢裂化装置典型地具有常压和真空蒸馏塔。

这两种装置生产的产品需要在加氢处理和加氢裂化装置中进一步加工，以生产最终的可销售产品。此外，焦化器装置和渣油加氢裂化装置各自加工减压渣油材料。作为焦化器装置的进料的直馏减压渣油典型地添加到焦化器装置分馏塔塔底馏出物中，在那里它与重质焦化器瓦斯油材料(520-550℃+烃)合并并且进料到焦化器炉中。

精炼机典型地保持渣油加氢裂化装置和焦化器装置的分馏段独立，并依赖于将直馏常压渣油或减压渣油添加到渣油加氢裂化分馏段以减轻结垢。不能添加直馏常压渣油或减压渣油的装置通常必须依赖于对结垢段的清洁或降低渣油加氢裂化装置的苛刻度。

取决于进料和苛刻度，分馏段结垢可能引起渣油加氢裂化装置每十一至十二个月停机一次，其中停机可持续约两周以清洁真空塔塔底段。在许多情况下，这需要以低于设计吞吐量来运转整个炼油厂，因为减压渣油储存典型地限于三到五天。

发明内容

本文中的实施方案以这样的方式整合渣油加氢裂化装置和焦化器装置，所述方式使得提供更高的运行系数同时提供更低的资本支出、更低的CO2足迹和更小的地块空间足迹。

一方面，本文中的实施方案涉及一种用于生产馏出烃和焦炭的集成方法。所述方法可以包括将包含渣油烃馏分的烃原料进料到渣油加氢裂化反应器系统中以转化其中的烃，从而产生加氢裂化流出物。然后可以将加氢裂化流出物进料到分离系统中，从而将该加氢裂化流出物分离成一种或多种馏出烃馏分和减压渣油馏分。可以将减压渣油馏分进料到焦化器系统中，从而将该减压渣油馏分转化成焦炭产物和焦化器蒸气流出物，回收焦炭产物，并将焦化器蒸气流出物进料到分离系统中。将一种或多种馏出烃馏分进行加氢处理以产生加氢处理流出物，并且将该加氢处理流出物分离成产物馏出烃馏分。

在一些实施方案中，所述方法包括将直馏减压渣油进料到分离系统中。在一些实施方案中，渣油加氢裂化反应器系统包括一个或多个沸腾床反应器。

一个或多个实施方案的分离系统包括轻质气体分离器、常压蒸馏装置和真空蒸馏装置。在这样的实施方案中，分离加氢裂化流出物包括在轻质气体分离器中分离加氢裂化流出物，以回收含有氢气和沸点低于35℃的烃的轻质馏分以及重质馏分。在常压蒸馏装置中，重质馏分被分离成一种或多种常压馏出馏分和常压渣油馏分。此外，在真空蒸馏装置中，常压馏出馏分被分离成一种或多种减压馏出馏分和减压渣油馏分。在一些实施方案中，将直馏减压渣油提供到常压蒸馏装置中。

一些实施方案的焦化器系统还包括闪蒸罐。在这样的实施方案中，所述方法包括在闪蒸罐中分离焦化器蒸气流出物以回收焦化器液体馏分和焦化器蒸气馏分。将焦化器蒸气馏分进料到常压蒸馏装置中，并且将焦化器液体馏分进料到真空蒸馏装置中。

各种实施方案的方法还可以包括从加氢处理流出物中回收氢气并将回收的氢气进料到渣油加氢裂化反应器系统中。

另一方面，本文中的实施方案涉及一种用于生产馏出烃和焦炭的集成系统。所述系统可以包括渣油加氢裂化反应器系统、分离系统、焦化器系统、加氢处理反应器系统和第二分离系统。渣油加氢裂化反应器系统被配置为接收包含渣油烃馏分的烃原料，并转化其中的烃以产生加氢裂化流出物。分离系统被配置用于接收加氢裂化流出物并将其分离成一种或多种馏出烃馏分和减压渣油馏分。焦化器系统被配置用于接收减压渣油馏分并将其转化为焦炭产物和焦化器蒸气流出物。提供用于将焦化器蒸气流出物进料到分离系统中的流动管线，从而将加氢裂化流出物和焦化器蒸气流出物混合在一起并进行分离。加氢处理反应器系统被配置用于加氢处理一种或多种馏出烃馏分以产生加氢处理流出物。第二分离系统被配置用于将加氢处理流出物分离成产物馏出烃馏分。

渣油加氢裂化反应器系统可以包括一个或多个沸腾床反应器。

一些实施方案的分离系统包括轻质气体分离器、常压蒸馏装置和真空蒸馏装置。轻质气体分离器被配置用于分离加氢裂化流出物以回收含有氢气和沸点低于35℃的烃的轻质馏分以及重质馏分。常压蒸馏装置被配置用于将重质馏分分离成一种或多种常压馏出馏分和常压渣油馏分。此外，真空蒸馏装置被配置用于将常压馏出馏分分离成一种或多种减压馏出馏分和减压渣油馏分。

在一些实施方案中，提供用于将直馏减压渣油从直馏减压进料源进料到分离系统中的流动管线。例如，在一些实施方案中，提供用于将直馏减压渣油进料到常压蒸馏装置中的流动管线。

一个或多个实施方案的焦化器系统包括闪蒸罐。闪蒸罐被配置用于分离焦化器蒸气流出物并回收焦化器液体馏分和焦化器蒸气馏分。提供用于将焦化器蒸气馏分进料到常压蒸馏装置中的流动管线；并且提供用于将焦化器液体馏分进料到真空蒸馏装置中的流动管线。

一些实施方案的系统还包括被配置用于从加氢处理流出物中回收氢气的氢气回收系统，以及用于将回收的氢气进料到渣油加氢裂化反应器系统中的流动管线。

根据以下描述和所附权利要求，本发明的其他方面和优点将是显而易见的。

附图说明

图1-3是根据本文的实施方案的集成方法的流程框图。

具体实施方式

本文中的实施方案总体上涉及加氢转化过程，包括用于加氢裂化渣油、减压瓦斯油和其他重质烃馏分的过程。更具体地，本文公开的实施方案涉及在与焦化装置整合的渣油加氢裂化装置(如固定床或沸腾床渣油加氢裂化装置)中加工渣油烃原料或重质馏分油原料。

如本文所使用的，渣油烃馏分或提及渣油烃的类似术语被定义为沸点或沸程高于约340℃的烃馏分。可以与本文公开的方法一起使用的渣油烃原料可以包括全原油、全重质原油、各种炼油厂和其他烃流，如石油常压或减压渣油、脱去柏油的油(deasphalted oil)、脱柏油沥青(deasphalter pitch)、加氢裂化常压塔或真空塔塔底物、流体催化裂化(FCC)淤浆油、源自页岩基油、煤基油、焦油砂(土)沥青(bitumen)、妥尔油、生物基原油、黑油以及其他类似烃流中的一种或多种的残油，或者这些的组合，其中的每一种都可以是直馏的、过程衍生的、加氢裂化的、部分脱硫的和/或部分脱金属的流。在一些实施方案中，渣油烃馏分可以包括标准沸点为至少480℃、至少520℃或至少565℃的烃。如本文所使用的，重质馏分油原料或提及馏出烃的类似术语被定义为沸点或沸程低于约565℃的烃馏分。可以与本文公开的方法一起使用的重质馏分油原料可以包括各种炼油厂和其他烃流，如石油瓦斯油、直馏减压瓦斯油、加氢裂化减压瓦斯油、来自沸腾床加氢转化过程的减压瓦斯油、源自页岩基油、煤基油、焦油砂(土)沥青、妥尔油、生物基原油、黑油以及其他类似烃流中的一种或多种的瓦斯油，或者这些的组合，其中的每一种都可以是直馏的、过程衍生的、加氢裂化的、部分脱硫的和/或部分脱金属的流。

渣油烃原料或重质馏分油原料最初可以在渣油加氢裂化反应器系统中加工。可用于本文中的实施方案中的渣油加氢裂化系统可以包括例如沸腾床加氢裂化反应器或反应器系统，以及淤浆相加氢裂化反应器系统、固定床VGO加氢裂化反应器系统和/或流化床VGO加氢裂化反应器系统。

在一些实施方案中，渣油加氢裂化反应器系统可以包括一个或多个沸腾床加氢裂化反应器。在使用多个反应器的情况下，这些反应器可以以串联、并联或串并联组合的方式布置。这些沸腾床反应器可以包括含有负载有金属加氢组分的选择性加氢裂化催化剂的沸石。催化剂可以设计成具有良好的流化和耐磨性能以及选择性加氢裂化性能。沸腾床系统吸收反应的热量作为进入瓦斯油流的焓，并且由于沸腾泵的能量所提供的增强热量(和质量)传递，沸腾床基本上在等温条件下操作。在瓦斯油流进料和等温沸腾床温度之间允许的温度差距可以在约50℃至约150℃、约75℃至约125℃或约90℃至约100℃的范围内。此外，与典型的固定床加氢裂化反应器不同，沸腾床反应器能够在整个操作循环中在基本上均匀的催化剂温度下操作。

在加氢裂化后，可以将来自渣油加氢裂化反应器系统的流出物进料到分离系统中，该分离系统包括一个或多个分离器、闪蒸罐、蒸馏塔或其他分馏装置。在分离系统中，基于裂化产物的沸点，可以将加氢裂化产物分离成两个以上馏分、三个以上馏分或四个以上馏分。在一些实施方案中，可以将渣油加氢裂化器流出物分离成(i)一种或多种具有重质减压瓦斯油的沸点的馏分和更轻质馏分以及(ii)减压渣油馏分。通常，可以将渣油加氢裂化器流出物分离成轻质馏分(如丙烷和更轻质馏分)、一种或多种常压馏出馏分(如重质瓦斯油和更轻质馏分)、一种或多种减压馏出馏分(如重质减压瓦斯油和更轻质馏分)以及减压渣油馏分。

在一些实施方案中，可以将裂化产物进料到分离器、闪蒸罐或蒸馏塔中，以用于将包括氢气和烃在内的轻沸点组分与剩余的较重烃分离。例如，初始分离可以分离渣油加氢裂化流出物中含有的包含氢气和标准沸点低于25℃、低于30℃或低于35℃的烃的轻质馏分，以及含有较高沸点烃的重质馏分。例如，除了氢气和其他可能存在于渣油加氢裂化器流出物中的不可凝气体之外，轻质馏分还可以包括丙烷和更轻质的烃。在一些实施方案中，初始分离可以在中压高温(MPHT)分离器中进行。

然后可以将重质馏分进料到常压蒸馏装置中，从而在其中将烃分离成两种以上、三种以上或四种以上馏分。常压蒸馏装置可以用于例如将重质馏分分离成一种或多种馏出馏分和常压渣油馏分。一种或多种馏出馏分可以包括沸点在石脑油、柴油、煤油、喷气燃料、轻质瓦斯油和重质瓦斯油范围内的烃，其可以在单独或各种合并的馏分中被回收。

然后可以将常压渣油馏分进料到真空蒸馏装置中，从而在其中将烃分离成两种以上、三种以上或四种以上馏分。真空蒸馏装置可以用于例如将常压渣油馏分分离成一种或多种减压馏出馏分和减压渣油馏分。一种或多种减压馏出馏分可以包括在轻质减压瓦斯油和重质减压瓦斯油范围内沸腾的烃，其可以在单独或合并的馏分中被回收。

然后可以将减压渣油馏分(其也可被称为未转化的油(UCO))进料到焦化器装置中。减压渣油馏分可以例如在焦化器炉中被加热至焦化温度，并进料到焦炭塔以用于将减压渣油中的烃转化为焦炭和热裂化烃。所产生的焦炭产物可以包括海绵焦、弹丸焦、针状焦、阳极等级焦炭、高挥发物含量材料(高VCM)焦炭或其他典型的焦化器产物。在一些实施方案中，焦化器装置可以包括一个或多个延迟焦化器。除了形成焦炭之外，焦化过程还可以热裂化烃以形成热裂化烃产物，其作为蒸气馏分从焦化器中回收。

焦化器可以在例如至少500℃(如至少520℃)的加热器盘管出口温度和在约20psig至约35psig范围内的压力下操作。可以将焦炭塔蒸气出口温度控制为至少450℃、至少460℃、至少470℃或至少480℃。在多个实施方案中，在焦化循环之后的干燥时间可以为至少2小时、至少4小时、至少6小时或至少8小时。干燥可以例如通过使过热蒸气流通过填充的焦炭塔来进行。

在焦化过程期间回收的焦化器蒸气馏分可以与渣油加氢裂化器流出物一起进料到分离系统中并分馏成各种馏分(如上所述的)。在一些实施方案中，例如，可以将焦化器塔蒸气流出物与渣油加氢裂化器流出物一起进料到常压蒸馏塔中以用于分离。

在一些实施方案中，焦化器塔热蒸气流出物(例如，在约450℃)可以在低压闪蒸罐中闪蒸。来自低压闪蒸罐的蒸气可以与直馏减压渣油焦化器进料合并。可以将闪蒸罐蒸气或者闪蒸罐蒸气和直馏减压渣油焦化器进料进给到常压分馏塔中。在一些实施方案中，可以将闪蒸罐蒸气或者闪蒸罐蒸气和直馏减压渣油焦化器进料在来自中压高温分离器的热液体的进料位置下方进料到常压蒸馏装置中。当使用时，直馏减压渣油可以不需要被加热，因为常压分馏塔底部段(含有重质部分残油液体)需要被冷却以使裂化和结垢最小化。然后可以将常压渣油送至真空塔进料炉。已经热了的低压闪蒸罐液体可以在真空塔进料炉排放处合并并且被送至真空塔。在真空塔中，渣油加氢裂化装置和焦化器装置二者的产物被分馏，如上所述的，从而产生一种或多种减压馏出馏分和减压渣油。

如上所述的，可以将减压渣油(其可以包括直馏减压渣油焦化器进料和渣油加氢裂化器的未转化油(沸点高于来自真空塔的最重质馏分))在没有任何热交换器的情况下经由泵热送至焦化器装置的进料炉。直馏减压渣油的存在可以对留在渣油加氢裂化器未转化油中的重质沥青质提供溶解作用，并且因此提供结垢缓解，从而改善整个集成装置的运行时间。

如可以期望的，可以将所回收的各种馏出馏分送去进一步加工，以进一步转化、处理或以其他方式加工馏出馏分而形成所需的产物。额外的加工可以用于例如进一步裂化烃、去除氮、CCR、金属、硫和其他杂质，并且这样的加工可以包括馏出馏分的加氢处理、加氢裂化、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属或其他各种加氢处理，这取决于装置的目的。

如上所述的，本文中的实施方案可以包括使用直馏减压渣油(因其在渣油加氢裂化器分馏段处的稀释/溶解作用)以及进料来自渣油加氢裂化器真空塔塔底馏出物的焦化器装置减压渣油。与典型的渣油加氢裂化分馏(没有向常压分馏塔中添加直馏减压渣油)相比，这个特征在减轻分馏段中的结垢方面提供显著优势。

本文中的实施方案可以额外地显著减少设备件数。例如，本文中的实施方案可以消除焦化器湿气压缩机、石脑油、轻质焦化器瓦斯油和重质焦化器瓦斯油侧线汽提器、泵和交换器、焦化器分馏塔和相关的回流鼓、焦化器分馏塔轻质焦化器瓦斯油PA泵、重质焦化器瓦斯油PA泵和塔底馏出物循环泵，以及相关的管道、阀门和仪表。由于渣油加氢裂化和焦化装置使用一个共用系统而不是单独的专用系统，所以这样的减少的件数是可能的。因此，由于污垢减少和停机时间减少，以及由于件数减少所带来的资本成本降低，所以根据本文中的实施方案的集成系统可以提供更高的炼油厂可操作性和利润率。由于利用共用分馏系统来分馏重质焦化器瓦斯油产物，本文中的实施方案还可以最小化总能量需求。减少的件数和能源需求还可以提供更低的CO2足迹和更小的地块计划足迹的优势。

现在参考图1，示出了根据本文中的实施方案的集成裂化和焦化装置的简化工艺流程图。可以将渣油烃馏分10进料到包括一个或多个渣油加氢裂化反应器的渣油加氢裂化装置12中。当使用多个反应器时，它们可以以串联和/或并联进行设置。

可以从渣油加氢裂化装置12中回收流出物14。然后可以将流出物14作为第一进料进给到共用的分离系统16中。进入共用的分离系统中的额外进料可以包括焦化器蒸气流出物流26和直馏减压渣油进料28。然后可以使用共用的分离系统将进料分离成一种或多种馏出馏分18和渣油焦化器进料馏分20。

可以将焦化器进料馏分20进料到焦化器装置22中，该焦化器装置22可以包括加热器和一个或多个焦化器塔。焦化器装置可以用于裂化一部分的进料(其作为焦化器蒸气流26被回收)，以及用于产生焦炭产物24，如海绵焦、弹丸焦、针状焦或阳极等级焦炭。

可以将一种或多种馏出馏分18进料到加氢处理系统30中，该加氢处理系统30可以包括一个或多个加氢处理器、加氢裂化器或其他装置操作以改质馏出馏分18。然后可以将来自加氢处理系统30的一种或多种流出物32进料到分离系统34中，该分离系统34可以用于回收一种或多种再循环或产物馏分，如废气、氢气再循环物、轻质烃气体(例如，低硫燃料气体(也称为脱硫燃料气体)、LPG或包括C3和更轻质烃在内的其他馏分)、石脑油范围的烃(全范围石脑油、轻质石脑油、中质石脑油和/或重质石脑油)、柴油范围的烃、减压瓦斯油、煤油范围的烃和/或各种沸程的其他各种烃馏分。

如上所述的，直馏减压渣油进料28可以在分离系统16中提供稀释和溶解效果。虽然指出直馏减压渣油是优选的进料，但是可以使用具有适当H:C比、芳香性以及对渣油加氢裂化流出物中的重质组分提供溶解效果的其他因素的其他进料。由于渣油加氢裂化器流出物中的产物混合物可能依赖于渣油加氢裂化装置进料、反应器苛刻度和大量其他因素，所以应当适当地选择用来获得稀释和溶解效果的原料。已经发现，无论渣油加氢裂化系统变量如何，直馏减压渣油进料都提供益处，因为这样的进料通常含有适当烃的混合物以对宽范围的加氢裂化器渣油提供期望的效果。

现在参考图2，示出了根据本文中的实施方案的集成方法的简化流程框图。渣油烃原料或重质馏出油原料50和氢气流110可以进料到渣油加氢裂化反应器系统52中。氢气可以在反应器上游与原料共混和/或可以直接进料到反应器中以用于与原料掺混和反应。在一些实施方案中，渣油加氢裂化反应器系统52可以包括一个或多个沸腾床反应器以及适当的催化剂处理系统54，以用于取出用过的催化剂、再生催化剂和将再生的和/或新鲜的催化剂进料到反应器。

在加氢裂化后，可以将来自渣油加氢裂化反应器系统的流出物56进料到分离系统58中，该分离系统58可以包括一个或多个分离器、闪蒸罐、蒸馏塔或其他分馏装置。在分离系统58中，如上所述的，可以基于裂化产物的沸点将加氢裂化产物分离成两种或更多种馏分。在一些实施方案中，可以将渣油加氢裂化器流出物56分离成轻质馏分60(如丙烷和更轻质馏分，包括未反应的氢气)以及重质馏分62。

然后可以将重质馏分62进料到常压蒸馏装置64中，从而在其中将烃分离成一种或多种馏出馏分66和常压渣油(塔底馏出物)馏分68。一种或多种馏出馏分66可以包括沸点在石脑油、柴油、煤油、喷气燃料、轻质瓦斯油和重质瓦斯油范围内的烃，其可以在单独的或各种合并的馏分中被回收。

然后可以将常压渣油馏分68进料到真空蒸馏装置70中，从而在其中将烃分离成一种或多种减压馏出馏分72和减压渣油(塔底馏出物)馏分74。一种或多种减压馏出馏分72可以包括例如沸点在轻质减压瓦斯油和重质减压瓦斯油范围内的烃，其可以在单独或合并的馏分中被回收。

然后可以将减压渣油馏分74进料到焦化器装置76中以用于生产焦炭。减压渣油馏分74可以例如在焦化器炉78中加热至焦化温度或仅加热至初始焦化温度，从而产生经加热的焦化器进料80。然后可以将经加热的焦化器进料80进给到焦炭塔82以用于将减压渣油中的烃转化为焦炭产物84以及作为焦化器蒸气流86回收的热裂化烃。虽然未示出，但是蒸汽(或在炉中加热之前的水)或其他过热介质可以进料到焦化器炉和/或焦炭塔中以为热裂化过程提供额外的热量。

如上所述的，在焦化过程期间回收的焦化器蒸气馏分86可以与渣油加氢裂化器流出物一起进料到渣油加氢裂化器流出物分离系统中并分馏成各种馏分。在一些实施方案中，例如，焦化器塔蒸气流出物86可以与来自分离器58的重质馏分62一起进料到常压蒸馏塔64中以用于分离。

轻质馏分60、一种或多种常压馏出馏分66和一种或多种减压馏出馏分72可以根据需要进一步加工，以进一步转化、处理或以其他方式加工馏出馏分以形成所需的产物。额外的加工可以用于例如进一步裂化烃、去除氮、CCR、金属、硫和其他杂质，并且这样的加工可以包括馏出馏分的加氢处理、加氢裂化、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属或其他各种加氢处理，这取决于装置的目的。

如图2所示的，馏出馏分60、66、72可以与氢气合并并在一个或多个加氢处理反应器系统88中集中加工，该反应器系统88可以包括固定床、移动床、沸腾床、淤浆床或其他类型的加氢处理反应器。在其他实施方案中，馏出馏分60、66、72可以在一个或多个加氢处理反应器系统中单独加工。在一个或多个加氢处理反应器系统88包括多个反应器的情况下，这些反应器可以以并联和/或串联的方式进行布置。

如对于被加工的一种或多种馏分可能是适当的，一种或多种加氢处理流出物90可以被骤冷，如利用一部分的再循环气体110，或者可以被冷却，如在气体冷却系统92中。气体冷却系统92可以包括进料/流出物交换器、液态烃骤冷和/或其他直接或间接热交换以降低一种或多种流出物94的温度。

在冷却后，可以将一种或多种经冷却的流出物94进料到初始分离系统96中，该初始分离系统96可以是闪蒸罐、高温高压分离系统或本领域技术人员已知的其他分离系统，用于将未反应的氢气和其他轻质反应产物(如硫化氢)与更重质的烃分离。在一些实施方案中，分离系统96可以将轻质馏分98(包括轻质烃，如甲烷、乙烷、乙烯以及可能的丙烷和丙烯，连同硫化氢、氢气和其他不可凝气体)与重质馏分112(其可以包括例如C3+或C4+烃)分离。也可以使用其他分馏点，如C5+或C6+。

然后可以将轻质馏分98在再循环气体处理和纯化系统100中加工。处理和纯化系统100可以包括一个或多个胺处理装置、膜分离系统、变压吸附系统或本领域技术人员已知的其他装置，以纯化和回收再循环氢气流104、轻质烃流102和一种或多种副产物/杂质流(未显示)，如酸性气体流。再循环氢气流104可以与新鲜或补充的氢气进料106合并，在压缩机108中压缩，并经由氢气进料流110返回到各个反应器装置，其如上所述的可以将氢气进料到渣油加氢裂化系统52和一个或多个加氢处理反应器系统88等中。

可以将重质馏分112(其可以包括例如C2+、C3+或C4+烃)进料到产物分馏区114中，该产物分馏区114可以包括一个或多个蒸馏塔以将重质馏分分馏地分离成各种馏分。如图2所示的，产物分馏区114可以将重质馏分112分离成经处理的减压瓦斯油产物116、柴油产物118、煤油产物120和轻质烃馏分122。在各种设想的实施方案中可以使用或额外地回收其他分馏点和产物。

可以将轻质烃馏分122和轻质烃流102进料到轻质馏分回收装置124中，该轻质馏分回收装置124可以包括一个或多个蒸馏塔，以用于将进料分馏地分离成各种烃馏分。在轻质馏分回收装置124中，例如，轻质烃馏分122和轻质烃流102中的烃可以经由分馏而分离成低硫燃料气馏分132、LPG产物馏分130、轻质石脑油产物128和重质石脑油产物126。在各种设想的实施方案中可以使用或额外地回收其他分馏点和产物。

现在参考图3，示出了根据本文中的实施方案的集成方法的简化流程框图，其中相同的标号表示相同的部分。在图3所示的实施方案中，焦化器塔蒸气流86可以进料到低压闪蒸罐136，从而回收蒸气流138和液体流140。闪蒸罐蒸气138，或者闪蒸罐蒸气138和直馏减压渣油焦化器进料134可以在来自中压高温分离器58的热液体62的进料位置下方进料到常压蒸馏装置64中。当使用时，直馏减压渣油134可以不需要被加热，因为常压分馏塔64塔底段(含有部分重质残油液体)需要被冷却以最小化裂化和结垢。已经热了的低压闪蒸罐液体140可以与常压渣油68合并并送至真空塔70。在真空塔70中，渣油加氢裂化器装置和焦化器装置二者的产物被分馏，如上所述的，从而产生一种或多种减压馏出馏分72和减压渣油74。

如上所述的，本文中的实施方案可以改善渣油加氢裂化装置运行系数，这对于精炼机来说是关键的。对于典型的渣油加氢裂化系统，根据进料和苛刻度，分馏段结垢可引起渣油加氢裂化装置每年停机一次或多次，并且可能需要大约两周来清洁真空塔塔底段。在许多情况下，这需要在低于设计吞吐量下运转整个炼油厂。相比之下，本文中的实施方案利用焦化器蒸气的溶解和稀释作用来改善渣油加氢裂化分馏系统内的操作，并因此改善炼油厂的整体运行系数。如上所述的，本文中的实施方案可以额外地减少焦化和渣油加氢裂化装置的件数和相关的资本支出，并且还可以减少碳和场地足迹。

虽然已经就有限数量的实施方案描述了本发明，但是受益于本公开内容的本领域技术人员将理解，可以设计出不脱离本文中所公开的本发明的范围的其他实施方案。因此，本发明的范围应仅由所附权利要求限制。