一种炒胚水提花生油的生产工艺

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，具体是涉及一种炒胚水提花生油的生产工艺。

背景技术

花生是我国重要的油料作物和经济作物，其油脂含量在46％-62％之间，大多数为不饱和脂肪酸。花生油气味清香，滋味纯正，营养丰富，是我国当前主要的油脂资源。我国目前花生油提取方法有压榨法、溶剂浸出法、水剂法、水酶法，除了水酶法缺陷较小，其他三种方法虽然各有优点，但缺陷也很明显。例如，压榨法残油率高，且花生蛋白变性严重；溶剂提取法存在设备投资高、生产控制要求高等问题；水剂法在制油过程中对花生施加的机械剪切力和压延力不足以彻底破坏花生细胞因而导致出油率低。此外，花生是最容易遭受黄曲霉菌感染的农作物之一，花生油在加工过程中，高温易产生苯并芘，也很容易受光、热、氧、酶、金属离子等的影响而氧化酸败变质。

为最大限度提取和保留花生油营养成分，防止食用油发生氧化酸败、降低或去除浓香花生油中的苯并芘和黄曲霉毒素，本领域技术人员也做了较多尝试。例如中国专利CN105132144A公开了一种利用表面活性剂水相提取花生油的方法，利用表面活性剂十二烷基硫酸钠或油酸钾，提高油脂萃取效率，但该方法中清油得率也不超过68％。又如中国专利CN104194923A公开了一种原生初榨花生油的生产工艺，采用化学助剂和臭氧两道杀菌工序去除了黄曲霉毒素和有害细菌，但该方法中黄曲霉毒素的含量仍高达6.1μg/kg，且经验证，发现该方法所得花生油中存在致癌物苯并芘。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种炒胚水提花生油的生产工艺，该方法清油得率高达86％，且避免了苯并芘的产生或残留，极大的降低了黄曲霉毒素的含量。

为达到本发明的目的，本发明炒胚水提花生油的生产工艺包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220-230℃的条件下翻炒20-30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，入榨温度为70-85℃，在5-10Mpa下处理40-60min，再在110-120℃，15-20Mpa下处理30-50min，最后在125-135℃，35-40Mpa下处理30-50min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温的水溶液和油酸盐的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，冷冻，解冻，再次离心，保留上层清油即得。

进一步地，所述的步骤(5)中吐温为吐温-60。

进一步地，所述的步骤(5)中油酸盐为油酸钾。

进一步地，所述步骤(4)中在压榨过程中控制榨油机的转速为10-15r/min。

更进一步地，所述步骤(4)中入榨温度为70-85℃，在5Mpa下处理60min，再在120℃，20Mpa下处理30min，最后在125℃，35Mpa下处理50min。

进一步地，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温的水溶液和油酸盐的水溶液总体积与软化后的花生瓣的体积质量比为10ml：2-5g。

进一步地，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温的水溶液和油酸盐的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为0.5-1％，吐温的质量浓度为0.7-1.2％，油酸盐的质量浓度为0.5-1％。

更进一步地，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温的水溶液和油酸盐的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为1％，吐温的质量浓度为0.7％，油酸盐的质量浓度为1％。

单硬脂酸甘油酯可用于食品及医药杀菌剂，也可作乳化剂、助乳化剂、稳定剂和保鲜剂，不溶于水，能与水起乳化作用，为油包水型乳化剂，但因其本身有很强的乳化性能，故亦可作水包油型乳化剂。本发明中将单硬脂酸甘油酯、吐温-60和油酸钾复配使用，可以最大限度的提高水提得率，且进一步的降低或除去了花生油中的黄曲霉素和其他细菌。

进一步地，所述步骤(6)中冷冻，解冻是在零下5℃至零下10℃下冷冻5-8h，45-50℃下解冻20-35min。

更进一步地，所述步骤(6)中冷冻，解冻是在零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min。

在本发明的一个具体实施方式中，所述炒胚水提花生油的生产工艺包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为10r/min，入榨温度为70-85℃，在5Mpa下处理60min，再在120℃，20Mpa下处理30min，最后在125℃，35Mpa下处理50min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入50L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为1％，吐温-60的质量浓度为0.7％，油酸钾的质量浓度为1％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油。

与现有技术相比，本发明的优点如下：

(1)本发明的花生油生产工艺先在220-230℃的条件对花生进行短时间翻炒，再在适当压强和温度下进行初榨，不但可以避免长时间高温处理使油脂中的营养成分遭到严重破坏，有效控制花生油中苯并芘的含量，还可以保留花生油的浓香；

(2)软化后的花生瓣送入榨油机中在适当压强和温度下进行初榨，在提高花生油得率的同时有效降低或除去了花生油中的黄曲霉毒素；

(3)本发明的花生油生产工艺对设备要求不高，初榨后加入单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液进行水提，所得花生油得率超过86％，澄清透明，色泽浅，风味浓郁，氧化稳定性高。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。应当理解，以下描述仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为10r/min，入榨温度为70-85℃，在5Mpa下处理60min，再在120℃，20Mpa下处理30min，最后在125℃，35Mpa下处理50min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入50L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为1％，吐温-60的质量浓度为0.7％，油酸钾的质量浓度为1％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为87.6％。

实施例2

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将15Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为15r/min，入榨温度为70-85℃，在10Mpa下处理40min，再在110℃，15Mpa下处理50min，最后在135℃，40Mpa下处理30min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入30L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为0.5％，吐温-60的质量浓度为1.2％，油酸钾的质量浓度为0.5％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下10℃下冷冻5h，50℃下解冻20min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为86.3％。

对比例1

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为10r/min，入榨温度为70-85℃，在10Mpa下处理40min，再在100℃，35Mpa下处理50min，最后在115℃，50Mpa下处理30min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入50L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为1％，吐温-60的质量浓度为0.7％，油酸钾的质量浓度为1％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为71.8％。

对比例2

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣磨粉碎成匀浆状，加入50L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为1％，吐温-60的质量浓度为0.7％，油酸钾的质量浓度为1％；

(5)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为78.1％。

对比例3

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为10r/min，入榨温度为70-85℃，在5Mpa下处理60min，再在120℃，20Mpa下处理30min，最后在125℃，35Mpa下处理50min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入50L吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述吐温-60和油酸钾的水溶液中吐温-60的质量浓度为0.7％，油酸钾的质量浓度为1％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为76.9％。

对比例4

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将10Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为10r/min，入榨温度为70-85℃，在5Mpa下处理60min，再在120℃，20Mpa下处理30min，最后在125℃，35Mpa下处理50min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入50L油酸钾的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述油酸钾的水溶液中油酸钾的质量浓度为1％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下5℃下冷冻8h，45℃下解冻35min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为72.4％。

对比例5

一种炒胚水提花生油的生产工艺，包括以下步骤：

(1)选取原料，脱除花生红衣，破碎至3-6瓣得花生瓣；

(2)将花生瓣在220℃的条件下翻炒30分钟；

(3)对翻炒后的花生瓣进行温度和水分的调节，使花生瓣软化，软化后的花生瓣水分为7-8％，温度为70-85℃；

(4)将15Kg软化后的花生瓣送入榨油机中进行压榨得到初榨花生油和花生残渣，其中，压榨过程中控制榨油机的转速为15r/min，入榨温度为70-85℃，在10Mpa下处理40min，再在110℃，15Mpa下处理50min，最后在135℃，40Mpa下处理30min；

(5)在初榨花生油和花生残渣中加入30L单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和十二烷基硫酸钠的水溶液，搅拌混合均匀，提取花生油，其中，所述单硬脂酸甘油酯、吐温-60和十二烷基硫酸钠的水溶液中单硬脂酸甘油酯的质量浓度为0.5％，吐温-60的质量浓度为1.2％，十二烷基硫酸钠的质量浓度为0.5％；

(6)对提取的花生油进行离心处理，分离出清油层和乳化层，零下10℃下冷冻5h，50℃下解冻20min，再次离心，保留上层清油，花生清油得率为74.0％。

对上述实施例1和对比例2-4所得花生油进行品质测定，主要测定其气味、折光指数、酸价、水分及挥发物、黄曲霉素含量、经280℃加热实验后的状态和苯并芘含量，测定方法按相关国家标准进行，测定结果如表1所示。

表1实施例1和对比例2-4所得花生油品质测定结果

从表1中可以看出，在初榨之前对花生进行短时间翻炒可以避免长时间高温处理使油脂中的营养成分遭到严重破坏，有效控制花生油中苯并芘的含量；另外，通过对初榨条件的优化能够有效降低或除去了花生油中的黄曲霉毒素；而且，加入单硬脂酸甘油酯的水溶液、吐温-60的水溶液和油酸钾的水溶液进行水提，所得花生油得率能够超过86％，提高氧化稳定性高。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。