提升油脂抗冻性能的方法

技术领域

本发明涉及提升油脂抗冻性能的方法。

背景技术

油脂的抗冻性是油脂在低温状态下保持澄清的能力，经常用油脂的冷冻试验来评估。由于米糠毛油中所含的蜡脂和脂质在精炼的过程中不易去除，使得成品油在放置过程中会逐渐有固体析出，变得浑浊，最后沉淀在底部，非常影响产品的外观。随着析出物越来越多，慢慢形成胶体状态，油脂的流动性变差，其消化吸收率也下降，适口性和气味都会受到影响。

稻米油是由稻谷加工的副产物米糠和米胚中提取出来的，其脂肪酸组成接近世界卫生组织(WHO)所推荐的好油的组成比例。另外它还继承了稻谷中所含有的许多营养元素，例如谷维素、植物甾醇、维生素E等。由于油料本身的特殊性，米糠油的提取和制备一直是项非常繁琐且复杂的工作，其含有的不可食用或影响品质的杂质经常难以脱除，导致后续的精炼步骤困难重重，使得最终产品的品质大打折扣。为提高稻米油的冷冻性能，很多行业内的专家学者都提供了各自行之有效的实施方案，例如在中CN106167738A公开了一种高植物甾醇稻米油的精炼方法，该方法现将毛油经过脱酸处理，再经四级分子蒸馏、脱蜡、脱臭、二次闪蒸脱水而得成品稻米油。所得的稻米油的冷冻时间可达24小时以上。

CN107746746A公开了一种提高植物油品质的方法和设备，其可进一步提高含蜡植物油结晶养晶过程脱蜡、冬化的效果，提升植物油冷冻时间至60小时以上，其可适用于稻米油。该发明通过八级逐级降温结晶和六级恒温养晶以及两级低温过滤的方法进行油脂脱蜡，采用专门的结晶、养晶设备，有效统筹协同解决设备传动对结晶、养晶过程干扰。

CN108795573A公开了一种米糠油脱脂冷却的方法，该方法在油温降至20℃至3℃之间时控制降温速率，接下来在3℃下持续养晶12小时，在5℃～8℃下脱脂。控制过滤压力0.1MPA，初滤油后重新结晶过滤，得到成品米糠油。此方法有利于脂的结晶，有利于通过冷冻试验检测。

发明内容

本发明旨在提高油脂的冷冻时间，提升其抗冻性能。本发明通过在脱色过程中使用特定的脱色剂进行反应脱色，从而实现上述效果。

具体而言，本发明提供一种油脂脱色方法，该方法包括使用粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-1的脱色剂对待脱色的所述油脂进行脱色。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂选自活性白土、凹凸棒土、沸石、酸化稻壳灰、硅酸镁、硅藻土、珍珠岩、活性炭和其任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂为活性白土与其它脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂含有活性白土与选自硅藻土、硅酸镁、活性炭和珍珠岩中的一种或多种脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为3～30μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为5～15μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.3～-0.9。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9，更优选为-0.7～-0.9。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的用量为油重的1～5％，优选2～4％。

在一个或多个实施方案中，所述油脂为需要提高抗冻性能的油脂。

在一个或多个实施方案中，所述油脂为稻米油、棉籽油、大豆油、葵花籽油、玉米油或其任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述待脱色的油脂未曾进行脱蜡处理。

在一个或多个实施方案中，脱色在100-120℃的温度下进行。

在一个或多个实施方案中，脱色时间为10-60分钟。

本发明还提供一种油脂精炼方法，所述方法包括在脱蜡和/或脱脂步骤前使用本发明中所述脱色方法进行脱色。

在一个或多个实施方案中，所述油脂精炼方法包括在脱脂前使用本发明中所述脱色方法进行脱色。

在一个或多个实施方案中，所述油脂精炼方法还进一步包括脱胶、脱酸、中和和脱臭中的一个或多个步骤。

本发明还提供本发明所述油脂脱色方法在提高油脂冷冻时间中的应用。

在一个或多个实施方案中，所述油脂为需要提高抗冻性能的油脂。

在一个或多个实施方案中，所述油脂为稻米油、棉籽油、大豆油、葵花籽油、玉米油或其任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述待脱色的油脂未曾进行脱蜡处理。

本发明还提供粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm且其粒径分布的偏度值为-0.3～-1的脱色剂在提高油脂冷冻时间中的应用。

在一个或多个实施方案中，所述应用为在脱色中的应用。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂选自活性白土、凹凸棒土、沸石、酸化稻壳灰、硅酸镁、硅藻土、珍珠岩、活性炭和其任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂为活性白土与其它脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂含有活性白土与选自硅藻土、硅酸镁、活性炭和珍珠岩中的一种或多种脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为3～30μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为5～15μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.3～-0.9。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9，更优选为-0.7～-0.9。

还提供的是一种脱色剂，该脱色剂的特征是，粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm且其粒径分布的偏度值为-0.3～-1。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂选自活性白土、凹凸棒土、沸石、酸化稻壳灰、硅酸镁、硅藻土、珍珠岩、活性炭和其任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂为活性白土与其它脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂含有活性白土与选自硅藻土、硅酸镁、活性炭和珍珠岩中的一种或多种脱色剂的混合物。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为3～30μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的中值粒径范围为5～15μm。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.3～-0.9。

在一个或多个实施方案中，所述脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9，更优选为-0.7～-0.9。

具体实施方式

为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。

本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。

本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比是指质量百分比，比例是指质量比。

本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。

本文中，如无特别说明，文中所提到的原料可以采用本领域常规的原料，所提到的工艺可以采用本领域常规的操作方式，本领域技术人员可以根据本文公开的内容和现有技术合理确定。

本发明发现，通过在脱色过程中使用特定的脱色剂进行反应脱色，从而可现在延迟油脂的冷冻时间，提升其抗冻性能。本发明所述的特定的脱色剂具有以下特征：粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-1。优选的中值粒径范围为3～30μm。在一些实施方案中，本发明使用的脱色剂的中值粒径范围为5～15μm。本发明中，优选的粒径分布的偏度值为-0.3～-0.9。在一些实施方案中，本发明使用的脱色剂的粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9，优选为-0.7～-0.9。本发明中，粒径分布范围、中值粒径范围以及偏度值的检测和计算方法如实施例部分所述。

可使用本领域已知的在油脂脱色中使用的各种脱色剂来实施本发明。示例性的脱色剂包括但不限于活性白土、凹凸棒土、沸石、酸化稻壳灰、硅酸镁、硅藻土、珍珠岩和活性炭。可使用一种脱色剂或两种以上的脱色剂的任意混合物。当使用两种以上脱色剂时，对脱色剂混合物中各脱色剂之间的用量配比并无特殊限制，只要最终的脱色剂的粒径分布范围、中值粒径范围以及偏度值在本文所限定的范围之内即可。示例性的脱色剂可以是活性白土与珍珠岩的混合物、珍珠岩与活性炭的混合物、硅酸镁与硅藻土的混合物、以及活性白土与其它脱色剂的混合物在一些实施方案中，使用含有活性白土与选自硅藻土、硅酸镁、活性炭和珍珠岩中的一种或多种脱色剂的脱色剂混合物。在一些实施方案中，本发明的脱色剂为活性白土与硅藻土的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为10～20μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-0.7；或者为活性白土与硅酸镁的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为8～30μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-0.9；或者为活性白土与活性炭的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为3～10μm、粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9；或者为珍珠岩，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为3～10μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-0.6；或者为珍珠岩与活性炭的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为20～30μm、粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9；或者为硅酸镁与硅藻土的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为20～30μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-0.7；或者为活性白土与珍珠岩的混合物，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为3～10μm、粒径分布的偏度值为-0.3～-0.6；或者为活性白土，粒径范围为0.1～100微米、中值粒径范围为3～30μm、粒径分布的偏度值为-0.5～-0.9。

通常，本发明的油脂脱色方法中，脱色剂的用量为油重的1～5％，优选2～4％。对脱色的温度和时间并无特殊限制，可根据具体的毛油种类、所使用的脱色剂种类以及脱色剂的量根据常规的手段确定。示例性的脱色温度为100-120℃，脱色时间为10-60分钟。

适用于本发明油脂脱色方法的油脂特别是那些需要提高抗冻性能的油脂，包括但不限于稻米油、棉籽油、大豆油、葵花籽油、玉米油或其任意混合物。

在本发明的一些实施方案中，本发明发现，采用本发明的方法可不用预先对待脱色的油脂进行脱蜡处理，即本发明待脱色的油脂可不需预先进行脱蜡。本发明发现，采用本发明的方法，能极大地减少能耗，同时还能极大地延长油脂的冷冻时间，显著提高抗冻性能。在一些实施方案中，可先进行脱蜡，然后再进行脱色，如此同样能极大地延长油脂的冷冻时间，显著提高抗冻性能。

在一些实施方案中，本发明提供一种油脂精炼方法，包括本文所述的油脂脱色步骤以及选自脱胶、脱酸、中和、脱脂、脱臭步骤中的一个或多个。应理解，视实际生产情况和生产目的，所述脱胶、脱酸、中和、脱脂/脱蜡、和脱臭中的一个或多个可省略。所述脱胶、脱酸、中和、脱脂和脱臭的工艺条件可以为本领域常规的工艺条件，并根据实际生产情况加以调整。

示例性的脱胶包括，将毛油过滤除去固态杂质后，加入脱胶介质对毛油进行脱胶。脱胶介质可以是本领域常规的脱胶介质，如柠檬酸溶液、磷酸溶液和脱胶酶。使用脱胶酶(如PLA1磷脂酶)的话，反应体系一般在45-80℃，pH为5-6，时间在2-6h。所述的脱胶介质是不低于毛油重量的0.05wt％，通常不高于毛油重量的2wt％。使用酸时，以溶液的总重量计，酸的浓度不低于5wt％，通常不高于80wt％，例如可在5～65wt％、10～60wt％、20～50wt％的范围之内。可同时加入水，通常水量不低于毛油重量的0.5wt％；通常单次脱胶步骤所用的水量不高于30wt％的油重，例如在0.5～20wt％、0.5～10wt％、5～25wt％的范围之内，所述水量不包括脱胶介质中的水。反应结束后分离胶质即得到脱胶油。

在一些实施方案中，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的10-1000mg/kg，反应温度为45-50℃，反应时间为4-6h，反应pH值为5-5.3，反应结束后分离胶质得到脱胶油。

在一些实施方案中，脱胶后先进行脱蜡。示例性的脱蜡包括将脱胶油泵入养晶罐，控温至48-55℃，稳定一段时间如20-40分钟后，开始降温结晶。55-65小时内降低至20℃左右，然在该温度条件下养晶3-8小时，养晶结束后过滤。

脱酸的主要目的是除去毛油中游离脂肪酸，同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。可采用物理脱酸方法进行脱酸。例如，可在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理脱胶油，得到脱酸油。或者，可采用碱炼方法脱酸。例如，在80-90℃下，在脱胶油中加入适量碱液反应10-60分钟。通常，加碱量＝7.13×10

若采用碱炼的方式脱酸，可先水洗干燥该碱炼油(中和油)，以进行脱皂，获得脱皂油。例如，可将中和油加热至80-90℃，加入油重5wt％以下(如1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油。应理解，需要时，可先进行物理脱酸，然后再进行碱炼。

应理解，脱酸可在脱色之前完成，也可在脱色之后完成，但需在脱脂前进行。

示例性的脱脂/脱蜡工艺包括，将待脱脂油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶。可在10-60小时内降低至0-6℃，然后在该温度养晶6-10小时，养晶结束后过滤。

示例性的脱臭工艺包括在真空度≤25mbar、180-240℃的温度下进行脱臭，时间可控制在30-150分钟。可在脱臭介质如氮气中进行脱臭。

在一些实施方案中，本发明包括一种油脂精炼方法，依次包括本文所述的脱胶、脱色、物理脱酸、中和、水洗干燥和脱脂步骤；在一些实施方案中，本发明的油脂精炼方法依次包括本文所述的脱胶、中和、水洗干燥、脱色、脱脂和任选的脱臭步骤。在一些实施方案中，本发明的油脂精炼方法依次包括脱胶、脱蜡、脱色、物理脱酸、中和、水洗干燥和脱脂步骤。在一些实施方案中，本发明的油脂精炼方法依次包括脱胶、中和、水洗干燥、脱色、脱蜡和任选的脱臭步骤。

本发明也包括采用本发明所述脱色方法获得的脱色油脂，以及采用本发明所述精炼方法获得的精炼油脂，以及含有所述精炼油脂的调和油。优选地，所述油脂为稻米油、棉籽油、大豆油、葵花籽油、玉米油或其任意混合物。

本发明还提供的是粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm且其粒径分布的偏度值为-0.3～-1的脱色剂在提高油脂冷冻时间中的应用；优选的脱色剂如本文任一实施方案所述。

含有活性白土、硅藻土、硅酸镁、活性炭和珍珠岩中的至少两种的脱色剂也在本发明的范围之内，其特征是，该脱色剂的所有颗粒的粒径分布范围为0.1～100微米、中值粒径范围为1～30μm且其粒径分布的偏度值为-0.3～-1。该脱色剂的优选例子如本文任一脱色剂混合物实施方案所述。

下文将以具体实施例的方式阐述本发明。应理解，这些实施例仅仅是阐述性的，并不意图用于限制本发明的范围。

实施例中使用的脱色剂来源：

白土：乐平市洁净漂白土有限公司规格：1020#。

活性炭：益海嘉里佳木斯工厂。

硅藻土：临江远通硅藻土新材料有限公司规格：大地牌硅藻土助滤剂。

珍珠岩：河南省中南助滤剂有限公司，规格：雪莲牌GK-110

硅酸镁：达拉斯(青岛)特种吸附剂有限公司

实施例中使用到以下方法：

1.冷冻实验

参照GB/T 17756，操作方法如下：

1)将混合均匀的成品油样(200～300mL)加热至130℃时立即停止加热，并趁热过滤；

2)将过滤油注入油样瓶中，用软木塞塞紧，冷却至25℃，用石蜡封口；

3)然后将油样瓶浸入0℃的冰水浴中，开始计时。用冰水覆盖，使冰水浴保持0℃；

4)记录样品发朦或结晶或析出时间。

2.得率

成品油得率＝成品油质量/毛油质量*100％。

3.电耗

生产每吨油的耗电量，单位kW·h/T。

4.中值粒径和粒径分布范围

中值粒径(Md)：是指累积曲线上颗粒含量为50％处对应的粒径，用毫米(或φ值)表示。使用LS13320激光粒度仪(干法模块)检测得出。样品的粒径分布范围也采用LS13320激光粒度仪(干法模块)检测得出。

5.偏度值

偏度值(SK1)是用来表示频率曲线对称性的参数，实质上反映粒度分布的不对称程度的。使用LS13320激光粒度仪(干法模块)检测。根据检测结果计算得出。计算公式如下：

对比例1

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至20℃，在20℃条件下养晶5小时，养晶结束后过滤；

3.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土，粒径范围为100-150μm，中值粒径为120μm，其粒径分布的偏度值为0，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

4.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

5.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

6.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

7.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例2

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土，粒径范围为100-150μm，中值粒径为120μm，其粒径分布的偏度值为0，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例3

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土及硅藻土，粒径范围为100-150μm，中值粒径为120μm，其粒径分布的偏度值为-0.7，在压力为6kPa，115℃℃下反应30min，得到脱色油；；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油。；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例4

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土及硅藻土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为75μm，其粒径分布的偏度值为-0.7，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例5

1、油脂制备方法

1.脱胶：将棉籽毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.2％的磷酸水溶液(浓度10％)，升温至60℃反应30min反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.中和：将上步所得的脱胶油控温至80℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

4.脱色：加入脱皂棉籽油质量为2％的珍珠岩及活性炭，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为70μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

5.脱脂：将脱臭棉籽油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

6.脱臭：将脱色棉籽油在210℃，真空度为10mbar的条件下脱臭2h得脱臭棉籽油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例6

1、油脂制备方法

1.脱胶：将玉米毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.1％的磷酸水溶液(浓度10％)，升温至60℃反应30min反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.中和：将上步所得的脱胶油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油。

3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

4.脱色：加入脱皂玉米油质量2％的白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为70μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

5.脱蜡：将脱色玉米油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。15小时内降低至6℃，在6℃条件下养晶6小时，养晶结束后过滤，得成品油。

6.脱臭：将脱蜡玉米油在210℃，真空度为10mbar的条件下脱臭2h得脱臭玉米油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

对比例7

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

3.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

5.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

6.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土及硅藻土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为15μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

7.脱臭：将脱色油在240℃，真空度为10mbar的条件下脱臭2h得脱臭油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例1

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土及硅藻土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为15μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例2

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2.5％的活性白土及硅酸镁，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为25μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例3

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土及活性炭，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为5μm，其粒径分布的偏度值为-0.7，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例4

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的珍珠岩，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为5μm，其粒径分布的偏度值为-0.4，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例5

2、油脂制备方法

1.脱胶：将棉籽毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.2％的磷酸水溶液(浓度10％)，升温至60℃反应30min反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.中和：将上步所得的脱胶油控温至80℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

4.脱色：加入脱皂棉籽油质量为2％的珍珠岩及活性炭，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为25μm，其粒径分布的偏度值为-0.6，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

5.脱脂：将脱臭棉籽油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

6.脱臭：将脱色棉籽油在210℃，真空度为10mbar的条件下脱臭2h得脱臭棉籽油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例6

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的硅酸镁及硅藻土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为30μm，其粒径分布的偏度值为-0.5，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，获得精脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例7

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的珍珠岩及活性白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为3μm，其粒径分布的偏度值为-0.3，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例8

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为3％的活性白土及硅酸镁，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为10μm，其粒径分布的偏度值为-0.9，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例9

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至20℃，在20℃条件下养晶5小时，养晶结束后过滤；

3.脱色：加入脱胶稻米油质量为2％的活性白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为5μm，其粒径分布的偏度值为-0.8，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

4.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后得脱酸稻米油；

5.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

6.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

7.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例10

1、油脂制备方法

1.脱胶：将玉米毛油过滤除去固态杂质后，加入油重0.1％的磷酸水溶液(浓度10％)，升温至60℃反应30min反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.中和：将上步所得的脱胶油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油。

3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

4.脱色：加入脱皂玉米油质量2％的活性白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为25μm，其粒径分布的偏度值为-0.6，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

5.脱蜡：将脱色玉米油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。15小时内降低至6℃，在6℃条件下养晶6小时，养晶结束后过滤，得成品油。

6.脱臭：将脱蜡玉米油在210℃，真空度为10mbar的条件下脱臭2h得脱臭玉米油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例11

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为1％的活性白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为10μm，其粒径分布的偏度值为-0.9，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

实施例12

1、油脂制备方法

1.脱胶：将稻米毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加的质量为毛油质量的100mg/kg，反应温度为45℃，反应时间为4h，反应pH值为5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

2.脱色：加入脱胶稻米油质量为5％的活性白土，粒径范围为0.1-100μm，中值粒径为10μm，其粒径分布的偏度值为-0.9，在压力为6kPa，115℃下反应30min，得到脱色油；

3.物理脱酸：将上步所得的脱色油泵进降膜蒸发器内进行循环处理，系统压力为0.3kPa，温度为220℃，反应2h后获得脱酸稻米油；

4.中和：将上步所得的脱酸油降温至50℃，加入油重量5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)反应30min，反应结束后离心得到中和油；

5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油；

6.脱脂：将脱皂油泵入养晶罐，控制温度至50℃，稳定30min，开始降温结晶。60小时内降低至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤，得成品油。

2、冷冻实验

按前述方法进行冷冻实验，结束后测定稻米油的抗冷冻时间。实验结果如表1所示。

3、得率及电耗

按前述方法计算得率及电耗。实验结果如表1所示。

表1

注：表中粒径范围和中值粒径的单位均为微米。