上料装置

技术领域

本发明涉及嵌件注塑产品加工技术领域，特别涉及一种上料装置。

背景技术

在现有的嵌件注塑产品的加工工艺中，一般会采用如下方式进行注塑成型：利用经过冲压和收卷得到的料卷进行供货；使用普通裁切设备将料卷放料后的料带裁切为包括嵌件和边料在内的单体，再对该单体注塑成型；之后利用人工二次加工去除连料，以得到嵌件注塑产品。但是，这样的方式，既费时又费力，同时在人工掰断的过程中，容易人为造成注塑产品变形、脏污等多种形式的不良。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种上料装置，旨在降低嵌件注塑产品的加工工艺中人工操作的引入比例，以降低劳动强度、提升生产效率、减少产品不良。

为实现上述目的，本发明提出的上料装置包括：

机台，所述机台依次设有放料工位、冲裁工位、交接工位及中转工位；

放料机构，设于放料工位，用于放置料卷；

冲裁机构，设于冲裁工位，用于对料卷放料后的料带进行冲裁；

导出机构，设于冲裁工位和交接工位之间，用于将冲裁得到的嵌件导出至交接工位；及

搬运机构，设于交接工位和中转工位之间，用于将嵌件由交接工位搬运至中转工位。

在本发明一实施例中，所述冲裁机构包括基板和冲头，所述基板悬置于所述机台的上方，且开设有漏料孔；所述冲头可升降地设于所述基板的上方，且朝向所述漏料孔设置；其中，所述冲头用于对所述漏料孔上方的料带进行冲裁，所述漏料孔用于将冲裁得到的嵌件漏下；

所述导出机构包括导料头，所述导料头滑动连接于所述机台，以在冲裁工位和交接工位之间滑动，所述导料头低于所述基板设置；其中，当所述导料头位于冲裁工位时，所述导料头位于所述基板的下方，且朝向所述基板设置，以承接由所述漏料孔漏下的嵌件。

在本发明一实施例中，所述导料头包括承载平台、顶杆及取料嘴，所述承载平台滑动连接于所述机台，以在冲裁工位和交接工位之间滑动，所述承载平台高于所述机台、且低于所述基板设置，所述顶杆穿设于所述承载平台，且相对于所述承载平台可升降，所述顶杆的两端分别位于所述承载平台的两侧，所述导料头设于所述顶杆的上端，且朝背离所述机台的方向设置；

所述导出机构还包括顶升装置，所述顶升装置设于所述机台，并位于所述基板的下方，且低于所述顶杆的下端设置；

其中，当所述导料头位于冲裁工位时，所述取料嘴位于所述基板的下方，且朝向所述漏料孔设置，所述顶升装置用于顶升所述顶杆。

在本发明一实施例中，所述漏料孔设有多个，多个所述漏料孔按照与料带前进方向垂直的方向依次间隔设置；

所述冲头设有多个，每一所述冲头设于一所述漏料孔的上方，且朝向该漏料孔设置；

所述取料嘴设有多个，每一所述取料嘴用于朝向一所述漏料孔设置，以承接由该漏料孔漏下的嵌件。

在本发明一实施例中，所述搬运机构包括搬运头，所述搬运头滑动连接于所述机台，以在交接工位和中转工位之间滑动，所述搬运头高于所述导出机构，且朝向所述机台设置；

所述搬运头于交接工位时，与所述导料头相对设置，以获取由所述导料头导出的嵌件。

在本发明一实施例中，所述搬运头包括升降装置和获料嘴，所述升降装置的基座端滑动连接于所述机台，以在交接工位和中转工位之间滑动；

所述获料嘴设于所述升降装置的升降端，并朝向所述机台设置；当所述搬运头和所述导料头均处于交接工位时，所述获料嘴位于所述取料嘴的上方，并与所述取料嘴相对设置。

在本发明一实施例中，所述上料装置还包括废料带裁切机构，所述冲裁机构和所述废料带裁切机构按照料带前进方向依次设置，所述废料带裁切机构用于对废料带进行裁切。

在本发明一实施例中，所述上料装置还包括设于所述机台的废料带片接收盒，所述废料带片接收盒与所述废料带裁切机构连通设置，用于接收由所述废料带裁切机构输出的废料带片。

在本发明一实施例中，所述废料带裁切机构包括：

输送轨道，所述输送轨道的入口端与所述冲裁机构的输出侧连通设置，以使由所述冲裁机构的输出侧输出的废料带进入输送轨道，所述输送轨道的出口端朝背离所述冲裁机构的方向延伸设置；和

裁刀，所述裁刀可升降地设于所述输送轨道的出端口，以与所述输送轨道的出口端构成剪切作用。

在本发明一实施例中，所述输送轨道的输送路径上还开设有贯通孔，所述输送轨道的下方还安装有可转动的输送轮，所述输送轮的部分外缘由所述贯通孔显露，所述输送轮的外缘凸设有定位凸起，用于插设在废料带的定位孔中。

在本发明一实施例中，所述上料装置还包括中转工装，所述中转工装设于中转工位，以承接由所述搬运机构搬运来的嵌件。

在本发明一实施例中，所述放料机构包括放料盘，所述放料盘转动连接于所述机台，用于放置料卷。

在本实施例的技术方案中，由于料带上的嵌件可被冲裁机构冲裁下来，并被导出机构导出，再被搬运机构搬运，最后来到中转工位等待被机械手取走，而投入后续的注塑成型过程；便可实现直接利用嵌件进行注塑的生产方式，避免对包括嵌件和边料在内的单体注塑成型后、再利用人工二次加工去除连料的复杂生产过程，从而降低嵌件注塑产品的加工工艺中人工操作的引入比例，进而使劳动强度得以降低、生产效率得以提升、产品不良得以减少。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明上料装置一实施例的结构示意图；

图2为图1中机台的顶板上各机构另一角度的结构示意图；

图3为图2中导出机构和搬运机构另一视角的结构示意图；

图4为图2中冲裁机构和废料带裁切机构的拆分结构示意图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为图4中B处的放大图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在现有的嵌件注塑产品的加工工艺中，一般会采用如下方式进行注塑成型：利用经过冲压和收卷得到的料卷进行供货；使用普通裁切设备将料卷放料后的料带裁切为包括嵌件和边料在内的单体，再对该单体注塑成型；之后利用人工二次加工去除连料，以得到嵌件注塑产品。但是，这样的方式，既费时又费力，同时在人工掰断的过程中，容易人为造成注塑产品变形、脏污等多种形式的不良。

针对上述技术问题，本发明提出一种上料装置，旨在降低嵌件注塑产品的加工工艺中人工操作的引入比例，以降低劳动强度、提升生产效率、减少产品不良。

下面将在具体实施例中对本发明上料装置的具体结构进行说明：

如图1至图3所示，在本发明上料装置100一实施例中，该上料装置100包括：

机台10，所述机台10依次设有放料工位、冲裁工位、交接工位及中转工位；

放料机构30，设于放料工位，用于放置料卷；

冲裁机构40，设于冲裁工位，用于对料卷放料后的料带进行冲裁；

导出机构50，设于冲裁工位和交接工位之间，用于将冲裁得到的嵌件导出至交接工位；及

搬运机构60，设于交接工位和中转工位之间，用于将嵌件由交接工位搬运至中转工位。

本实施例中，机台10呈一个中空的箱体结构，该箱体结构具有顶板11、底板以及侧板，顶板11和底板相对设置，侧板围设在顶板11和底板的四周。此时，冲裁工位、交接工位及中转工位均布置在顶板11的外表面上，而放料工位则布置在右侧板的外表面上。也就是说，冲裁机构40、导出机构50、搬运机构60均安装在顶板11上，而放料结构则安装在右侧板上，以实现各机构的合理布局，保障上料装置100运行的稳定性和可靠性。

基于上述结构配置，将料卷放置进入放料机构30中，并开启上料装置100，便可实现如下过程：

放料：放料机构30驱使料卷转动并放出料带，使得料带不断前进而进入冲裁机构40；

冲裁：料带进入冲裁机构40后，来到冲裁执行位，冲裁机构40对冲裁执行位上的料带进行冲裁，以将料带上的嵌件冲裁下来；

导出：嵌件被冲裁下来后，被来到冲裁工位的导出机构50获取，并被导出机构50移动至交接工位；

搬运：嵌件移动至交接工位后，被来到交接工位的搬运机构60获取，并被搬运机构60移动至中转工位，等待被投入到下一工序中，从而完成上料过程；

在这之后，机械手将会从中转工位取走嵌件，并放入模具内，以完成注塑，最终得到注塑产品。

可以理解地，在前述过程中，由于料带上的嵌件可被冲裁机构40冲裁下来，并被导出机构50导出，再被搬运机构60搬运，最后来到中转工位等待被机械手取走，而投入后续的注塑成型过程；便可实现直接利用嵌件进行注塑的生产方式，避免对包括嵌件和边料在内的单体注塑成型后、再利用人工二次加工去除连料的复杂生产过程，从而降低嵌件注塑产品的加工工艺中人工操作的引入比例，进而使劳动强度得以降低、生产效率得以提升、产品不良得以减少。

结合图4至图6，在本发明上料装置100一实施例中，所述冲裁机构40包括基板41和冲头43，所述基板41悬置于所述机台10的上方，且开设有漏料孔411；所述冲头43可升降地设于所述基板41的上方，且朝向所述漏料孔411设置；其中，所述冲头43用于对所述漏料孔411上方的料带进行冲裁，所述漏料孔411用于将冲裁得到的嵌件漏下；

所述导出机构50包括导料头51，所述导料头51滑动连接于所述机台10，以在冲裁工位和交接工位之间滑动，所述导料头51低于所述基板41设置；其中，当所述导料头51位于冲裁工位时，所述导料头51位于所述基板41的下方，且朝向所述基板41设置，以承接由所述漏料孔411漏下的嵌件。

本实施例中，基板41水平设置，且高于机台10的顶板11一定距离；基板41通过支架20固定在机台10的顶板11上。此时，基板41和机台10的顶板11之间形成一避让空间，以对导出机构50的导料头51在水平方向上的穿梭形成避让。基板41的上表面开设有贯通至其下表面的漏料孔411，支架20对应漏料孔411的位置也相应地开设有避让孔，以便由漏料孔411漏下的嵌件穿过支架20、来到避让空间中而被导料头51获取。冲头43竖直设置，并位于基板41的上方，且朝向漏料孔411设置；并且，冲头43相对于基板41可进行升降，以实现对料带的冲裁。

此时，冲裁机构40的冲裁过程如下：

(1)料带沿基板41的上表面进入冲裁机构40，并来到漏料孔411的上方；

(2)冲头43向下运动，与料带接触并对料带实施冲裁，以将料带上的嵌件冲裁下来；

(3)嵌件被冲裁下来后，通过基板41上的漏料孔411穿过基板41、并通过支架20上的避让孔穿过支架20，从而来到基板41下方的避让空间中，以被导料头51获取。

可以理解地，通过前述冲裁的方式得到嵌件，可满足裁切嵌件精度应达到±0.05mm的需求，从而满足嵌件包胶0.3mm以内的产品需求。并且，通过将导料头51配置在基板41下方进行穿梭，以承接和导出嵌件，可有效隔离冲头43的运动和导料头51的运动，避免二者之间发生干扰，从而提升冲裁过程和导出过程的稳定性和可靠性。

需要说明的是，冲裁机构40除了包括基板41和冲头43外，还包括第一动力源45，该第一动力源45用于与冲头43传动连接，以实现对冲头43的驱动，实现冲头43的升降过程。可以理解地，第一动力源45包括但不限于气缸、电缸、直线电机。本实施例中，支架20共有两层，基板41固定在第一层，第一动力源45固定在第二层。

此外，导出机构50除了包括导料头51外，还包括第一驱动部件55，该第一驱动部件55用于与导料头51传动连接，以实现对导料头51的驱动，帮助导料头51完成在冲裁工位和交接工位之间的移动。即，导料头51通过第一驱动部件55滑动连接于机台10。可以理解地，第一驱动部件55包括但不限于气缸、电缸、直线电机、丝杆传动机构。本实施例中，第一驱动部件55固定在机台10的顶板11上，并沿左右方向延伸设置，以驱动导料头51在左右方向上往复运动于冲裁工位和交接工位之间。

如图1至图3所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述导料头51包括承载平台511、顶杆513及取料嘴515，所述承载平台511滑动连接于所述机台10，以在冲裁工位和交接工位之间滑动，所述承载平台511高于所述机台10、且低于所述基板41设置，所述顶杆513穿设于所述承载平台511，且相对于所述承载平台511可升降，所述顶杆513的两端分别位于所述承载平台511的两侧，所述导料头51设于所述顶杆513的上端，且朝背离所述机台10的方向设置；

所述导出机构50还包括顶升装置53，所述顶升装置53设于所述机台10，并位于所述基板41的下方，且低于所述顶杆513的下端设置；

其中，当所述导料头51位于冲裁工位时，所述取料嘴515位于所述基板41的下方，且朝向所述漏料孔411设置，所述顶升装置53用于顶升所述顶杆513。

这样，便可使导料头51在承接嵌件时，其取料嘴515更加靠近嵌件，从而提升嵌件承接的成功率，降低嵌件意外掉落情形发生的可能。

结合图4至图6，在本发明上料装置100一实施例中，所述漏料孔411设有多个，多个所述漏料孔411按照与料带前进方向垂直的方向依次间隔设置；

所述冲头43设有多个，每一所述冲头43设于一所述漏料孔411的上方，且朝向该漏料孔411设置；

所述取料嘴515设有多个，每一所述取料嘴515用于朝向一所述漏料孔411设置，以承接由该漏料孔411漏下的嵌件。

本实施例中，漏料孔411设有两个，两个漏料孔411沿前后方向间隔设置；冲头43也设有两个，两个冲头43也沿前后方向间隔设置；并且，每一冲头43竖直设置在一漏料孔411上方。进一步地，取料嘴515设有四个，两两一组，形成两组取料嘴515在左右方向上间隔设置的布局形式；并且，对于同一组取料嘴515而言，两个取料嘴515也沿前后方向间隔设置。这样，当导料头51位于冲裁工位时，利用同一组中的两个取料嘴515，便可分别朝向两个漏料孔411，继而承接漏下的两个嵌件。

可以理解地，多个冲头43可同时由一个动力源进行驱动。这样，在动力源的一次做工过程中，便可实现对多个嵌件的冲裁，从而使得冲裁的效率得以提高，使得导出的效率得以提高，使得搬运的效率得以提高。

并且，在本实施例所采用的多组取料嘴515的配置方式下，当一组取料嘴515获取数量相匹配的嵌件后，导出机构50的第一驱动部件55仅需驱动另一组取料嘴515移动一段较近的距离便可再次实现承接嵌件的操作。接着，在所有的取料嘴515都获取了嵌件后，导出机构50的第一驱动部件55再驱动导料头51统一将嵌件移动至交接工位，以等待搬运机构60进行后续操作。这样，可进一步提升导出的效率。

此外，需要说明的是，取料嘴515的背对机台10的端面可开设有仿形槽，用于匹配嵌件的形状，以使嵌件的移动过程更加稳定，同时使嵌件的位置更加精确，从而便于后续操作的进行。可以理解地，取料嘴515既可以是负压式取料嘴515，也可以是磁吸式取料嘴515。

如图1至图3所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述搬运机构60包括搬运头61，所述搬运头61滑动连接于所述机台10，以在交接工位和中转工位之间滑动，所述搬运头61高于所述导出机构50，且朝向所述机台10设置；

所述搬运头61于交接工位时，与所述导料头51相对设置，以获取由所述导料头51导出的嵌件。

可以理解地，搬运头61直接从导料头51的上方获取嵌件，再移动至中转工位，这样的交接过程简单、方便且高效，避免了其他复杂机构的引入，提升了交接过程的可靠性和稳定性。

需要说明的是，搬运机构60除了包括搬运头61外，还包括第二驱动部件63，该第二驱动部件63用于与搬运头61传动连接，以实现对搬运头61的驱动，帮助搬运头61完成在交接工位和中转工位之间的移动。即，搬运头61通过第二驱动部件63滑动连接于机台10。可以理解地，第二驱动部件63包括但不限于气缸、电缸、直线电机、丝杆传动机构。本实施例中，第二驱动部件63固定在机台10的顶板11上，并沿左右方向延伸设置，且在前后方向上与导出机构50的第二驱动部件63错位设置，以避免发生干扰，从而驱动搬运头61在左右方向上往复运动于交接工位和中转工位之间。

如图1至图3所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述搬运头61包括升降装置611和获料嘴613，所述升降装置611的基座端滑动连接于所述机台10，以在交接工位和中转工位之间滑动；

所述获料嘴613设于所述升降装置611的升降端，并朝向所述机台10设置；当所述搬运头61和所述导料头51均处于交接工位时，所述获料嘴613位于所述取料嘴515的上方，并与所述取料嘴515相对设置。

可以理解地，通过升降装置611可控制获料嘴613的升降，从而使获料嘴613在与取料嘴515对位时，能够更加靠近取料嘴515，从而便于嵌件的交接，提升嵌件交接的稳定性和可靠性。另一方面，在获料嘴613获取嵌件后，又能够通过升降装置611将获料嘴613提升至一定高度，从而保障搬运过程的顺利进行，提升搬运过程的可靠性。

本实施例中，获料嘴613配置有四个，排布方式与四个取料嘴515的排布方式一致。这样，便可在一次对位过程中，将四个取料嘴515上的嵌件一次性全部获取到位，以提升搬运效率。

需要说明的是，获料嘴613的朝向机台10的端面可开设有仿形槽，用于匹配嵌件的形状，以使嵌件的移动过程更加稳定，同时使嵌件的位置更加精确，从而便于后续操作的进行。可以理解地，获料嘴613既可以是负压式获料嘴613，也可以是磁吸式获料嘴613。

如图1、图2及图4所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述上料装置100还包括废料带裁切机构70，所述冲裁机构40和所述废料带裁切机构70按照料带前进方向依次设置，所述废料带裁切机构70用于对废料带进行裁切。

可以理解地，料带经过冲裁机构40的冲裁后，嵌件被分离出来，经过导出机构50和搬运机构60转移至中转工位，以投入到注塑工序；而剩下的废料带则会继续向前输送。此时，从冲裁机构40输出的废料带便会进入到废料带裁切机构70中，经过废料带裁切机构70的裁切而变成长度较短的废料带片，从而便于收集和处理。

具体地，废料带裁切机构70也固定在支架20的第一层，且位于冲裁机构40的左侧。料带由冲裁机构40的右侧进入冲裁机构40，经过冲裁后，废料带由冲裁机构40的左侧输出；之后，废料带进入废料带裁切机构70被裁切。

如图1、图2及图4所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述上料装置100还包括设于所述机台10的废料带片接收盒80，所述废料带片接收盒80与所述废料带裁切机构70连通设置，用于接收由所述废料带裁切机构70输出的废料带片。

本实施例中，废料带裁切机构70的输出口通过废料管道81连通至废料带片接收盒80。这样便可以直接将废料带片导入到废料带片接收盒80中，进一步方便收集和处理。

如图1、图2及图4所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述废料带裁切机构70包括：

输送轨道71，所述输送轨道71的入口端与所述冲裁机构40的输出侧连通设置，以使由所述冲裁机构40的输出侧输出的废料带进入输送轨道71，所述输送轨道71的出口端朝背离所述冲裁机构40的方向延伸设置；和

裁刀73，所述裁刀73可升降地设于所述输送轨道71的出端口，以与所述输送轨道71的出口端构成剪切作用。

本实施例中，输送轨道71固定在支架20的第一层，且位于冲裁机构40的左侧。输送轨道71沿左右方向延伸设置，输送轨道71的右端(即输送轨道71的入口端)与冲裁机构40的左侧(即冲裁机构40的输出侧)连通。裁刀73呈板状结构，且面向冲裁机构40设置；裁刀73的面向冲裁机构40的表面与输送轨道71的左端(即输送轨道71的出口端)的端面一起构成剪切作用所需要的两个剪切面。也就是说，当裁刀73沿输送轨道71的出口端的端面所在平面向下运动至与输送轨道71的出口端的端面重合时，对伸出输送轨道71出口端端面的废料带的裁切操作便可完成。

进一步地，废料管道81的入口811布置在裁刀73的后方，且略低于输送轨道71的出口端设置。这样，裁切后得到的废料带片便可依靠重力直接落入废料管道81中，从而被废料管道81引导至废料带片接收盒80中。

可以理解地，这样的废料带裁切机构70，不仅结构简单，而且功能可靠。

需要说明的是，废料带裁切机构70除了包括输送轨道71和裁刀73外，还包括第二动力源79，该第二动力源79用于与裁刀73传动连接，以实现对裁刀73的驱动，实现裁刀73的升降过程。可以理解地，第二动力源79包括但不限于气缸、电缸、直线电机。

本实施例中，废料带裁切机构70还包括支撑结构75，第二动力源79通过支撑结构75固定在支架20的第一层；并且，支撑结构75设置在裁刀73的背向冲裁机构40的一侧，且沿废料管道81的入口811的周向围绕设置，从而还起到引导废料带片落入废料管道81的作用。当然，可以理解地，此时的支架20的第一层开设有供废料带片穿过并落入废料管道81的让位孔。

此外，如图4和图6所示，本实施例中，输送轨道71的输送路径上还开设有贯通孔711，输送轨道71的下方还安装有可转动的输送轮77，输送轮77的部分外缘由贯通孔711显露，输送轮77的外缘凸设有定位凸起771，用于插设在废料带的定位孔中。这样，当输送轮77被电机等动力源驱动而转动时，定位凸起771便可带动废料带向前运动，以有利于废料带(或料带)的前进，从而有利于放料机构30的放料过程、冲裁机构40的冲裁过程以及废料带裁切机构70的裁切过程。

如图1和图2所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述上料装置100还包括中转工装90，所述中转工装90设于中转工位，以承接由所述搬运机构60搬运来的嵌件。

可以理解地，中转工装90的表面可配置有仿形槽，以使来到中转工装90的嵌件的稳定性更好、位置精确性更高，从而便于机械手的抓取，以实现更高精度的注塑。并且，中转工装90的设置，还可提升嵌件于中转工位的放置高度，减少获料头释放嵌件时的下降距离，从而提升搬运效率。

如图1和图2所示，在本发明上料装置100一实施例中，所述放料机构30包括放料盘31，所述放料盘31转动连接于所述机台10，用于放置料卷。

本实施例中，为了配合两个冲头43和两个漏料孔411成对的配置形式，放料盘31也配置有两个，两个放料盘31均设置在机台10的右侧，且均固定在机台10的右侧板上。可以理解地，放料盘31可通过安装架实现固定和转动。并且，放料盘31还可以通过驱动器进行驱动，以实现自动放料。

具体地，本实施例中的两个放料盘31在竖直方向上间隔设置，以避免发生干扰。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。