一种茶油加工中油麸分离的低温梯度干燥方法

技术领域

本发明涉及茶油加工技术领域，具体是一种茶油加工中油麸分离的低温梯度干燥方法。

背景技术

目前茶油加工中油麸分离的方法主要有直接沉淀-过滤法、直接过滤法、高温加热-过滤法。其中直接沉淀-过滤法，是将压榨得到的毛油中茶麸沉淀慢，但用时间长，而且由于水分高，油脂会快速酸败，酸值和过氧化值升高，甚至严重超标，影响了茶油的品质；直接过滤法是压榨以后直接离心过滤或者采用板框等过滤，由于毛油中含有的茶麸、胶质等未变性，粘度大，易形成堵塞，也不利于过滤，所用时间长，也会导致油脂快速酸败，酸值和过氧化值升高，甚至严重超标，影响了茶油的品质；高温加热-过滤法，是将压榨得到的毛油进行直接高温加热，然后离心过滤，分离茶油和茶麸，此方法虽能将油麸进行分离，但是过快加热和局部过热，会导致茶麸结块，使茶油包埋，减少了得率，而且由于局部过热，可能会产生一些对人体不利的物质，如苯并芘、丙烯酰胺等。

因此，寻找一种能避免结块沉积导致局部过热影响茶油品质，且减少油脂包埋，确保微量营养成分保留，避免有害物质产生，能提高得油率和茶油品质的油麸分离干燥方法以及高品质茶油制取方法是当务之急。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种茶油加工中油麸分离的低温梯度干燥方法及茶油加工中油麸分离的低温梯度干燥方法，具体如下：

一种茶油加工中油麸分离的低温梯度干燥方法，采用低温梯度升温结合终温低温保温法对压榨得到的茶油进行油麸分离及干燥，茶油升温速率1-2℃/min、搅拌速率40-60r/min、控制终温最高温度70-80℃，终温保温时间1-2h。经过一定时间后，茶麸及其他杂质在水分蒸发一定后变性、凝结，由于是低温梯度升温，不会造成块状凝结，而是颗粒状，自然地使油和茶麸等分开，且不产生包埋。

进一步的，所述干燥过程中增加调质工艺，具体是：在茶油中渣粒颗粒过大时加入2-5％的水进行调质分散颗粒，使渣粒均匀。

进一步的，所述渣粒颗粒过大是渣粒颗粒大于3mm，调制过程中控制渣粒颗粒在1-3mm。

进一步的，所述压榨得到的茶油，是茶籽经过压榨及沉淀后得到的毛茶油。进一步的，所述沉淀，具体是：将茶籽经过压榨得到的茶油进行自然沉淀，沉淀时间2h-5h，然后取上层茶油层，用于进行油麸分离的低温梯度干燥。

进一步的，所述保温时间结束后，将茶油进行离心过滤。进一步的，所述离心过滤，具体是向茶油中加入2-5％食品级活性炭、1-5％食品级硅藻土、2-5％食品级珍珠岩，三者中单种、任意两种组合或三种混合，进行离心过滤。所述离心过滤，离心机转速≥1200r/min。

本申请中低温梯度干燥的具体参数通过单因素试验来确定，单因素试验考虑了升温速率、搅拌速率、最高温、保温时间等因素。在单因素试验中，首先考察升温速率的影响，设置不同升温速率，包括0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、3.5、4.0℃/min，固定搅拌速率100r/min、最高温100℃、保温时间3h，结果显示升温速率越低所用时间越长，操作成本高，升温速率过快出现局部过热造成茶麸板结和茶油得率低等问题，当升温速率在1-2℃/min，操作时间与产品品质、得率等达到较佳选择；然后考察搅拌速率的影响，设置不同搅拌速率，包括10、20、40、60、80、100r/min，固定升温速率2℃/min、最高温100℃、保温时间3h，结果显示，搅拌速率低易造成茶麸没分散开而板结，影响产品品质和得率，搅拌速率过高，操作成本高，搅拌速率在40-60r/min产品品质优、得率高、操作成本低；再次考察最高温的影响，设置不同最高温，包括10、20、40、60、80、100、120℃，固定升温速率2℃/min、搅拌速率60r/min、保温时间3h，结果显示，最高温过低，油、麸不易分离，操作时间长，成本高，最高温过高易造成局部过热，影响茶油品质，最高温在70-80℃操作成本低、产品品质优、得率高；最后考察保温时间的影响，设置不同的保温时间，包括0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0h，结果显示，保温时间过短，油、麸没有达到分离的目的，保温时间过长，操作成本高，保温时间1-2h操作成本低、产品品质优、得率高。

与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：

(1)本发明将压榨得到的茶油首先进行自然沉淀，沉淀时间2h-5h，然后取茶油层进行干燥处理。一定时间自然沉淀有利于油层的分离，但是时间不宜过长，否则氧化酸败加速，影响油脂品质。

(2)本发明采用线性升温与调质相结合的低温煮油技术，确保微量营养成分保留，避免有害物质产生。

(3)本发明采用低温梯度升温进行油麸分离及干燥，升温速率1-2℃/min、搅拌速率40-60r/min、控制终温最高温度70-80℃，终温保温时间1-2h；经过一定时间后，茶麸及其他杂质在水分蒸发一定后变性、凝结，由于是低温梯度升温，不会造成块状凝结，而是颗粒状，自然地使油和茶麸等分开，且不产生包埋。

(4)干燥过程中创造性增加调质工艺，在渣粒颗粒过大时加入2-5％的水进行调质分散颗粒，使渣粒均匀，有效避免结块沉积导致局部过热影响茶油品质，且减少油脂包埋，提高得油率和茶油品质。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

毛油制备：将茶籽中枝叶、发霉茶籽等杂质剔除，然后进行整粒螺旋压榨，茶籽用量为1000kg。整粒压榨为将整粒的茶籽投入螺旋压榨机中，然后进行压榨，调整茶麸厚度进行进料速度控制，茶麸厚度控制在1-2mm；茶油流出口温度在70℃。称重得到310kg含渣毛油。经初步沉淀，沉淀时间5h，称重，得到302kg毛油(含渣)。将茶籽经过压榨得到的茶油进行自然沉淀，沉淀时间3.5h，然后取上层茶油层备用，准备用于进行油麸分离的低温梯度干燥。

实施例1

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，采用低温梯度升温结合终温低温保温法进行油麸分离及干燥，茶油升温速率1.5℃/min、搅拌速率50r/min、控制终温最高温度75℃，终温保温时间1.5h。离心分离得到的茶油为281.6kg。

实施例2

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，采用低温梯度升温结合终温低温保温法进行油麸分离及干燥，茶油升温速率2℃/min、搅拌速率60r/min、控制终温最高温度80℃，终温保温时间1h。离心分离，离心时间0.5h即可完成，得到的茶油为282.0kg。

实施例3

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，采用低温梯度升温结合终温低温保温法进行油麸分离及干燥，茶油升温速率1℃/min、搅拌速率40r/min、控制终温最高温度70℃，终温保温时间2h。离心分离，离心时间0.5h即可完成，得到的茶油为282.2kg。

实施例4

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，采用低温梯度升温结合终温低温保温法进行油麸分离及干燥，茶油升温速率1.5℃/min、搅拌速率50r/min、控制终温最高温度75℃，终温保温时间1.5h。干燥过程中加入3.5％的水进行调质分散颗粒，使渣粒均匀。离心分离，离心时间0.5h即可完成，得到的茶油为281.8kg。

对比例1

直接沉淀-过滤法

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，直接用离心过滤，得到茶油产品。此方法是将压榨得到的毛茶油进行沉淀后直接离心过滤，一些胶状物质没办法短时间沉淀，在过滤过程中，造成离心机滤布堵塞。经过8h离心，更换了3次滤布，得到茶油为271.4kg。

对比例2

直接过滤法

将压榨得到的310kg含渣毛油未经沉淀直接用离心过滤。在过滤过程中，造成滤布堵塞，经过14h离心，更换了6次滤布，得到茶油为268.2kg。

对比例3

对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg，进行高温煮油，高温煮油温度为130℃。

本方法是将压榨得到的毛茶油进行沉淀后进行高温煮油，使油中的蛋白质等杂质变性，有利于分离。高温煮油温度一般为120-150℃，温度较高，且没有梯度，容易造成固体结块包埋茶油，而且高温时易局部受热不均，造成有害物质生成。

对比例4

按照专利(CN201110424808.9)的实施例1中的毛油处理步骤进行，所用原料为对已经压榨、初步沉淀制备好的茶油毛油(含渣)302kg。经称量得到茶油为261.4kg。

本方法由于采用了水洗的方式进行油、渣分离，产生了大量的废水，不但增加了成本，而且浪费了水资源和不利于环保及水处理。加上渣中的茶麸含有茶皂素，茶皂素是良好的表面活性剂，一是可以溶入油脂中，也可以将油脂带入水相中，且易在油与水交界层形成乳化，使油脂的得率降低。

向实施例1、4及对比例1-3所得茶油中加入3.5％食品级活性炭、3％食品级硅藻土、3.5％食品级珍珠岩三种混合，进行离心过滤。所述离心过滤，离心机转速1400r/min，收集各组所得茶油，与对比例4一起，共同进行对比。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。