一种有机葡萄籽油的制备方法

技术领域

本发明属于植物油生产技术领域，尤其涉及一种有机葡萄籽油的制备方法。

背景技术

葡萄籽油是由酿造葡萄酒或果汁压榨的副产物葡萄籽进一步加工获得的高级食用油。葡萄籽油营养丰富，不饱和脂肪酸高达90％以上，主要为亚油酸(70％以上)、油酸、棕榈酸和硬脂酸。亚油酸为人体必需脂肪酸，是构成人体细胞膜和皮肤的重要组成之一，可维持成年人的血脂平衡、降低胆固醇、改善心血管疾病。葡萄籽油中还含有酚类化合物，如没食子酸、儿茶素、表儿茶素、原花青素等，近年来的研究已报道了这些酚类化合物具有广泛的生物活性：抗氧化、抗癌、自由基清除作用、抗炎症、抗病毒、降血糖等效果。此外，葡萄籽油中还含有植物甾醇、角鲨烯、多种脂溶性维生素(A、E、D、K、P)和多种微量元素(Ca、Fe、Zn、Mn、Cu)。

目前，从植物油料中提油的主要方法是压榨法和浸出法，压榨或浸出之前需要对油料进行破碎、粉碎、榨胚或烘烤等处理，以机械和热力等方法破坏油料细胞结构，达到有利的出油条件。这些方法虽然出油率高，但设备复杂，更主要的是造成蛋白质变性，使提油后饼粕不能有效利用，蛋白质资源严重浪费，且溶剂浸出后需要脱溶过程，设备多、投资大、污染重。因此，为克服传统制油工艺的弊端，考虑到经济、环境和安全等多个方面的因素，水酶法提取植物油技术应运而生。

水酶法以机械和酶解为手段降解植物细胞壁，在机械破碎的基础上，采用对油料组织以及对脂多糖、脂蛋白等复合体有降解作用的酶处理油料，通过酶对细胞结构的进一步破坏，以及酶对脂蛋白、脂多糖的分解作用，增加油料组织中油的流动性，从而使油游离出来。但影响水酶法提取植物油工艺的因素较多，不同油料所需酶的种类、酶解条件、油料处理方式等工艺条件也不一样。因此，如何采用水酶法高效提取葡萄籽油是本领域亟待解决的技术问题之一。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种有机葡萄籽油的制备方法，能有效提高葡萄籽油的提取率，极大的保留葡萄籽油中的活性成分。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种有机葡萄籽油的制备方法，所述制备方法包括：葡萄籽经超低温处理后碾压粉碎，粉碎后的葡萄籽与水混合得到浆液，浆液中加入复合酶酶解，酶解液经灭酶、离心后，取上层游离油，即为葡萄籽油；

所述复合酶由纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比4～6:1～3:6～8组成。

优选的，所述超低温处理的温度为-80℃，时间为3～4h。

优选的，所述葡萄籽粉碎至60～80目。

优选的，所述葡萄籽与水按质量体积比为20～30g：100mL混合均匀。

优选的，以葡萄籽质量为基准，所述复合酶的添加量为100～200U/g。

优选的，所述酶解温度为45～56℃，酶解时间为3～6h。

优选的，所述灭酶温度为85～90℃，灭酶时间为10～20min。

优选的，所述离心条件为3000～4000r/min，12～15min。

本发明还提供了上述制备方法制备得到的葡萄籽油。

本发明还提供了上述制备方法制备得到的葡萄籽油在食品或化妆品中的应用。

本发明的有益效果：

本发明通过优化水酶法工艺条件，可有效提高葡萄籽油的提取率，至11.49％，极大的保留了葡萄籽油中的活性成分，总酚含量较高，达到41.21mg/kg。且本发明所述方法操作简单，成本低，适用于工业化生产。

具体实施方式

本发明提供了一种有机葡萄籽油的制备方法，所述制备方法包括：葡萄籽经超低温处理后碾压粉碎，粉碎后的葡萄籽与水混合得到浆液，浆液中加入复合酶酶解，酶解液经灭酶、离心后，取上层游离油，得到葡萄籽油。

本发明将葡萄进行去皮、肉后得到葡萄籽，或选择酿造葡萄酒或果汁压榨的副产物葡萄籽作为葡萄籽油的制备原料，优选的，本发明所述葡萄选用有机葡萄，更优选为清徐葡萄。

本发明将葡萄籽进行超低温处理，所述超低温处理的温度为-80℃，时间为3～4h，优选为3.5h。本发明通过对葡萄籽的超低温处理，可以提高葡萄籽的纤维化，促进粉碎，并且有利于保留提取得到的葡萄籽油活性成分含量。

本发明将超低温处理后的葡萄籽碾压粉碎，所述葡萄籽粉碎至60～80目，优选为70目。本发明通过碾压粉碎工艺，破坏油料的细胞组织，有利于水溶性成分的扩散，提高酶的扩散速率，有利于提高葡萄籽油的提取率。

本发明将粉碎后的葡萄籽粉与水混合，得到浆液，葡萄籽与水按质量体积比为20～30g：100mL混合均匀，所述葡萄籽与水的质量体积比优选为22～27g：100mL，更优选为24～26g：100mL。

本发明在浆液(葡萄籽粉-水)中直接添加复合酶进行酶解。所述复合酶由纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比4～6:1～3:6～8组成，所述纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶的质量比优选为5:2:7。以葡萄籽质量为基准，本发明所述复合酶的添加量为100～200U/g，优选为140～180U/g，更进一步优选为170U/g。本发明所述酶解温度为45～56℃，优选为48～53℃，更优选为50～52℃；酶解时间为3～6h，优选为4～5h。本发明对纤维素酶、果胶酶和中性蛋白酶的具体来源不作限定。

本发明将酶解后的酶解液进行灭酶处理，所述灭酶温度为85～90℃，优选为86℃，灭酶时间为10～20min，优选为15～18min。灭酶后的酶解液自然冷却至室温，然后进行离心处理，所述离心条件为3000～4000r/min，12～15min，优选为3500r/min，13～14min。本发明通过离心处理后，取上层游离油，即为葡萄籽油。

本发明还提供了上述制备方法制备得到的葡萄籽油，所述葡萄籽油可用于食品行业或添加于化妆品中。

下述实施例中，如无特殊说明，均为常规方法。

下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

一种有机葡萄籽油的制备方法：

(1)将有机葡萄(清徐葡萄)进行去皮、肉后得到葡萄籽；

(2)葡萄籽进行超低温处理，超低温处理的温度为-80℃，时间为3.5h；

(3)葡萄籽碾压粉碎至70目；将粉碎后的葡萄籽与水按质量体积比为26g：100mL混合均匀，得到浆液；

(4)在浆液中直接添加复合酶进行酶解。复合酶由纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比为5:2:7混合得到；复合酶的添加量为170U/g；酶解温度为52℃，酶解时间为5h。

(5)酶解后的酶解液进行灭酶处理，所述灭酶温度为90℃，灭酶时间为15min。灭酶后的酶解液自然冷却至室温，然后进行离心处理，所述离心条件为3500r/min，15min，离心后取上层游离油，即为葡萄籽油。

实施例2

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(2)中超低温处理时间为3h。

实施例3

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(2)中超低温处理时间为4h。

实施例4

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(3)中葡萄籽与水按质量体积比为20g：100mL混合均匀。

实施例5

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(4)中纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比4:1:6组成。

实施例6

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(4)中纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比6:3:8组成。

实施例7

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(4)中复合酶的添加量为100U/g。

实施例8

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(4)中复合酶的添加量为200U/g。

实施例9

本实施例与实施例1的区别仅在于：步骤(4)中酶解温度为48℃；酶解时间为6h。

对比例1

本对比例与实施例1的区别在于：舍弃步骤(2)中超低温处理工艺。

对比例2

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比5:0:7组成。

对比例3

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比0:2:7组成。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比5:2:0组成。

对比例5

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中复合酶由纤维素酶：半纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶按照质量比5:2:2:7组成。

对比例6

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中复合酶由纤维素酶：半纤维素酶：果胶酶：木聚糖酶按照质量比5:2:2:7组成。

对比例7

本对比例与实施例1的区别在于：步骤(4)中复合酶由纤维素酶：果胶酶：木聚糖酶按照质量比5:2:7组成。

分别采用实施例1和对比例1～7的方法进行葡萄籽油提取，统计出油率、提取率和总酚量。结果见表1。

出油率测定方法：葡萄籽油出油率(％)＝(游离油质量/葡萄籽仁质量)×100。

提取率测定方法：葡萄籽油提取率(％)＝游离油质量/(葡萄籽粉质量×葡萄籽含油率)×100。

葡萄籽油总酚含量测定：按照GB/T8313-2008《茶叶中茶多酚和儿茶素类含量的检测方法》采用福林酚法分光光度计测定。

表1不同方法的出油率、提取率和总酚量

由表1可知，本发明通过采用复合酶(纤维素酶：果胶酶：中性蛋白酶)进行水酶法提取葡萄籽油，可有效将出油率提高至11.49％，所得葡萄籽油总酚量达到41.21mg/kg。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。