一种粉末模具钢压制成型装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及产品加工相关技术领域，具体是一种粉末模具钢压制成型装置及其使用方法。

背景技术

粉末成形，是使金属粉末体密实成具有一定形状、尺寸、密度和强度的坯块的工艺过程，它是粉末冶金工艺的基本工序之一，粉末成形前一般要将金属粉末进行粉末预处理以符合成形的要求。目前，粉末成形常用方法就是模压成型，即将粉状末放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型。

为了实现粉末成型的工作效率，成型后的产品脱模效率起到了决定性因素，现有的产品在脱模时需要人工对模具进行拆卸，从而实现脱模，工作效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种粉末模具钢压制成型装置及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种粉末模具钢压制成型装置，所述粉末模具钢压制成型装置包括底座及安装在所述底座上的支撑架，所述支撑架上安装有按压组件，且所述按压组件由与所述支撑架固定的伸缩驱动机构连接，所述伸缩驱动机构驱动所述按压组件朝向或远离所述底座运动；

所述底座上还安装有模具组件，所述模具组件包括固定在所述底座上的模具座与所述模具座适配的活动件，所述活动件与安装在所述底座上的升降驱动机构连接，所述升降驱动机构驱动所述活动件移动，以实现成型后的产品脱模。

在所述活动件内安装有用于向粉末材料提供高温环境的发热盘。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架包括固定在所述底座上的两个支撑滑杆及固定在两个所述支撑滑杆之间的横梁。

作为本发明再进一步的方案：所述按压组件包括承接板及可拆卸安装在所述承接板朝向所述底座一侧的按压头，所述承接板通过与之固定的第二滑套与所述支撑滑杆滑动配合。

作为本发明再进一步的方案：所述伸缩驱动机构包括连接所述横梁及承接板的液压伸缩杆。

作为本发明再进一步的方案：所述活动件上设置有模具槽，所述模具座插放于所述模具槽内，且与所述模具槽滑动配合。

作为本发明再进一步的方案：所述活动件通过与之固定的第一滑套与所述支撑滑杆滑动配合。

作为本发明再进一步的方案：所述升降驱动机构转动安装在所述底座上的螺纹杆及与所述螺纹杆螺纹配合且与所述活动件连接的支撑件，所述螺纹杆通过传动带与安装在所述底座上的电机的输出轴转动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述支撑件与所述活动件滑动，所述支撑件与所述活动件之间安装有多个弹簧。

作为本发明再进一步的方案：所述底座上还固定有至少一个限位杆，所述活动件远离所述底座的一端设置有与所述限位杆滑动配合的限位槽。

一种粉末模具钢压制成型装置的使用方法，包括以下步骤：

S1、启动电机驱动螺纹杆转动，通过支撑件带动活动件移动到其行程端部，此时，模具座与模具槽之间形成模具腔；

S2、将粉末钢放入到模具腔内，随后启动液压伸缩杆驱动承接板及按压头朝向所述模具腔移动，进行按压；

S3、当按压完成后，控制液压伸缩杆驱动承接板及按压头远离所述模具腔移动；

S4、启动电机反向转动，从而带动支撑件及活动件朝向所述底座移动，从而在模具座不发生位移的情况下，压制成型的产品突出活动件，实现生产。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计新颖，通过设置的升降驱动机构驱动活动件移动，与模具座配合实现模具腔的形成，并在压制完成后，反向驱动活动件移动，实现脱模处理，自动化程度高，无需人工进行模具拆卸实现脱模，使用方便，实用性强。

附图说明

图1为粉末模具钢压制成型装置的结构示意图。

图2为粉末模具钢压制成型装置的剖面图。

图3为粉末模具钢压制成型装置中活动件的结构示意图。

图中：1-底座、2-电机、3-支撑滑杆、4-第一滑套、5-第二滑套、6-横梁、7-液压伸缩杆、8-承接板、9-按压头、10-活动件、11-支撑件、12-螺纹杆、13-限位杆、14-模具座、15-弹簧、16-限位槽、17-模具槽、18-传动带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明中的元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种粉末模具钢压制成型装置，所述粉末模具钢压制成型装置包括底座1及安装在所述底座1上的支撑架，所述支撑架上安装有按压组件，且所述按压组件由与所述支撑架固定的伸缩驱动机构连接，所述伸缩驱动机构驱动所述按压组件朝向或远离所述底座1运动；

所述底座1上还安装有模具组件，所述模具组件包括固定在所述底座1上的模具座14与所述模具座14适配的活动件10，所述活动件10与安装在所述底座1上的升降驱动机构连接，所述升降驱动机构驱动所述活动件10移动，以实现成型后的产品脱模；

需要说明的是，在所述活动件10内安装有用于向粉末材料提供高温环境的发热盘，温度可高达200℃。

在本发明实施例中，通过设置的升降驱动机构驱动活动件10移动，与模具座14配合实现模具腔的形成，并在压制完成后，反向驱动活动件10移动，实现脱模处理，自动化程度高，无需人工进行模具拆卸实现脱模，使用方便，实用性强。

作为本发明的一种实施例，所述支撑架包括固定在所述底座1上的两个支撑滑杆3及固定在两个所述支撑滑杆3之间的横梁6。

在本发明实施例中，可以理解的是，所述支撑滑杆3的端部还可通过连接杆进行固定，且连接杆通过支架与底座1连接，本申请对此不作具体限定，只要实现稳定支撑即可。

作为本发明的一种实施例，所述按压组件包括承接板8及可拆卸安装在所述承接板8朝向所述底座1一侧的按压头9，所述承接板8通过与之固定的第二滑套5与所述支撑滑杆3滑动配合。

在本发明实施例中，所述按压头9通过螺栓与所述承接板8固定，其中，可以理解的是，承接板8带动按压头9在伸缩驱动机构的作用下驱动朝向或远离所述底座1移动。

作为本发明的一种实施例，所述伸缩驱动机构包括连接所述横梁6及承接板8的液压伸缩杆7。

在本发明实施例中，所述伸缩驱动机构还可采用电动伸缩杆或气缸，本申请对此不作具体限定，当然，优选为液压伸缩杆7，所述液压伸缩杆7的固定端与所述横梁6固定，其活动端与所述承接板8连接，液压伸缩杆7伸缩时驱动承接板8移动。

作为本发明的一种实施例，所述活动件10上设置有模具槽17，所述模具座14插放于所述模具槽17内，且与所述模具槽17滑动配合。

在本发明实施例中，当活动件10移动时，通过模具槽17与模具座14实现模具腔的行程，方便控制，其中模具座14的形状本申请不作具体限定，可根据需求进行选择，当然，需要说明的是，所述按压头9需与模具座14及模具槽17进行适配。

作为本发明的一种实施例，所述活动件10通过与之固定的第一滑套4与所述支撑滑杆3滑动配合。

在本发明实施例中，通过设置的第一滑套4实现活动件10相对支撑滑杆3的滑动，确保活动件10的线性移动调节。

作为本发明的一种实施例，所述升降驱动机构转动安装在所述底座1上的螺纹杆12及与所述螺纹杆12螺纹配合且与所述活动件10连接的支撑件11，所述螺纹杆12通过传动带18与安装在所述底座1上的电机2的输出轴转动连接。

在本发明实施例中，通过设置的电机2驱动螺纹杆12转动，当螺纹杆12转动时通过与之螺纹连接的支撑件11驱动活动件10升降调节。

在本发明实施例中，所述电机2为正反转电机，采用4IK/80YYJT型号电机，该型号电机性能稳定，也可采用其他型号电机，只要满足驱动要求即可，本申请对此不作具体限定。

作为本发明的一种实施例，所述支撑件11与所述活动件10滑动，所述支撑件11与所述活动件10之间安装有多个弹簧15。

在本发明实施例中，通过设置的弹簧15实现对活动件10在按压过程中与承接板8配合进行缓冲，提高容错空间。

作为本发明的一种实施例，所述底座1上还固定有至少一个限位杆13，所述活动件10远离所述底座1的一端设置有与所述限位杆13滑动配合的限位槽16。

在本发明实施例中，通过设置的限位杆13与限位槽16滑动配合，实现对活动件10的滑动限位，确保其垂直移动。

作为本发明的一种实施例，还提出了一种粉末模具钢压制成型装置的使用方法，包括以下步骤：

S1、启动电机2驱动螺纹杆12转动，通过支撑件11带动活动件10移动到其行程端部，此时，模具座14与模具槽17之间形成模具腔；

S2、将粉末钢放入到模具腔内，随后启动液压伸缩杆7驱动承接板8及按压头9朝向所述模具腔移动，进行按压；

S3、当按压完成后，控制液压伸缩杆7驱动承接板及按压头9远离所述模具腔移动；

S4、启动电机2反向转动，从而带动支撑件11及活动件10朝向所述底座1移动，从而在模具座14不发生位移的情况下，压制成型的产品突出活动件10，实现生产。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。