一种多泵全自动注射泵

技术领域

本发明涉及化工领域，特别一种多泵全自动注射泵，涉及到石油化工、医药化工、染料化工、农药化工、颜料化工等领域。

背景技术

当前市场上所使用的注射泵，基本是由泵体、泵头、活塞、单向阀组成，在使用时，通过泵头的往复运动，在泵体内形成真空或压力，控制单向阀的开关，完成流体输送。这种在输液方式，由于在工作过程中泵体内循环产生压力和真空，单向阀的开关依靠泵体内的压力变化开关，存在滞后效应，从而形成了液体输送时的脉冲，以及回液，导致流量及流速的不稳定，严重时易吸入气体或其他异物，形成气阻或堵塞。

同时由于依靠泵头往复运动时产生的压力变化吸入和排出液体，当输送非均相液体如固液混合液体时，容易在泵体内产生固液分离，固体在泵体内积聚，不能排出，或气液分离产生气阻，导致泵的堵塞。

因此目前市场上所使用的注射泵，不适用于高浓度固液混合流体的输送。

发明内容

为解决以上所述的技术问题，本发明使用多泵头并联的方式，消除了单泵头引起的脉冲效应，使得液体流量连续稳定。

本发明的技术方案为：

一种多泵全自动注射泵，包括多个泵，所述多个泵并联，所述泵包括泵体，所述泵体顶部设置有油缸，所述油缸设置有进油口和出油口，所述进油口和出油口与液压泵站连接，所述泵体内部设置有活塞，所述活塞与油缸连接，所述泵体外侧设置有进料口和出料口，所述进料口和出料口分别与第一气动阀和第二气动阀连接，所述泵体底部设置有泵头，所述泵头连接有搅拌器。

可优选地，所述油缸上设置有位移传感器，所述进油口、出油口与液压泵站的比例阀连接，通过比例阀的大小控制油缸的进油量。

所述液压泵站为动力装置，给予油缸运动动力。液压泵站包括电机和液压泵，液压泵站利用电机带动液压泵，由液压泵给予液压油压力，通过油管将液压油传递至油缸，从而带动油缸动作，油缸运行速度通过比例阀调节。

所述气动阀通过PLC控制器，根据油缸的位移量，精准控制进料口和出料口阀门的开关，确保在泵头运动过程中不会产生回液或泄漏，从而保证了流量的精度。

所述气动阀上有电磁阀，通过信号线连接至PLC控制器，由PLC控制器通过信号控制电磁阀打开或关闭气动阀。

注射泵活塞后退时，PLC控制器检测到位移传感器信号，输出信号至进料口气动阀，打开进料口气动阀，使物料被吸入泵体内，同时PCL控制器关闭出料口气动阀并监测出料口气动阀为关闭状态，防止推出物料回流。

活塞前进时PLC检测到位移传感器信号，输出信号至进料口气动阀，关闭进料口气动阀，然后输出信号至出料口气动阀，打开出料口气动阀，将物料推出泵体，同时PCL控制器监测进料口气动阀为关闭状态，防止物料通过进料口推出。

在输送非均相特别是固液混合液体时，通过在泵头加装搅拌器，保证了液体在泵体内均匀，不会因固液分离产生沉降，或是气液分离产生气阻，导致泵的堵塞，从而扩大了注射泵的应用范围。

可优选地，所述活塞和油缸的活塞杆连接。

可优选地，所述活塞和泵体通过密封圈进行密封。

可优选地，所述多个泵的出料口通过管道并联，通过两个或者多个达到连续进料，以及增加流量。

本发明相对于现有技术，有以下有益效果：

1、通过PLC控制器、气动阀控制系统，消除了传统注射泵因单向阀滞后而导致的回流或泄漏，提高了输送精度。

2、通过多泵头并联，消除了单泵头的脉冲效应，保证了液体输送的稳定性。

3、通过搅拌器，保证了非均相混合液体的输送，扩大了注射泵的应用范围。

附图说明

图1为本发明注射泵的结构示意图；

图2为本发明两个泵局部连接的结构俯视图；

图3为本发明三个泵局部连接的结构俯视图；

其中：1泵体，2油缸，3活塞，4泵头，5搅拌器，11进料口，12出料口，13第一气动阀，14第二气动阀，21进油口，22出油口。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受实施例的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”和“竖着”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”、“多组”、“多根”的含义是两个或两个以上。

在本实施例中，如图1所示，本发明提供了一种多泵全自动注射泵，包括两个泵，两个泵并联，泵包括泵体1，泵体1顶部设置有油缸2，油缸2设置有进油口21和出油口22，进油口21和出油口22与液压泵站连接，泵体1内部设置有活塞3，活塞3与油缸2连接，泵体1外侧设置有进料口11和出料口12，进料口11和出料口12分别与第一气动阀13和第二气动阀14连接，泵体1底部设置有泵头4，泵头4连接有搅拌器5。

在本实施例中，具体地，油缸2上设置有位移传感器，进油口21、出油口22与液压泵站的比例阀连接。

在本实施例中，具体地，活塞3和油缸2的活塞杆连接。

在本实施例中，具体地，活塞3和泵体1通过密封圈进行密封。

在本实施例中，具体地，如图2和图3所示，多个泵的出料口12通过管道并联。

本发明的工作过程：本发明通过比例阀的大小控制油缸的进油量，在油缸上装有位移传感器，油缸的运行速度通过位移传感器的位置给比例阀信号，比例阀根据位移传感器的信号来控制进出油大小。

通过调节进油量大小来控制油缸的运行速度，进而做到精准输送物料。

当活塞后退时，进料口的气动阀经PLC控制器控制自动打开，使物料被吸入泵体内。同时PLC控制器自动关闭出料口气动阀并监测为关闭状态，防止已推出泵体的物料回流。

当活塞向前推时PLC控制器自动关闭进料口气动阀并监测进料口气动阀为关闭状态，防止物料通过进料口推出。打开出料口的阀门，将物料推出泵体。

多泵组合使物料恒流推出泵体，多个泵的出料口通过管道来并联，按要求进行排序，到达连续稳定出料，消除阻尼，在每个泵头上装有搅拌器均匀，达到均匀送料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视本发明的保护范围。