一种复合式颗粒料回收装置

技术领域

本发明涉及喷砂制程技术领域，特指一种复合式颗粒料回收装置。

背景技术

喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将颗粒料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

传统的颗粒料回收方式分为独立的两种：一种是应用气力输送的回收装置，另一种是应用机械输送的回收装置。

其中，应用气力输送回收方式，其回收原理是：蜂窝吸砂地板→输送管路→砂尘砂尘分离器→喷砂罐→喷枪→颗粒物收集装置。其存在如下缺点：1)基础建设成本高，采用颗粒物收集装置的回收方式，需要在回收地面上铺设蜂窝地板，而且一般需要制作0.8米-1.2米深度的基础；2)使用成本高，传统的蜂窝地板回收方式都必须满铺颗粒物收集装置才能达到完成自动回收的目的，如果不满铺，颗粒物就会落在地面上，或者加大基础的深度，满铺颗粒物收集装置回收方式要求离心风机的风量更大、风机的运行功率更高；3)吸砂管路的位置不灵活，采用蜂窝吸砂地板回收方式，为了保证颗粒物回收效果，一般吸砂管路的位置比较固定，调整范围不大，影响回收设备的布置。

其中，应用机械式回收方式，其原理是：刮板机(或者螺旋输送机、皮带机等颗粒物输送设备)→斗提机→分选器→储砂箱(或者喷砂罐)→抛丸器(或者喷枪)→刮板机(或者螺旋输送机、皮带机)。其存在如下缺点：1)设备的地坑深度深，基建成本高，设备虽然采用刮板输送机将地面回收设备的部分基础深度降低到200-400mm，但是刮板输送机后面还需要螺旋输送机(或者皮带输送机)、斗提机，斗提机的基础深度一般在2.5米-3.6米，并且要求基础必须防水处理；2)故障率高，停机维修时间长，设备的维修成本高，因为所有的机械输送设备都是由电机、减速机、轴承、皮带、链条链轮、齿轮等部件组成，在颗粒物回收现场，颗粒物四处飞溅，粉尘四处飘扬，工况极差，因此设备的故障率高，停机维修时间长，设备的维修成本高。

因此，有必要对现有技术进行改进。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种复合式颗粒料回收装置，不仅可以很好的进行颗粒物的回收和粉尘分离，同时，既能降低设备基础投资成本，又能够降低故障率，减少停机维修时间，减低停机维修带来的损失，降低设备的运行能耗，降低设备的使用成本。

为了实现上述目的，本发明应用的技术方案如下：

一种复合式颗粒料回收装置，包括颗粒物和粉料输送设备、颗粒物收集装置、输送管路、砂尘分离器、喷砂罐、喷枪、吸尘管、除尘器、除尘管、离心风机与排放管，颗粒物收集装置的两侧分别设有颗粒物和粉料输送设备，且颗粒物收集装置两侧的颗粒物和粉料输送设备在驱动装置驱动下均可向颗粒物收集装置方向移动，颗粒物收集装置的出料口连接于输送管路的进料口，输送管路的出料口连接于砂尘分离器的进料口，砂尘分离器的出料口分别连接于喷砂罐的进料口与吸尘管的进料口，喷砂罐的出料口连接于喷枪，吸尘管的出料口连接于除尘器的进料口，除尘器的出料口连接于除尘管的进料口，除尘管的出料口连接于离心风机的吸风口，离心风机的排风口连接于排放管。

根据上述方案，包括地面基础，地面基础上设有凹槽，颗粒物和粉料输送设备与颗粒物收集装置均设于凹槽内，且颗粒物收集装置设于凹槽的中间位置或设于凹槽的偏心位置。

根据上述方案，所述颗粒物收集装置内并排设有若干个收料口。

根据上述方案，所述收料口包括均匀或非均匀布置于颗粒物收集装置内的收料漏斗。

根据上述方案，所述收料口包括直线型的收料槽。

根据上述方案，所述收料口的上部设置有与颗粒物直径进行匹配的过滤网。

根据上述方案，所述凹槽的深度约300-600mm。

根据上述方案，所述喷砂罐、除尘器、离心风机与排放管分别通过固定安装架固定于地面基础上凹槽的一侧。

根据上述方案，所述颗粒物和粉料输送设备包括刮板机、或带式输送机、或链式输送机、或螺旋输送机、或振动式输送机、或板式输送机、或滚筒输送机、或气浮床。

根据上述方案，所述输送管路包括吸砂管路或气力输送管路。

本发明有益效果：

1)性能稳定可靠、故障率低：本发明是把颗粒物和粉料输送设备和颗粒物收集装置、输送管路、砂尘分离器等静态设备综合配置，性能稳定可靠、故障率低；

2)设备基建成本低：本发明根据喷砂房的长度和设备现场位置的情况可以采用了一条或多条颗粒物收集装置，设备基建成本低，甚至可以不需要土建基础，即使需要土建基础，其深度约200-600mm,大大降低了土建基础建设成本；

3)节能、设备使用成本低：与蜂窝吸砂地板(又称风力回收喷砂房)相比，颗粒物回收装置的风量更小，风压更低，设备运行成本更低；与机械回收式喷砂房相比，由于没有螺旋输送机、没有斗提机、没有机械分离器、没有局部除尘系统，大大降低了设备的运行能耗和运行成本；

4)职业安全健康：复合回收式喷砂房内是自上而下的气流流场，可有效将喷砂房内的粉尘压制在地面以上1m以内，从而有效降低喷砂房内的粉尘含量，提高喷砂房内的能见度，改善喷砂房内的工作环境，降低职业病的发生率；

5)颗粒物收集装置的位置布置可以根据客户现场的实际情况灵活布置，既可以布置在中间位置也可以布置在偏心位置。

附图说明

图1是本发明整体结构立体示意图；

图2是本发明整体结构俯视示意图；

图3是图2中A-A位置剖视图；

图4是图2中B-B位置剖视图；

1、颗粒物和粉料输送设备；2、颗粒物收集装置；3、输送管路；4、砂尘分离器；5、喷砂罐；6、喷枪；7、吸尘管；8、除尘器；9、除尘管；10、离心风机；11、排放管；12、地面基础；13、凹槽；

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。

如图1至图4所示，本发明所述一种复合式颗粒料回收装置，包括颗粒物和粉料输送设备1、颗粒物收集装置2、输送管路3、砂尘分离器4、喷砂罐5、喷枪6、吸尘管7、除尘器8、除尘管9、离心风机10与排放管11，颗粒物收集装置2的两侧分别设有颗粒物和粉料输送设备1，且颗粒物收集装置2两侧的颗粒物和粉料输送设备1在驱动装置驱动下均可向颗粒物收集装置2方向移动，颗粒物收集装置2的出料口连接于输送管路3的进料口，输送管路3的出料口连接于砂尘分离器4的进料口，砂尘分离器4的出料口分别连接于喷砂罐5的进料口与吸尘管7的进料口，喷砂罐5的出料口连接于喷枪6，吸尘管7的出料口连接于除尘器8的进料口，除尘器8的出料口连接于除尘管9的进料口，除尘管9的出料口连接于离心风机10的吸风口，离心风机10的排风口连接于排放管11。以上所述构成本发明基本结构。

本发明采用这样的结构设置，其工作原理：颗粒物在压缩空气作用下，以形成高速喷射束将颗粒料高速喷射到被需要处理的工件表面，颗粒料落在颗粒物收集装置2两侧的颗粒物和粉料输送设备1内，颗粒物和粉料输送设备1在驱动装置驱动下将颗粒料推向颗粒物收集装置2，离心风机10工作，并产生高速负压气流，带动颗粒物收集装置2内的颗粒料通过输送管路3进入至砂尘分离器4进行粉尘和颗粒料的分离，其中，分离出来的颗粒料进入喷砂罐5中，并在喷砂罐5产生压缩空气作用下，通过喷枪6将颗粒料高速喷射到被需要处理的工件表面，进入下一个颗粒物循环回收；其中，分离出来的粉尘通过吸尘管7进入到除尘器8中进行过滤，使气体达到符合环保排放标准后，进入到除尘管9内，在离心风机10的作用下，将气体通过排放管11排出。

在本实施例中，包括地面基础12，所述地面基础12上设有凹槽13，所述颗粒物和粉料输送设备1与颗粒物收集装置2均设于凹槽13内，且所述颗粒物收集装置2设于凹槽13的中间位置或设于凹槽13的偏心位置。采用这样的结构设置，便于根据客户现场的实际情况灵活布置。

在本实施例中，所述颗粒物收集装置2内并排设有若干个收料口。采用这样的结构设置，通过收料口实现接收通过颗粒物和粉料输送设备1推落的颗粒料。

在本实施例中，所述收料口包括均匀或非均匀布置于颗粒物收集装置2内的收料漏斗。采用这样的结构设置，通过收料漏斗实现接收通过颗粒物和粉料输送设备1推落的颗粒料。

在本实施例中，所述收料口包括直线型的收料槽。采用这样的结构设置，通过收料槽实现接收通过颗粒物和粉料输送设备1推落的颗粒料。实际应用中，收料口也可以是圆形或其它异型的可让颗粒物收集并下落到输送管路3中的结构，也就是说，只要可将颗粒物收集到输送管路3中的结构均应在保护范围内。

在本实施例中，所述收料口的上部设置有与颗粒物直径进行匹配的过滤网。采用这样的结构设置，可实现对颗粒料的初次分离，即大颗粒料与小颗粒料的分离。

在本实施例中，所述凹槽13的深度约200-600mm。采用这样的结构设置，大大降低了土建基础的建设成本。实际应用中，此深度可以根据实际情况进行调整。

在本实施例中，所述喷砂罐5、除尘器8、离心风机10与排放管11分别通过固定安装架固定于地面基础12上凹槽13的一侧。采用这样的结构设置，结构紧凑，连接方便。

在本实施例中，所述颗粒物和粉料输送设备1包括刮板机、或带式输送机、或链式输送机、或螺旋输送机、或振动式输送机、或板式输送机、或滚筒输送机、或气浮床。

在本实施例中，所述输送管路3包括吸砂管路或气力输送管路。

本发明的颗粒物循环原理，归纳为：颗粒物落入颗粒物和粉料输送设备1→颗粒物收集装置2→输送管路3→砂尘分离器4→喷砂罐5→喷枪6→再次落入颗粒物和粉料输送设备1，进入下一个颗粒物循环回收。

以上对本发明实施例中的技术方案进行了描述，但本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。