一种膜液分离软性袋封口装置

技术领域

本发明涉及一种膜液软性袋封口装置。

背景技术

目前现有技术，一种膜液分离软性袋封口装置，包括备料槽，吸袋装置，备料滑轨道，封装滑轨道，与封装滑轨道配合的由上而下设置的封口机构、排气机构及封口定位机构，封装滑轨道包括二个相对设置的侧开口备料滑轨半体，二个侧开口备料滑轨半体之间有间距；封装滑轨道包括二个相对设置的侧开口封装滑轨半体，二个侧开口封装滑轨半体之间的间距为封装间距，封装间距与封口定位机构相对应。存在问题：膜液软性袋由备料滑轨道进入封装滑轨道，由重力影响速度越来越快，到达封口定位置后，跳跃，导致封口位置与封口机构对应性不准确，软性袋封口位置不准确。

发明内容

本发明的目的是：提供一种膜液分离软性袋封口装置，它具有封口位置准确的特点。

本发明是这样实现的：一种膜液分离软性袋封口装置，包括备料槽，吸袋装置，备料滑轨道，封装滑轨道，与封装滑轨道配合的由上而下设置的封口机构、排气机构及封口定位机构，封装滑轨道包括二个相对设置的侧开口备料滑轨半体，二个侧开口备料滑轨半体之间有间距；封装滑轨道包括二个相对设置的侧开口封装滑轨半体，二个侧开口封装滑轨半体之间的间距为封装间距，封装间距与封口定位机构相对应；其特殊之处在于：还包括缓冲减速装置，缓冲减速装置包括减速气缸、移动座板、缓冲感应器、托板、二个导向杆和后开口的框形架，

导向杆与移动座板的一表面的两端固定，托板与移动座板下部固定，缓冲感应器固定移动座板上；导向杆与框形架的横向架板上的导向孔滑动配合，减速气缸与横向架板固定，活塞杆与移动座板固定，框形架的纵向架板与纵向固定座板固定，托板与所述封装间距进出配合。

所述的一种膜液分离软性袋封口装置，其特殊之处在于：还包括导向套，导向套固定在所述横向架板的导向孔上，导向杆与导向套滑动配合。

所述的一种膜液分离软性袋封口装置，其特殊之处在于：所述备料槽的端板上设有出袋口，备料槽内设在推袋支架，备料槽固定在一支撑座上；备料槽的出袋口与备料滑轨道相对；

所述吸袋装置包括支架、吸袋气缸、移动板、导向杆、固定杆和吸盘；

导向杆与移动板固定，导向杆与支架的横架板滑动配合，吸袋气缸与横架板固定，活塞杆与移动板固定，固定杆与移动板和吸盘固定连接；支架的纵架板与支撑座固定，吸盘穿过二个侧开口备料滑轨半体之间有间距与吸袋口配合。

所述的一种膜液分离软性袋封口装置，其特殊之处在于：所述排气机构包括排气气缸、排气架、移动座板、二个导向杆、固定杆、活动排气板和固定排气板，

固定排气板固定在封装滑轨道的后壁板上，导向杆与移动座板一表面固定、固定杆与移动座板的另一表面固定，导向杆与排气架的横向架板上的导向孔滑动配合，排气气缸固定在横向架板上，活塞杆与移动座板固定；排气架的纵向架板与纵向固定座板固定；活动排气板进出封装滑轨道并固定排气板配合。

所述的一种膜液分离软性袋封口装置，其特殊之处在于：所述封口定位机构包括定位气缸、移动座板、定位感应器、定位托板、二个导向杆和后开口的定位框形架，

移动座板与导向杆固定，导向杆与定位框形架的横向架板滑动配合，定位气缸与横向架板固定，活塞杆与移动座板固定；定位托板与移动座板的下部固定；定位感应器与移动座板固定；定位托板与封装滑轨道进出配合。

所述的一种膜液分离软性袋封口装置，其特殊之处在于：所述封口机构包括固定座板、后驱动座板、二个导向杆、前座板、后座板、前移气缸、后移动气缸和封口齿，

导向杆两端分别前座板和后驱动座板固定，导向杆与固定座板滑动配合，后座板设在前座板和固定座板之间且与导向杆滑动配合；前移动气缸与固定座板固定、活塞杆与后座板固定；后移动气缸与固定座板固定、活塞杆与后座板固定；封口齿分别设在前座板和后座板上。

本发明一种膜液分离软性袋封口装置，缓冲减速装置的设置，将膜液分离软性袋在封装滑轨道内停顿，然后下落到封口定位装置，降低了冲力，从而使封口位置与封口机构相对，实现了封口准确可靠的特点。

附图说明

图1是本发明的主视图。

图2是图1的A—A视图。

图3是图2的B—B视图。

图4是本发明封口机构的主视图。

图5是本发明缓冲减速装置立体图之一。

图6是本发明缓冲减速装置立体图之二。

图7是本发明的立体分解图之一。

图8是本发明的立体分解图之二。

图9是本发明的立体图。

图10是本发明液分离软性袋的主视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

如图1、图2所示，一种膜液分离软性袋封口装置，包括备料槽1，吸袋装置2，备料滑轨道3，封装滑轨道4，与封装滑轨道配合的由上而下设置的封口机构5、排气机构6及封口定位机构7，封装滑轨道3包括二个相对设置的侧开口备料滑轨半体，二个侧开口的备料滑轨道半体的开口侧相对，二个侧开口备料滑轨半体之间有间距；封装滑轨道4包括二个相对设置的侧开口封装滑轨半体，二个侧开口封装滑轨半体的侧开口相对，二个侧开口封装滑轨半体之间的间距为封装间距41，封装间距41与封口定位机构相对应；备料滑轨道3和封装滑轨道4连通；

还包括缓冲减速装置8，缓冲减速装置8包括减速气缸81、移动座板82、缓冲感应器83、托板84、二个导向杆85和后开口的框形架86，

导向杆85与移动座板82的一表面的两端固定，托板84与移动座板82下部固定，缓冲感应器83固定移动座板82上；导向杆85与框形架86的横向架板861上的导向孔滑动配合，减速气缸81与横向架板861固定，活塞杆与移动座板82固定，框形架86的纵向架板862与纵向固定座板9固定，托板84与所述封装间距41进出配合。常态下，托板84位于封装间距41内；

还包括导向套87，导向套87固定在所述横向架板861的导向孔上，导向杆85与导向套滑87动配合。

如图2、图7、图8所示，所述备料槽1的端板上设有出袋口1A，备料槽1内设在推袋支架1B，备料槽1A固定在支撑座1C上；备料槽1的出袋口1A与备料滑轨道3相对；

所述吸袋装置2包括支架21、吸袋气缸22、移动板23、导向杆24、固定杆25和吸盘26；

导向杆24与移动板23固定，导向杆24与支架21的横架板211滑动配合，吸袋气缸22与横架板211固定，活塞杆与移动板23固定，固定杆25与移动板23和吸盘26固定连接；支架21的纵架板212与支撑座1C固定，吸盘26穿过二个侧开口备料滑轨半体之间有间距与吸袋口1A配合；

常态下，吸盘26位于备料滑轨道内，固定杆25在间距内往复移动；如图2、图7所示状态，吸袋气缸22工作，吸袋气缸22的活塞杆按实心箭头方向移动，固定杆25的备料滑轨道3内移动，吸盘26由备料滑轨道3内向吸袋口1A方向移动，吸盘26经吸袋口1A进入备料槽1吸附膜液分离软性袋；然后活塞杆返回，吸盘26进入备料滑轨道3的前壁板上的间距内，备料滑轨道3的前壁板阻挡膜液分离软性袋，膜液分离软性袋与吸盘26分离，膜液分离软性袋进入备料滑轨道3内，然后向下滑动，如图2中的空心箭头方向。然后进入封装滑轨道4内。

如图2、图7、图8所示，所述排气机构6包括排气气缸61、排气架62、移动座板63、二个导向杆64、固定杆65、活动排气板66和固定排气板67，

固定排气板67固定在封装滑轨道4的后壁板上，导向杆64与移动座板63一表面固定、固定杆65与移动座板63的另一表面固定，导向杆64与排气架62的横向架板621上的导向孔滑动配合，排气气缸61固定在横向架板621上，活塞杆与移动座板63固定；排气架62的纵向架板621与纵向固定座板9固定；活动排气板66进出封装滑轨道4并固定排气板67配合。

如图2、图7、图8所示，所述封口定位机构7包括定位气缸71、移动座板72、定位感应器73、定位托板74、二个导向杆75和后开口的定位框形架76，

移动座板72与导向杆75固定，导向杆75与定位框形架76的横向架板761滑动配合，定位气缸71与横向架板761固定，活塞杆与移动座板72固定；定位托板74与移动座板72的下部固定；定位感应器73与移动座板72固定；定位托板74与封装滑轨道4进出配合。常态下，定位托板74位于封装滑轨道4内，当膜液分离软性袋封口完毕，定位托板74离开封滑轨道74，膜液分离软性袋10在封装滑轨道4内向下移动，进入下一工序；然后定位托板74返回。

如图2所示，封装滑轨道4的设有横向贯通孔41；

如图2、图3、图4所示，所述封口机构5包括固定座板51、后驱动座板52、二个导向杆53、前座板54、后座板55、前移气缸56、后移动气缸57和封口齿58，

导向杆53两端分别前座板54和后驱动座板52固定，导向杆53与固定座板51滑动配合，后座板55设在前座板54和固定座板51之间且与导向杆53滑动配合；前移动气缸56与固定座板51固定、活塞杆与后座板55固定；后移动气缸57与固定座板51的另一侧固定、活塞杆与后座板55固定；封口齿58分别设在前座板54和后座板55上；前座板54和后座板55的封口齿58与横向贯通孔41相对，封口时，封口齿58进入封装滑轨道4内；

工作时，前移动气缸56和后移动气缸57同时工作，前座板54和后驱动座板52在图4中按实心箭头方向向右移动；后座板55按图5中空心箭头55方向向左移动；即前座板和后座板55相向移动，然后封口齿58夹持膜液分离软性袋的开口端封口。

图10中，是膜液分离软性袋10，上半区10A具有上开口，下半区10B具有开口，上半区内有填充物，下半区空置；

设备启动后，(一)吸袋装置2在缓冲感应器83为空时则开始动作，吸袋气缸22工作，吸盘将膜液分离软性袋10从备料槽1中取出并时备料滑轨道3内，然后下移动；

(二)缓冲减速装置8的托板84，托板84阻止膜液分离软性袋10并托住膜液分离软性袋10的下半区10B下端，由于下半区较软，膜液分离软性袋10在托板84跳跃，然后静止；

(三)当定位感应器73，感应为空时，缓冲减速装置8的减速气缸81动作，托板84离开封装滑轨道4，膜液分离软性袋10向下滑动；封口定位机构7的定位托板74托住膜液分离软性袋10，待膜液分离软性袋10不跳跃后，排气机构6排气，然后封口机构5动作封口；封口完成后，定位托板74离开封口滑轨道4，进入下一工序；

与此同时，重复步骤(一)和(二)。

以上所述的仅是本发明的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本发明的保护范围。