超薄玻璃成型装置及方法

【技术领域】

本发明涉及超薄玻璃，特别涉及一种超薄玻璃成型装置及方法。

【背景技术】

超薄玻璃由于具有一定的透光特性和厚度薄的特点，被广泛应用于手机、平板电脑、液晶电视等显示面板，同时还广泛应用于微电子技术和薄膜太阳能等领。

现有的超薄玻璃一般采用浮法生产工艺或TFT-玻璃基板成型工艺进行制备。然而，两种常规的玻璃板生产工艺均是采用平板法，玻璃成型时就是平板；平板法制备的玻璃板都存在边部比中间玻璃带厚，在后期成品中边部必须去掉；此外，随着玻璃板成型后玻璃板厚度越来越薄，边部厚度受液体表面张作用，很难进一步降低厚度，边部和中间玻璃板厚度差的倍率会显著提高，边部所占玻璃液出料量比重也越来越大，导致出品率越来越低。

为解决这一问题，申请人提出了气胀成型法，如专利号为ZL202110372121.9一种超薄玻璃气胀成型方法，这种技术方案中，玻璃液从环型出料口流出，呈内部中空圆柱，然后通过吹气和辊压，使其由圆环形玻璃带转变成横截面呈长条形的玻璃带，随后在玻璃未完全硬化前将长条形玻璃带剪开一侧或两侧，将玻璃带变成玻璃板，再进入退火窑退火冷却，生产出合格的、超薄的玻璃基板；这种工艺生产出来的玻璃基板，边部和中间玻璃板厚度基本一致，即使后期为了去除边部变形导致的缺陷，其出品率也大大超过浮法生产和TFT成型工艺，其解决了超博玻璃生产难以生产超宽大板以及玻璃均化难度大、玻璃超薄拉升的工艺难题，打破了国内外TFT玻璃基板生产的技术壁垒。但是，在实际生产过程中，其存在一个难点：在充气和辊压过程中使圆环形玻璃带转变成横断面为长条形的玻璃带时，若玻璃液中出现结石，在气胀摊薄的过程中，玻璃带变会破裂，从而导致整个工艺中断，因此，这种气胀成型法的稳定性较差，仍有待改进。

【发明内容】

本发明旨在解决上述问题，而提供一种可解决上述问题的超薄玻璃成型装置及方法。

为解决上述问题，本发明提供了一种超薄玻璃成型方法，其特征在于，其包括以下步骤：

S1、将玻璃液从环形缝流出；

S2、使环形玻璃液流经直径逐渐扩大的第一导流机构而使环形玻璃液直径逐渐扩大而进行厚度减薄；

S3、使环形玻璃液流经第二导流机构而使环形玻璃液沿横向逐渐撑开以进行厚度减薄并转变成扁平状的环形玻璃带；

S4、在扁平状的环形玻璃带两侧进行切割以形成两条片状玻璃带。

进一步地，步骤S2中，环形玻璃液流经第一导流机构时，从第一导流机构内向第一导流机构表面吹气而使环形玻璃液微浮于所述第一导流机构的表面；

步骤S3中，环形玻璃液流经第二导流机构时，从第二导流机构内向第二导流机构表面吹气而使环形玻璃液微浮于所述第二导流机构的表面。

进一步地，步骤S2中，环形玻璃液流经第二导流机构时，在第二导流机构和环形玻璃液的外围设置加热装置对玻璃液进行加热，并设置防护罩以防止外部气流对玻璃液的流动造成干扰。

进一步地，本发明还提供一种超薄玻璃成型装置，其特征在于，其包括环形出料装置、第一导流机构、第二导流机构和切割装置，所述环形出料装置设有环形出料口，用于使玻璃液呈环状流出而形成环形玻璃液；所述第一导流机构设于环形出料口下方，设有直径逐渐扩大的第一导流表面，所述第一导流表面用于使环形玻璃液直径逐渐扩大而进行厚度减薄；所述第二导流机构设于第一导流机构下方，设有相对设置的第二导流表面，所述第二导流表面之间的距离逐渐增大，所述第二导流表面用于使环形玻璃液沿横向逐渐撑开以进行厚度减薄并使环形玻璃液转变成扁平状的环形玻璃带；所述切割装置用于将环形玻璃带切割成两条片状玻璃带。

进一步地，在所述第一导流机构内设有沿轴向设置的可用于通入冷却液的通道，在所述通道内设有第一气管，在所述第一导流表面上设有若干第一微气孔，所述第一导流机构设有第一空心夹层结构，所述第一空心夹层结构与所述第一气管、第一微气孔分别贯通，所述第一气管可通过所述第一空心夹层结构、第一微气孔而向所述第一导流表面吹气。

进一步地，在所述第一导流表面上设有若干沿其周向间隔分布的第一环形槽，所述第一环形槽的下表面相对于所述第一导流表面和第一导流表面的轴向倾斜，在所述第一环形槽内间隔分布有若干所述微气孔。

进一步地，所述第二导流机构包括相对设置的导流板和驱动装置，所述导流板的上端与所述第一导流机构连接，其下端间隔开且其间隔的距离大于上端间隔的距离；所述驱动装置用于驱动所述导流板活动而调节所述导流板张开的角度。

进一步地，所述第一导流机构包括一体成型的喇叭部、连接部和下柱部，所述喇叭部的直径逐渐扩大而呈喇叭状，其设有所述第一导流表面和第一微气孔，在所述喇叭部的下端设有内凹的环槽；所述连接部设于所述喇叭部的下方，所述连接部与所述喇叭部之间形成安装空间；所述下柱部沿所述喇叭部的轴向设置并设于所述连接部的下方，所述下柱部设有所述通道，所述通道贯通所述下柱部、喇叭部和连接部。

进一步地，所述导流板的上端伸入于所述安装空间内，并与所述连接部铰接；所述导流板的下端位于所述连接部的下方；所述驱动装置设于所述下柱部上并与所述导流板的非端部铰接，所述驱动装置可沿所述下注部的轴向移动。

进一步地，在所述导流板的外侧设有与之间隔的防护罩，所述防护罩上设有加热装置。

进一步地，其还包括第三导流机构，设于所述第二导流机构下方，其设有第三导流表面，所述第三导流表面的形状与从第二导流机构输出的环形玻璃带的形状相匹配。

进一步地，其还包括撑开装置，设于所述第三导流机构的两侧，并位于所述切割装置的下方，所述撑开装置用于使切割开的片状玻璃带向下传输时自动分开。

进一步地，所述撑开装置包括设于所述第三导流机构两侧的长杆部，所述长杆部的一端分别与所述第三导流表面衔接，所述长杆部的上端设有相对设置的斜面，所述斜面上端之间的距离小于下端之间的距离。

本发明的有益贡献在于，其有效改变了原气胀成型工艺中对辊压缩玻璃带，玻璃带中气体体积不变只能依靠形状改变来扩张表面积的方法从而实现玻璃带进一步减薄和现状改变的原理，本发明通过玻璃带内部带气浮效果的第一导流机构和第二导流机构在不接触玻璃液/带表面的条件下逐步由内向外撑开玻璃液/带，从而实现玻璃带表面积扩张来实现玻璃带进一步减薄和形状改变的目的，本发明有效解决了气胀工艺中工艺不稳定的问题，其相比于现有技术，存在以下优点：

1、玻璃液出料后逐步冷却过程中，玻璃液呈现为一个软化的半固体状态，利用此状态将中空的环形玻璃带先撑大进行厚度摊薄，随后再撑大并转变形状，使其由圆环形撑开成扁平状的环状玻璃带，从而实现厚度摊薄和形状转变；该过程中，玻璃液在第一导流表面和第二导流表面上连续流淌，即使玻璃液中有结石，也不会导致玻璃带破裂，因此，其不会因为结石而导致工艺中断，利于连续生产。

2、本发明的方法生产出来的玻璃基板，边部和中间玻璃板厚度基本一致，即使后期为了去除边部变形导致的缺陷，其出品率也大大超过浮法生产和TFT成型工艺。

3、其解决了超薄玻璃生产难以生产超宽大板以及玻璃均化难度大、玻璃超薄拉升的工艺难题，打破了国内外TFT玻璃基板生产的技术壁垒。

【附图说明】

图1是整体结构示意图。

图2是结构分解示意图。

图3是结构剖视图。

图4是第一导流机构的结构示意图。

图5是第一导流机构的剖视图。

图6是图5的局部放大图。

附图标识：环形出料装置10、环形出料口11、锥形孔12、调节件13、锥形部131、联动部132；

第一导流机构20、第一导流表面21、第一空心夹层结构22、空间221、通道23、第一气管24、第一环形槽25、下表面251、喇叭部26、环槽261、连接部27、下柱部28、安装空间29、上柱部210、第一微气孔211；

第二导流机构30、第二导流表面31、导流板32、驱动装置33、连杆331、滑块332、直线螺杆333；

切割装置40；

第三导流机构50、第三导流表面51；

撑开装置60、长杆部61、斜面611；

防护罩70。

【具体实施方式】

下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不构成任何限制。

如图1～图6所示，本发明的超薄玻璃成型装置包括环形出料装置10、第一导流机构20、第二导流机构30、切割装置40。进一步的，其还可包括第三导流机构50、撑开装置60。进一步地，其还可包括加热装置、防护罩70。

所述环形出料装置10设有环形出料口11，其用于使玻璃液呈环状流出而形成环形玻璃液。

所述第一导流机构20设于环形出料口11下方，其设有直径逐渐扩大的第一导流表面21。所述第一导流表面21用于使环形玻璃液直径逐渐扩大而进行厚度减薄。当玻璃液从环形出料口11流出后，玻璃液便落入至第一导流表面21上，其顺着第一导流表面21流淌而使得直径被迫扩大，从而使得环形玻璃液的厚度慢慢减薄。

所述第二导流机构30设于第一导流机构20下方，其设有相对设置的第二导流表面31，所述第二导流表面31之间的距离逐渐增加，所述第二导流表面31用于使环形玻璃液沿横向逐渐撑开以进行厚度减薄，并使环形玻璃液转变成扁平状的环形玻璃带。当玻璃液沿着第一导流表面21向下流淌时，便会慢慢流至第二导流表面31上，其顺着第二导流表面31流淌时，形状便会发生变化，由原来的圆环形玻璃液转变成扁平状的环形玻璃带。而由于第二导流表面31之间的距离是逐渐增加的，因此，玻璃液顺着第二导流表面31向下流时，环形玻璃液/带便会沿横向撑大而使得厚度越来越薄，从而实现厚度减薄的目的。

所述切割装置40用于将环形玻璃带切割成两条片状玻璃带，从而方便后续的传输、切割等操作。所述切割装置40的切割方式不限，其可以是激光切割，也可以是物理刀切割，其可选用公知的切割装置40进行切割。所述切割装置40设于所述扁平状的环形玻璃带的横向尺寸最宽处的两侧。

进一步地，在所述切割装置40下方设有第三导流机构50。所述第三导流机构50设有第三导流表面51，所述第三导流表面51的形状与从第二导流机构30输出的环形玻璃带的内部形状相匹配，当扁平状的环形玻璃带从第二导流表面31向下滑落时，便正好可落入至第三导流表面51上，第三导流表面51的形状与此时的玻璃带的形状正好一致，其起到承接的作用，并不改变玻璃带的形状，也不改变玻璃带的厚度。

进一步地，所述切割装置40位于所述第三导流表面51的两侧。当扁平状的环形玻璃带顺着第三导流表面51滑落时，切割装置40可对环形玻璃带进行切割，即切割位置对应着第三导流表面51的某一高度，这样，可使玻璃带切割更平稳。

进一步地，为避免切割后的玻璃带黏连，在所述切割装置40的下方还设有撑开装置60。所述撑开装置60设于所述第三导流机构50的两侧，其用于使切割开的片状玻璃带向下传输时自动分开。当环形玻璃带被切割成两条片状玻璃带后，在重力作用下其继续向下移动，随后便可落在撑开装置60上，而撑开装置60与其切割位置正好相对应，因此，切割开的片状玻璃带便会被撑开装置60导向不同的两侧，从而使得片状玻璃带自动分开，进而方便后续的传输、切割等。

进一步地，为避免外部气体对玻璃液的流动造成干扰而影响性能，在所述第二导流表面31的外围设有与之间隔的防护罩70。所述防护罩70可将第二导流表面31包围起来，并且不与第二导流表面31上的玻璃液接触，从而可避免外部气体对第二导流表面31上的玻璃液造成干扰，使得玻璃液可平稳的流动而保证厚度的均匀性。

进一步地，由于玻璃液在第二导流表面31上流动时会逐渐变薄，因此其散热较快，而玻璃液温度较低时流动性便会变差，因此，为避免玻璃液流动性变差，还可在所述防护罩70上设置加热装置，其可对玻璃液进行加热而使玻璃液的流动能力保持在所需范围内。所述加热装置可选用公知的加热装置，如电热加热装置等。

为更具体的介绍本发明的超薄玻璃成型装置，以下以具体实施例进行介绍：

环形出料装置10：

所述环形出料装置10设有环形出料口11。所述环形出料口11位于所述环形出料装置10的底部。

为调节出料量，即调整玻璃液的厚度，所述环形出料口11的大小可调。本实施例中，在所述环形出料装置10的底部设有一上大小小的锥形孔12，在所述锥形孔12内设有调节件13，所述调节件13与所述锥形孔12之间相互间隔而形成环形出料口11。当沿轴向移动所述调节件13时，所述调节件13与锥形孔12之间的距离发生变化而可调节所述环形出料口11的大小。

进一步地，所述调节件13包括一体成型的锥形部131和联动部132。

所述锥形部131呈上小下大的锥形，其位于所述调节件13的下端。所述锥形部131位于所述锥形孔12内，并与所述锥形孔12的内壁相间隔，其之间形成所述环形出料口11。

所述联动部132与所述锥形部131同轴设置，其连接于所述锥形部131的上端，其用于在驱动机构的驱动下带动锥形部131沿锥形移动。所述联动部132呈圆柱状，其穿过环形出料装置10的内腔而伸出至环形出料装置10外，并与设置在环形出料装置10顶部的驱动机构连接。

所述驱动机构的具体结构不限，其能带动所述联动部132沿轴向移动即可。

进一步地，为避免调节件13在高温玻璃液环境下损坏，在所述调节件13内设有沿轴向贯通的轴孔。所述轴孔的轴心与所述锥形部131、联动部132的轴心重合，其用于设置所述第一导流机构20以通入冷却液进行冷却降温，从而保障调节件13的使用寿命。

第一导流机构20：

所述第一导流机构20设有第一导流表面21。所述第一导流表面21呈上小下大的喇叭状，其直径逐渐扩大。

为避免玻璃液与第一导流表面21直接接触进行流动，在所述第一导流表面21上设有若干第一微气孔211，所述第一微气孔211用于向第一导流表面21吹气，以使得玻璃液微浮于所述第一导流表面21而顺着第一导流表面21向下流。

为方便通过第一微气孔211向第一导流表面21吹气，所述第一导流机构20设有第一空心夹层结构22和沿轴向设置的通道23。

所述第一空心夹层结构22分布于所述第一导流表面21附近，其与所述第一微气孔211贯通。

所述通道23沿轴向贯通所述第一导流机构20，其内可通入冷却液，如冷却水等而可用于对第一导流机构20进行降温，从而避免第一导流机构20在高温下熔融而延长使用寿命。此外，通过所述通道23通入冷却液，可对第一导流机构20、调节件13进行降温，低温的金属表面不粘玻璃液而利于玻璃液流动。

为方便通气，在所述通道23如设有第一气管24。所述第一气管24的出气端可插入至所述第一空心夹层结构22内并与第一空心夹层结构22贯通。这样，所述第一气管24便可通过所述第一空心夹层结构22、第一微气孔211而向所述第一导流表面21吹气。

进一步地，为避免从第一微气孔211吹出气扰动第一导流表面21上的玻璃液流动，在所述第一导流表面21上设置若干沿其周向间隔分布的第一环形槽25，所述第一环形槽25的下表面251相对于所述第一导流表面21和第一导流表面21的轴向倾斜，在所述第一环形槽25内间隔分布有若干所述第一微气孔211，这样，从第一微气孔211吹出的气体可顺着第一环形槽25的下表面251吹出，从而使得吹出的气体尽量沿着第一导流表面21的方向吹出，而不会对玻璃液的流动造成扰动，从而保证玻璃液的平稳流动而保持厚度一致性。

进一步地，所述第一导流表面21可自上而下分为多个区域，每个区域的吹气量可单独控制。例如，所述第一导流表面21分为N个区域(本实施例中，N＝4)，每个区域内设有多道第一环形槽25，每道第一环形槽25内设有多个第一微气孔211。相应的，第一空心夹层结构22也分为N个相隔开的空间221，一个空间221对应于一个区域的第一导流表面21，这样，每个区域内的第一微气孔211便与相应的第一空心夹层结构22的空间221相贯通。相应的，第一气管24至少设有N根，从而保证第一空心夹层结构22的N个空间221分别有一根气管与之贯通。这样，便可单独控制每个区域内的第一微气孔211的通气量，从而可根据实际需要进行调节。

进一步地，为方便设置所述第二导流机构30，所述第一导流机构20包括一体成型的喇叭部26、连接部27和下柱部28。

所述喇叭部26呈上小小大的喇叭状，其直径逐渐扩大。所述喇叭部26的表面形成所述第一导流表面21。此外，所述第一空心夹层空间221、第一环形槽25均分布于所述喇叭部26上。

进一步地，为方便衔接设置所述第二导流机构30，在所述喇叭部26的底部设有内凹的环槽261。本实施例中，所述环槽261的顶部呈球面状。

所述连接部27设于所述喇叭部26的下方，并与所述喇叭部26的下端边缘相间隔。所述连接部27与所述喇叭部26之间形成安装空间29，其可用于安装所述第二导流机构30的导流板32。本实施例中，所述连接部27包括呈圆板状的圆板部，圆板部的中央部位与喇叭部26的底部中央部位连接，圆板部与喇叭部26的环槽261之间形成所述安装空间29。

所述下柱部28设于所述连接部27的下方，并沿喇叭部26的轴向设置。所述下柱部28与所述喇叭部26、连接部27同轴。所述下柱部28可以是方柱，也可以是圆柱，其具体形状不限。本实施例中，所述下柱部28呈圆柱状。

为方便通入冷却液和通气，在所述下柱部28上设有所述通道23。所述通道23由下柱部28的底端沿轴向贯通连接部27、喇叭部26而至第一导流机构20的另一端。

所述通道23可以是圆孔通道，也可以是非圆孔通道，其具体可根据需要而设置，本实施例中，所述通道23为圆孔通道。

进一步地，所述通道23各处的孔径可以是一致的，也可以是不一致的，其具体可根据需要而设置。本实施例中，所述下柱部28、连接部27、喇叭部26内的通道23的孔径一致。

进一步地，为方便对环形出料装置10的调节件13进行冷却，所述第一导流机构20还包括上柱部210。

所述上柱部210设于所述喇叭部26的上端，并沿喇叭部26的轴向设置。所述上柱部210与所述喇叭部26同轴并一体成型。为进行限位安装，所述上柱部210的径向尺寸小于所述喇叭部26的上端尺寸，从而在其连接处形成台阶而可方便安装所述调节件13。所述上柱部210的尺寸与所述调节件13的轴孔相匹配，其穿过所述上柱部210的锥形部131、联动部132而伸出至环形出料装置10的顶部之外。

第二导流机构30：

所述第二导流机构30设于所述第一导流机构20的下方，其设有相对设置的第二导流表面31。所述第二导流表面31之间的距离逐渐增大，其用于使环形玻璃液沿横向逐渐撑开以进行厚度减薄，并使环形玻璃液转变成扁平状的环形玻璃带。

所述第二导流机构30包括相对设置的导流板32。进一步地，其还可包括驱动装置33。

所述导流板32相对设置，其上端与所述第一导流机构20连接，其下端间隔开，且其间隔的距离大于上端间隔的距离，从而使得导流板32自上而下之间的距离越来越大。所述导流板32的部分或全部表面形成所述第二导流表面31。

进一步地，为使第一导流表面21上的玻璃液平稳的流入至第二导流表面31上，所述导流板32的上端伸入至所述安装空间29内，并与所述连接部27铰接。

本实施例中，所述导流板32的主体部位呈直径不断缩小的弧板状，换言之，所述导流板32的主体部位为锥形筒的一部分。这样，便可通过所述导流板32将圆环形的环形玻璃液逐渐转变成在厚度方向尺寸越来越小，在宽度方向尺寸越来越大的扁平状环形玻璃带。此处需说明的是，对于环形玻璃带而言，其横截面上尺寸较长的一端为宽度方向，尺寸较短的一端为厚度方向，此厚度是指环形玻璃带的厚度，即平行间隔的玻璃带部分之间的距离。

此外，所述导流板32的下端呈内缩的弧面状，其利于玻璃带平稳的滑落至第三导流机构50上。

所述驱动装置33设于所述下柱部28上，并与所述导流板32的非端部铰接。所述驱动装置33可沿所述下柱部28的轴向移动，从而可调节所述导流板32的撑开角度，从而可用于调节玻璃带/玻璃液的厚度以满足实际需求。此外，通过驱动装置33调节所述导流板32的撑开角度，还利于连续生产：在生产线初始运行时，通过所述驱动装置33可控制所述导流板32由完全闭合状态慢慢打开至所需的角度，并且方便进行调试而调节所述导流板32至合适的角度。待生产工艺稳定时，可通过所述驱动装置33调节导流板32的角度而调整玻璃液的厚度，以生产所需厚度的玻璃板。调节过程中，无需中断生产，因此该结构设计利于连续生产。

所述驱动装置33包括连杆331、滑块332、直线螺杆333、驱动电机。

所述滑块332套设于所述下柱部28上，并可在所述下柱部28上移动。此外，所述滑块332与所述直线螺杆333配合，其可沿直线螺杆333的长度方向移动。

所述直线螺杆333的一端与所述第一导流机构20的连接部27连接，另一端向下与地基结构连接。所述直线螺杆333与所述下柱部28平行间隔，其位于所述导流板32之间的范围内。

所述驱动电机与所述直线螺杆333连接，其可驱动所述直线螺杆333旋转而带动所述滑块332上下移动。

所述连杆331的一端与所述导流板32的非端部铰接，其另一端与所述滑块332铰接。

当所述驱动电机驱动所述直线螺杆333旋转时，所述滑块332可沿所述直线螺杆333、下柱部28移动，从而带动所述连杆331运动而调节所述导流板32相对于所述下柱部28的张开角度，从而可用于调节扁平状的环形玻璃带的尺寸以满足不同的生产需求。

进一步地，为避免玻璃液与第二导流表面31直接接触进行流动，可在所述第二导流表面31上设有若干第二微气孔(图中未示出)，所述第二微气孔用于向第二导流表面31吹气，以使得玻璃液微浮于所述第二导流表面31而顺着第二导流表面31向下流。

为方便通过第二微气孔向第二导流表面31吹气，所述导流板32设置为空心结构，其内部中空而与所述第二微气孔贯通。

在所述通道23内设有第二气管。所述第二气管的出气端与所述导流板32的内部贯通，从而可向通过所述第二微气孔向第二导流表面31吹气。

在一些实施例中，所述第二气管的出气端穿过下柱部28而伸出至下柱部28外，然后可连接软管而使软管插入至所述导流板32的内部而向导流板32内部吹气，进而可通过第二微气孔向第二导流表面31吹气。

本实施例中，在所述导流板32的与连接部27相铰接的部位设置气孔，所述第二气管的出气端穿过下柱部28而伸出至下柱部28外，并可插入至所述气孔内而向所述导流板32内部吹气，进而可通过所述第二微气孔而向所述第二导流表面31吹气。

进一步地，为避免从第二微气孔吹出气扰动第二导流表面31上的玻璃液流动，在所述第二导流表面31上设置若干沿其周向间隔分布的第二周向槽，所述第二周向槽的下表面251相对于所述第二导流表面31和第二导流表面31的轴向倾斜，在所述第二环形槽内间隔分布有若干所述第二微气孔，这样，从第二微气孔吹出的气体可顺着第二周向槽的下表面251吹出，从而使得吹出的气体尽量沿着第二导流表面31的方向吹出，而不会对玻璃液的流动造成扰动，从而保证玻璃液的平稳流动而保持厚度一致性。

第三导流机构50：

所述第三导流机构50设于所述第二导流机构30下方，并与所述导流板32的下端间隔一定距离。所述第三导流机构50设有第三导流表面51，所述第三导流表面51的形状与从所述第二导流机构30输出的环形玻璃带的形状相匹配。

进一步地，所述第三导流机构50可移动的设置于所述下柱部28上，其可上下移动进行调节。所述第三导流机构50的移动结构，可参考所述滑块332沿下柱部28进行上下移动的结构，本实施例不再赘述。

进一步地，所述第三导流机构50设置为可伸缩结构，其可在垂直于轴向、导流板32所在的两侧方向上进行伸缩，从而使得其形状可适配从导流板32流下的环形玻璃带的形状。所述第三导流机构50的伸缩结构不限，其可参考公知技术，其可使得第三导流表面51在垂直于轴向的横向上变长或变短即可。

进一步地，为避免环形玻璃带直接与第三导流表面51接触，可在所述第三导流表面51上设置第三微气孔进行吹气，其具体结构设置可参考第一导流机构20上设置的吹气结构(图中未示出)：即在第三导流机构50上设置第三空心夹层结构，在通道23内设置第三气管，第三气管与第三空心夹层结构贯通，第三空心夹层结构与第三微气孔贯通，从而可向第三导流表面51吹气。所述第三微气孔、第三空心夹层结构、第三气管的结构设置，可参考第一微气孔211、第一空心夹层结构22、第一气管24的结构设置，此处不再赘述。

切割装置40：

所述切割装置40设于所述第二导流机构30的下方，并位于第三导流机构50的两侧，其可从扁平状的环形玻璃带的两侧在轴向上进行切割，从而可将扁平状的环形玻璃带切割成两条片状玻璃带。

所述切割装置40的结构不限，其可选用公知的切割装置40，如激光切割装置40等。

进一步地，所述切割装置40的切割点对应于第三导流表面51，这样，可在环形玻璃带由第三导流表面51衬住时进行切割，从而可使得切割更平稳，保证切割效果。

撑开装置60：

所述撑开装置60用于将切割开的片状玻璃带进行分开，使其自动偏向两侧进行传输。所述撑开装置60设于所述第三导流机构50的两侧，并位于所述切割装置40的下方。

本实施例中，所述撑开装置60包括设于所述第三导流机构50两侧的长杆部61。所述长杆部61的一端分别与所述第三导流表面51衔接，其可以是一体成型，也可以是固定连接，其具体可根据需要而设置。

在所述长杆部61的上端设有相对设置的斜面611。所述斜面611上端之间的距离，小于其下端之间的距离，从而使得所述长杆部61的上端呈尖锐状而利于分开切割开的片状玻璃带，而斜面611设置及具有一定厚度的长杆部61结构，则利于将分开的片状玻璃带向两侧传输，从而方便后续操作。

进一步地，所述撑开装置60也可用于支撑所述第三导流机构50。

防护罩70：

所述防护罩70设于所述第二导流机构30的外侧，并与所述第二导流机构30相间隔。所述防护罩70可对第二导流表面31进行防护，避免外部气体扰动第二导流表面31上的玻璃液，从而保证玻璃液在第二导流表面31上平稳流动而保障玻璃液的厚度一致性。

进一步地，所述防护罩70包围于所述导流板32的外围，其呈上小下大的喇叭形状，其上端高于喇叭部26的下端，其下端位于切割装置40之上，并位于第二导流机构30之下。

此外，在所述防护罩70上设置有加热装置，所述加热装置可选用公知的加热装置，如电辐射加热装置等。所述加热装置用于对第二导流表面31上的玻璃液进行加热，从而提高玻璃液的流动性而利于玻璃液流动。

由此，便构成了本发明的超薄玻璃成型装置，使用时，环形出料装置10中的玻璃液从环形出料口11流出，然后流入至第一导流机构20的第一导流表面21上，利用直径逐渐扩大的第一导流表面21可使环形玻璃液直径逐渐扩大而进行厚度减薄。减薄后的环形玻璃液顺着第二导流机构30的第二导流表面31往下流，在第二导流表面31的形状影响下，环形玻璃液逐渐沿横向扩大而呈扁平状的环形玻璃带，从而进一步实现厚度减薄及形状转变。厚度减薄的扁平状的环形玻璃带往下传输便会传输至第三导流机构50的第三导流表面51上，第三导流机构50两侧的切割装置40便可对扁平状的环形玻璃带进行切割，将其切割成两条片状玻璃带。切开后的片状玻璃带往下移动便会在撑开装置60的作用下进一步偏向两边而自动分开，从而方便后续工艺的操作。

此外，本发明还提供一种超薄玻璃成型装置，其包括以下步骤：

S1、将玻璃液从环形缝流出；

S2、使环形玻璃液流经直径逐渐扩大的第一导流机构20而使环形玻璃液直径逐渐扩大而进行厚度减薄；

S3、使环形玻璃液流经第二导流机构30而使环形玻璃液沿横向逐渐撑开以进行厚度减薄并转变成扁平状的环形玻璃带；

S4、在扁平状的环形玻璃带两侧进行切割以形成两条片状玻璃带。

步骤S1中，玻璃液从环形缝流出时，形成环形玻璃液往下流。本实施例中，为圆环形玻璃液。

步骤S2中，环形玻璃液流经第一导流机构20时，从第一导流机构20内向第一导流机构20表面吹气而使环形玻璃液微浮于所述第一导流机构20的表面。这样，可使环形玻璃液不直接接触第一导流机构20的表面而提高玻璃液的流动性能和质量。

进一步地，从第一导流机构20内向第一导流机构20表面吹气时，吹气方向向下倾斜而可顺着玻璃液流动的方向吹出，从而避免扰动玻璃液的流动。

进一步地，从第一导流机构20内向第一导流机构20表面吹气时，可通过若干间隔分布的气孔向第一导流机构20表面吹气而使环形玻璃液微浮于第一导流机构20的表面上。

进一步地，通过若干间隔分布的气孔向外吹气时，可分区域控制所述气孔的出气量。本实施例中，可自上而下将第一导流机构20表面分为N个区域，同一区域的气孔出气量相同；不同区域的气孔出气量可单独控制，其可以相同，也可以不同，其具体根据实际需要而设置。

步骤S2中，环形玻璃液沿第一导流机构20往下流时，是在玻璃液的重力作用下往下流淌。

步骤S3中，环形玻璃液流经第二导流机构30时，环形玻璃液沿横向逐渐撑开变大，与此同时，在与横向和轴向垂直的厚度方向逐渐缩小而形成扁平状的环形玻璃带，并在步骤S2的基础上进一步实现玻璃液厚度减薄。

进一步地，步骤S3中，环形玻璃液流经第二导流机构30时，从第二导流机构30内向第二导流机构30表面吹气而使环形玻璃液微浮于所述第二导流机构30的表面。这样，可使玻璃液不直接接触第二导流机构30的表面而提高玻璃液的流动性能和质量。

进一步地，从第二导流机构30内向第二导流机构30表面吹气时，吹气方向向下倾斜而可顺着玻璃液流动的方向吹出，从而避免扰动玻璃液的流动。

进一步地，从第二导流机构30内向第二导流机构30表面吹气时，可通过若干间隔分布的气孔向第二导流机构30表面吹气而使环形玻璃液微浮于第二导流机构30的表面上。

进一步地，通过若干间隔分布的气孔向外吹气时，可分区域控制所述气孔的出气量。本实施例中，可自上而下将第二导流机构30表面分为N个区域，同一区域的气孔出气量相同；不同区域的气孔出气量可单独控制，其可以相同，也可以不同，其具体根据实际需要而设置。

进一步地，为避免外部气体对玻璃液的流动造成扰动，步骤S3中，环形玻璃液流经第二导流机构30时，在第二导流机构30和环形玻璃液的外围设置与之间隔的防护罩70，利用防护罩70将玻璃液防护起来，使得外部气体无法直接对冲至第二导流机构30上的玻璃液上，从而可保证玻璃液在第二导流机构30上平稳流动。

进一步地，为提升玻璃液的流动性能，步骤S2中，环形玻璃液流经第二导流机构30时，在第二导流机构30和环形玻璃液的外围设置加热装置，利用加热装置对玻璃液进行加热，使得玻璃液的流动性能满足需求。

进一步地，所述加热装置可设置在所述防护罩70上。

进一步地，可通过调节所述第二导流机构30的张开角度而调节扁平状的环形玻璃带的厚度。

步骤S3中，扁平状的环形玻璃带的厚度已经很薄，此时，其难以依靠重力作用而往下传输，此时，扁平状的环形玻璃带能继续往下传输而进行后续的切割，是依靠张力装置的牵引作用而往下平稳传输。

步骤S4中，在扁平状的环形玻璃带两侧进行切割时，在环形玻璃带的横向尺寸最宽处的两处进行切割而将环形玻璃带切割成两条片状玻璃带。当扁平状的环形玻璃带连续的往下移动时，便可连续的对环形玻璃带进行切割，使得切割过的地方分开成两条片状玻璃带。

步骤S4中，可以通过激光进行切割，也可以通过刀片进行切割，其具体切割方式不限，其可参考公知技术。

进一步地，步骤S4中，为保证切割稳定性，可使所述扁平状的环形玻璃带传输至第三导流机构50上进行切割。所述第三导流机构50的形状与从第二导流机构30输出的扁平状的环形玻璃带的内部形状相吻合，因此，当扁平状的环形玻璃带向下传输时，其自然的流入至第三导流机构50上，由第三导流机构50起到支撑衬底的作用。

进一步地，步骤S4中，切割时的切割点对应于所述第三导流机构50的表面。

进一步地，为使扁平状的环形玻璃带不直接与第三导流机构50的表面接触，玻璃带经过第三导流机构50时，从第三导流机构50内向第三导流机构50表面吹气而使环形玻璃带微浮于所述第三导流机构50的表面。这样，可使玻璃带不直接接触第三导流机构50的表面而提高玻璃带的质量。

进一步地，从第三导流机构50内向第三导流机构50表面吹气时，吹气方向向下倾斜而可顺着玻璃带移动的方向吹出，从而避免扰动玻璃带。

进一步地，从第三导流机构50内向第三导流机构50表面吹气时，可通过若干间隔分布的气孔向第三导流机构50表面吹气而使环形玻璃液微浮于第三导流机构50的表面上。

当玻璃带被切割成两条片状玻璃带后，便可通过张力装置进行张紧、切割等步骤。所述张力装置可选用公知的张力装置，如对辊装置、收卷装置等，其设置可参考公知技术，本实施例不对其进行限制。

尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。