锁口挤压装置及涡轮增压器加工设备

技术领域

本申请涉及机械加工设备技术领域，尤其是涉及一种锁口挤压装置及涡轮增压器加工设备。

背景技术

目前，基于主机厂对汽车部件的要求越来越严格，衬套压入后要进行锁口产品，例如的涡轮增压器壳体，需同时满足锁口最大间隙与无锁口裂纹产生的双重要求。目前，对于带有双层台阶衬套的涡壳产品进行锁口加工的过程中，满足锁口间隙的时候锁口裂纹产生比例较高，影响产品质量。

发明内容

本申请的目的在于提供一种锁口挤压装置及涡轮增压器加工设备，以在一定程度上解决现有技术中存在的现有的压装设备在进行的技术问题。

本申请提供了一种锁口挤压装置，包括：限位件，所述限位件用于与待加工工件抵接以对所述待加工工件限位；

施力组件，所述施力组件与所述限位件活动连接；

挤压件，所述挤压件能够随所述施力组件相对所述限位件运动；

所述挤压件具有挤压头，所述挤压头用于作用至所述待加工工件的受力部，所述挤压头对所述待加工工件的施力方向与所述受力部的轴线方向成角度设置。

在上述技术方案中，进一步地，所述施力组件包括：

压装法兰，所述压装法兰用于与压装机连接；

施力件，所述施力件与所述压装法兰连接，所述施力件与所述限位件活动连接；

压杆，所述压杆的一端与所述施力件连接，所述压杆的另一端作用于所述挤压件。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述限位件具有平板结构，所述待加工工件具有受力部，所述限位件用于抵接所述待加工工件的一侧板面形成有用于容纳所述受力部的限位槽。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述挤压件具有杆结构，所述限位件形成有限位通道，所述挤压件穿设在所述限位通道内；

所述压杆远离所述施力件的一端形成有朝向所述挤压件的挤压斜面，所述挤压件的一端能够与所述挤压斜面接触，以使所述压杆能够对所述挤压件施力，所述挤压件的另一端设置有球形或半球形的挤压头，所述挤压头用于作用至所述受力部。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述锁口挤压装置还包括至少一个导向杆，每一个所述导向杆均贯穿所述施力件和所述限位件，所述导向杆位于所述施力件与所述限位件之间的部分套设有回弹弹簧，所述回弹弹簧的两端分别与所述施力件和所述限位件抵接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述挤压斜面设置有滑槽，所述挤压件的一端形成有与所述滑槽适配的滑接部，所述滑接部位于所述滑槽内。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述挤压件的数量、所述压杆的数量均为至少一个，所述限位通道的数量与所述挤压件的数量相同。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述锁口挤压装置还包括定位杆，所述定位杆与所述压杆平行设置，所述定位杆设置于所述限位槽，所述定位杆用于经所述受力部插入所述待加工工件。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述受力部具有筒结构，所述挤压件的轴线与所述受力部的轴线形成预定角度α，0°＜α＜90°。

本申请还提供了一种涡轮增压器加工设备，包括上述任一技术方案所述的锁口挤压装置，因而，具有该锁口挤压装置的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供的锁口挤压装置包括：限位件，用于与待加工工件抵接以对待加工工件限位；施力组件，与限位件活动连接，挤压件，挤压件能够随施力组件相对限位件运动；挤压件具有挤压头，挤压头用于作用至待加工工件的受力部，挤压头对待加工工件的施力方向与受力部的轴线方向成角度设置。

本申请实施例提供的锁口挤压装置，以斜压的方式对待加工工件施力，以完成待加工工件的锁口需求，并且挤压件在对待加工工件施力时，以倾斜的方式作用至待加工工件，相较于传统正向直接施力的方式，斜向施压的方式使得待加工工件在受力位置有更多的材料受力并发生形变，从而能够减轻或者避免受力点受力过于集中而出现裂痕的情况。

本申请提供的涡轮增压器加工设备，包括上述所述的锁口挤压装置，因而，通过本锁口挤压装置能够对涡轮增压器的壳体开口进行锁口操作，并且有效降低锁口位置产生裂痕的概率，从而有助于提高良品率，控制生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的锁口挤压装置的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的锁口挤压装置的又一结构示意图；

图3为图2沿A-A的剖视图；

图4为本申请实施例提供的锁口挤压装置的另一结构示意图。

附图标记：

1-压装法兰，2-施力件，3-压杆，301-挤压斜面，3011-滑槽，4-挤压件，401-挤压头，402-滑接部，5-限位件，501-限位槽，5021-底壁面，5022-第一侧壁，5023-第二侧壁，6-导向杆，601-限位螺母，602-端帽，7-回弹弹簧，8-定位杆，9-待加工工件。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。

基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参照图1至图4描述根据本申请的实施例所述的锁口挤压装置及涡轮增压器加工设备。

参见图1至图4所示，本申请的实施例提供了一种锁口挤压装置，本锁口挤压装置包括：限位件5、施力组件和挤压件4，其中，限位件5用于与待加工工件9进行限位，以确保对待加工工件9施力过程中待加工工件9的稳定性，施力组件与限位件5活动连接，并且施力组件能够相对限位件5运动以靠近或远离限位件5，挤压件4与施力组件连接，挤压件4设置有用于作用至待加工工件9的挤压头401，与当施力组件相对限位件5运动时，挤压件4随施力组件同步发生运动，从而使得挤压头401能够靠近或远离待加工工件9，以实现挤压头401能够对待加工工件9施力，待加工工件9具有受力部，挤压件4对待加工工件9的施力方向与待加工工件9的受力部的轴线方向成角度设置，使得挤压头401在对受力部施力时，挤压头401对受力部进行斜向挤压，相较于传统的施力挤压方式，斜压能够增加挤压头401对受力部的施力面积，从而使得待加工工件9更多的材料受力并发生形变，一方面达到形变量合格的目的，另一方面能够有效缓解甚至避免待加工工件9的受力部由于受力过于集中而产生裂痕。

具体地，本实施例中，待加工工件9具体可以为涡轮增压器的壳体，在涡轮增压器生产过程中，需要对壳体压入轴套，将轴套压入后需要对轴套进行挤压以进行锁口操作。

施力组件包括：压装机、压装法兰1、施力件2和压杆3，其中，压装法兰1用于固定至压装机，压装法兰1通过螺钉、销钉或者其他形式的紧固件进行固定，以使压装机能够驱动压装法兰1相对待加工工件9上升或下降。施力件2与压装法兰1连接，施力件2具有平板结构或者块状结构，优选地，施力件2与压装法兰1通过螺钉或者其他形式的紧固件进行固定，以确保在压装机的作用下，施力件2能够与压装法兰1同步运动。

进一步地，压杆3的数量可以为一个、两个或者更多个，压杆3的数量挤压件4的数量相同，每一个压杆3对应配合一个挤压件4作业，压杆3的数量由挤压件4的数量决定，而挤压件4的数量由待加工工件9的加工需求而定，例如，本申请实施例中，压杆3和挤压件4的数量为两个，当然，并不仅限于此。

进一步地，限位件5具有平板结构，限位件5开设有穿设通孔，穿设通孔的数量与压杆3的数量以及挤压件4的数量相同，压杆3的一端为固定端，固定端与施力件2连接，压杆3的另一端为施力端，施力端穿设在穿设通孔内，并且施力端能够相对穿设通孔运动，运动路径为在如图3所示的状态下，压杆3沿竖直方向相对穿设通孔上升或下降，在压杆3下降过程中，压杆3对挤压件4施力，以使挤压件4朝向待加工工件9的受力部运动直至对挤压头401对受力部施力，使受力部完成锁口操作。

进一步地，限位件5的下板面位于中心位置处形成有限位槽501，限位槽501包括：底壁面5021以及对称设置在底壁面5021两侧的第一侧壁5022和第二侧壁5023，并且第一侧壁5022与底壁面5021之间形成钝角，第二侧壁5023与底壁面5021之间形成钝角，限位通道的端口分别设置在第一侧壁5022和第二侧壁5023上，两个挤压件4中的其中一个从第一侧壁5022穿出，两个挤压件4中的另一个从第二侧壁5023穿出，两个挤压件4对称地对受力部施力。

需要说明的是，待加工工件9的受力部具体为衬套与涡轮增压器的壳体之间的压接位置，并且受力部具有台阶结构，挤压头401对受力部的施力点在台阶结构的两级台阶之间，以避免挤压件4对受力部的受力点过于集中，进而有效降低受力部在受力时产生裂纹的风险。

进一步地，压杆3的施力端具有挤压斜面301，挤压斜面301朝向并面对挤压件4，挤压件4具有类似销钉的结构，挤压件4的一端为挤压头401，优选地，挤压头401呈球形或半球形，避免在挤压头401与受力部之间有限的空间内挤上待加工工件9，挤压件4的另一端与压杆3施力端的挤压斜面301贴合，当压杆3向下运动时，挤压斜面301推动挤压件4，以使挤压件4能够朝向待加工工件9的受力部运动。

进一步地，限位件5形成有限位通道，挤压件4穿设在限位通道内并能够相对限位通道运动，优选地，限位通道的轴线与压杆3的轴线成角度设置，从而使得挤压件4的轴线与压杆3的轴线形成夹角，从而使得在压杆3的挤压作用下，挤压头401能够以斜压的方式对待加工工件9的受力部施力。优选地，限位通道的轴线与压杆3的轴线之间形成的锐角为45°，也就是说，挤压件4的轴线与压杆3轴线之间所夹的锐角为45°。

进一步地，压杆3的挤压斜面301沿着挤压斜面301的径向形成有滑槽3011，挤压件4远离挤压头401的一端设置有呈片状的滑接部402，滑接部402的直径大于挤压件4的直径，并且滑接部402位于挤压斜面301的滑槽3011内，使得挤压件4不会脱离压杆3，当压杆3下降时，挤压斜面301推动挤压件4沿着限位通道朝向待加工工件9的受力部运动，当压杆3上升时，滑槽3011能够待着滑接部402也就是挤压件4整体在限位通道内朝向远离待加工工件9的方向运动回初始位置，便于调整待加工工件9相对本锁口挤压装置的位置，或者更换下一个需要锁口的待加工工件9。

进一步地，本实施例提供的锁口挤压装置还包括导向杆6，导向杆6与压杆3平行设置，导向杆6的数量为至少两个，至少两个导向杆6间隔分布，导向杆6与导向杆6之间平行设置，优选地，本实施例中，导向杆6的数量为两个，两个导向杆6分别与两个压杆3紧邻设置，施力件2上形成有用于穿设导向杆6的第一孔部，限位件5上形成有与第一孔部正对设置的第二孔部，导向杆6顺次穿过第一孔部和第二孔部，导向杆6能够起到导向作用，在压装机的作用下，压装法兰1和施力件2能够径直地朝向或远离限位件5运动。更进一步地，每一个导向杆6位于施力件2和限位件5之间的部分均套设有回弹弹簧7，回弹弹簧7的两端分别对施力件2和限位件5施力，使得在自然状态下也就是压装机抬起的状态下，施力件2与限位件5始终具有相互远离的趋势，保证在自然状态下施力件2与限位件5之间具有足够的距离，进而确保挤压件4在未受到力时的回缩空间。

进一步地，导向杆6的一端(图3所示状态下的上端)通过螺纹连接的方式设置有限位螺母601，避免导向杆6相对施力件2松脱，并且通过调节限位螺母601在导向杆6上的位置，能够调节回弹弹簧7的压缩情况，从而调节在自然状态下施力件2与限位板之间距离，进而调整自然状态下挤压件4相对限位通道的位置以及伸出情况。

导杆的另一端(图3所示状态下的下端)设置有端帽602，端帽602的直径大于第二孔部的直径，避免导向杆6与限位板松脱。

进一步地，本申请实施例提供的锁口挤压装置还包括定位杆8，定位杆8穿设在限位件5的中心位置，并且定位杆8的轴线与限位件5的板面垂直设置，定位杆8的直径略小于待加工工件9的受力部的内径，使得当限位件5抵接至待加工工件9的过程中，定位杆8能够插入受力部的内部，对限位件5与待加工工件9进行定位，使得受力部刚好能够位于限位槽501内，从而受力部的受力点符合预期，避免对待加工工件9造成损伤。

需要说明的是，定位杆8与压杆3平行设置，并且定位杆8的轴线与待加工工件9的受力部的轴线沿同一直线分布，从而使得挤压件4的轴线与受力部的轴线之间形成的预定角度α的大小与挤压件4和压杆3之间的角度相同，优选为45°，以确保挤压件4以斜压的方式作用至受力部。

综上所述，本申请实施例提供的锁口挤压装置，以斜压的方式对待加工工件9施力，以完成待加工工件9的锁口需求，并且挤压件4在对待加工工件9施力时，以倾斜的方式作用至待加工工件9，相较于传统正向直接施力的方式，斜向施压的方式使得待加工工件9在受力位置有更多的材料受力并发生形变，从而能够减轻或者避免受力点受力过于集中而出现裂痕的情况。

此外，本申请实施例提供的锁口挤压装置适用于大多数的压装设备，通过本锁口挤压装置的压装法兰1替换压装设备原有的连接法兰即可，不需要对压装设备进行大幅度结构改进，不必更换新的压装设备，避免成本浪费。

本申请的实施例还提供一种涡轮增压器加工设备，包括上述任一实施例所述的锁口挤压装置，因而，具有该锁口挤压装置的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。