一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E及其冶炼方法
文献发布时间:2023-06-19 12:04:09
技术领域
本发明属于冶炼技术领域,涉及一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E及其冶炼方法。
背景技术
带肋钢筋在基础建设中大量应用,钢筋质量直接关系到建构筑物的使用性能,影响着人民生活的方方面面,采用微合金化工艺来保障和稳定带肋钢筋HRB400E应用性能,不再采用提高碳、强穿水等方法,以牺牲焊接等应用性能为代价来生产是行业共识。在HRB400E的生产中,主要微合金化元素有3种,分别是V、Nb和Ti,从微合金化效果、工艺稳定性和经济性等方面综合考虑,大多数企业采用钒氮微合金化工艺生产HRB400E。2017年7月底开始,钒氮合金价格从15万元/吨急剧上涨到35万元/吨,仅钒氮合金一项,就导致HRB400E成本上涨60元/吨钢,同时2018年钒氮合金继续持续上涨,为应对钒氮合金价格急剧攀升带来的HRB400E制造成本上升问题,很多企业开展了HRB400E微合金化工艺应用研究工作,尤其是对炼钢铸坯生产要求高、综合生产成本低的钛微合金化HRB400E生产工艺再次进入人们的视野。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400及其冶炼方法。
为此,本发明采取以下技术方案:
一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E的冶炼方法,包括铸坯生产和浇次生产,所述铸坯生产包括如下步骤:
a.铁水预处理:高炉铁水经脱硫处理、混铁炉混铁后,使入转炉铁水S≤0.060%;
b.转炉冶炼:采用单渣法冶炼,50吨顶吹转炉吹炼枪位800mm~850mm、工作氧压0.85MPa~0.95MPa,按碱度2.5~3.0加入石灰,吹炼终点氧枪降至最低枪位深吹60s~90s后倒炉,使转炉终点成分为C:0.07%~0.15%、P≤0.028%、S≤0.040%,出钢温度1600℃~1660℃;
c.转炉出钢:出钢过程中,配加碳粉增碳,配加硅铁、硅锰和铝锰铁0.8kg/t~1.8kg/t进行脱氧合金化,其中,当出钢碳含量≤0.08%时,将铝锰铁按1.5~1.8kg/t配加,当出钢碳含量>0.08%时,按0.8~1.2kg/t配加,出钢时采用定点划线和炉内钢渣液面综合判断挡渣方法挡渣,最终使钢水成分为C:0.17%~0.22%、Si≤0.45%~0.55%、Mn:1.30%~1.45%、P≤0.028%、S≤0.040%;
d.吹氩站:吹氩站使用氩气底吹,钢水到吹氩站,吹氩3~5min后,加入低碳低硅覆盖剂出站;
e.LF精炼:①钢水至精炼位,吹氩流量调至10m
f.方坯连铸:①安装上注流保护套管后,打开滑动水口,②在中包液面达到 300mm左右时加入0.8kg/t~1.2kg/t低碳低硅覆盖剂,③连浇温度1515℃~1535℃、中包拉速2.6m/min~3.0m/min,根据中包温度调整拉速,拉速调整幅度小于0.2m/min、拉速调整间隔时间大于30s;④采用普碳钢自动配水模式,二冷各段配水系数为0 段:-20%、Ⅰ段:-20%、Ⅱ:-15%、关闭Ⅲ段水。
进一步地,所述浇次生产包括如下步骤:
a.将整浇次中钛微合金化HRB400E占浇次HRB400E的比例调整为0.80~0.82:1;
b.将数量占8%~9%的炉次浇注钒氮微合金化HRB400E,继续将数量占27%~28%的炉次浇注钛微合金化HRB400E,继续将数量占5%~6%的炉次浇注钒氮微合金化HRB400E,继续将数量占27%~28%的炉次浇注钛微合金化HRB400E,继续将数量占5%~6%的炉次浇注钒氮微合金化HRB400E,继续将数量占27%~28%炉浇注钛微合金化HRB400E。
进一步地,所述钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E按重量百分比其成分为:C0.20~0.25%、Si 0.50~0.60%、Mn 1.48~1.58%、P 0~0.040%、S 0~0.012%、Ti0.025~0.045%,余量是Fe和不可避免的杂质。
在行业生产HRB400E钢种时基本不会采用钛作为微合金化元素生产HRB400E,其根源在于钛性质活波,易与钢中的氧、硫元素反应,产生大量的非金属化合物,造成钢水可浇性性差,钢水可浇性问题无法有效解决,限制了微合金化元素钛在热轧带肋钢筋上的应用。本发明依次通过铸坯生产和浇次生产,实现整浇次80%以上的钛微合金化HRB400E生产,获得了一种综合生产成本低的钛微合金化热轧带肋钢筋用钢,从工艺和生产控制上,降低了钛元素应用难度,实现了钛微合金化HRB400E批量生产。
具体实施方式
下面结合实施方法对本发明的技术方案进行相关说明。
实施例1
一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E的冶炼方法,包括铸坯生产和浇次生产,其中,铸坯生产包括如下步骤:
a.铁水预处理:高炉铁水经脱硫处理、混铁炉混铁后,入转炉铁水S:0.052%;
b.转炉冶炼:采用单渣法冶炼,50吨顶吹转炉吹炼枪位820mm、工作氧压0.90MPa,按碱度2.8加入石灰,使转炉终点成分为C:0.07%、Mn:0.28%、P:0.013%、S:0.035%,出钢温度1651℃;
c.转炉出钢:出钢过程中,配加碳粉增碳,配加180kg硅铁、990kg硅锰和80kg铝锰铁进行脱氧合金化,出钢时采用定点划线和炉内钢渣液面综合判断挡渣方法挡渣,钢包渣层厚度40mm,最终使钢水成分为C:0.21%、Si:0.49%、Mn:1.35%、P:0.015%、S:0.033%;
d.吹氩站:吹氩站使用氩气底吹,钢水到吹氩站,吹氩4min后,加入30kg低碳低硅覆盖剂出站;
e.LF精炼:①钢水至精炼位,吹氩流量调至15m
f.方坯连铸:①安装上注流保护套管后,打开滑动水口,②在中包液面达到 300mm左右时加入50kg低碳低硅覆盖剂,③使用含钛钢专用保护渣,④连浇温度1515℃~1524℃、中包拉速2.7m/min,⑤采用普碳钢自动配水模式,二冷各段配水系数:0 段:-20%、Ⅰ段:-20%、Ⅱ:-15%、关闭Ⅲ段水。
本实施例中,炼钢工序生产数据见表1-2。
表1 转炉装入供氧数据表
表2 转炉成分温度及脱氧合金化数据表
本实施例中,精炼工序生产数据见表3-4。
表3 精炼工艺参数表
表4 精炼钢水成份表
本实施例中,连铸工序生产数据见表5。
表5连铸温度拉速表
本实施例中成品成份检测数据见表6。
表6钛微合金化HRB400E成品成份表
实施例2
一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E的冶炼方法,包括铸坯生产和浇次生产,其中,铸坯生产包括如下步骤:
a.铁水预处理:高炉铁水经脱硫处理、混铁炉混铁后,入转炉铁水S:0.058%;
b.转炉冶炼:采用单渣法冶炼,50吨顶吹转炉吹炼枪位850mm、工作氧压0.90MPa,按碱度2.8加入石灰,使转炉终点成分为C:0.09%、Mn:0.30%、P:0.018%、S:0.032%,出钢温度1644℃;
c.转炉出钢:出钢过程中,配加碳粉增碳,配加180kg硅铁、890kg硅锰和50kg铝锰铁进行脱氧合金化,出钢时采用定点划线和炉内钢渣液面综合判断挡渣方法挡渣,钢包渣层厚度40mm,最终使钢水成分为C:0.19%、Si:0.50%、Mn:1.41%、P:0.022%、S:0.030%;
d.吹氩站:吹氩站使用氩气底吹,钢水到吹氩站,吹氩4min后,加入30kg低碳低硅覆盖剂出站;
e.LF精炼:①钢水至精炼位,吹氩流量调至12m
f.方坯连铸:①安装上注流保护套管后,打开滑动水口,②在中包液面达到 300mm左右时加入50kg低碳低硅覆盖剂,③使用含钛钢专用保护渣,④连浇温度1521℃~1530℃、中包拉速2.6m/min,⑤采用普碳钢自动配水模式,二冷各段配水系数:0 段:-20%、Ⅰ段:-20%、Ⅱ:-15%、关闭Ⅲ段水。
本实施例中,炼钢工序生产数据见下表7-8:
表7 转炉装入供氧数据表
表8 转炉成分温度及脱氧合金化数据表
本实施例中,精炼工序生产数据见下表9-10:
表9 精炼工艺参数表
表10 精炼钢水成份表
本实施例中,连铸工序生产数据见下表11:
表11 连铸温度拉速表
本实施例中成品成份检测数据见下表12:
表12 钛微合金化HRB400E成品成份表
- 一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢HRB400E及其冶炼方法
- 铌微合金化HRB400E热轧带肋钢筋无屈服现象的控制方法