一种热风炉炉底结构及其焊接方法

技术领域

本申请涉及热风炉结构的技术领域，尤其是涉及一种热风炉炉底结构及其焊接方法。

背景技术

热风炉是通过燃烧燃料，为高炉提供热风的装置。高炉中通入热风，能够提升热利用率和热工作效果，因此热风炉在工业中有着广泛的应用。

相关的热风炉炉底结构包括炉体、混凝土基座和填充隔热件，混凝土基座通过在地面上浇筑水泥砂浆形成，混凝土基座用于对炉底进行支撑，炉体设置在混凝土基座上，炉体的底部抵接在混凝土基座上，填充隔热件可设置为植筋胶，植筋胶用于封堵炉体和混凝土基座之间的空隙。炉体使用时间较长后，炉体底部会产生孔洞，此时炉体中的热气泄漏，通过在炉体外壁设置填充隔热件，能够减少炉体中散出的热气的量。使用人员能够通过破坏炉体下方的填充隔热件并吊起炉体，从而对炉体底部进行焊接工作，达到封堵炉体孔洞的效果。

上述中的相关技术方案存在以下缺陷：炉体底部面积较大，安装炉体所需的填充隔热件消耗量较大，进行焊接工作时，需要破坏和除去的填充隔热件中，有较大部分性能完好，造成了浪费，提升了焊接工作所需成本。

发明内容

为了降低热风炉炉底焊接所需成本，本申请提供一种热风炉炉底结构及其焊接方法。

本申请提供的一种热风炉炉底结构采用如下的技术方案：

一种热风炉炉底结构，包括炉体和多个分隔板，分隔板固定连接在炉体外底面上，分隔板用于支撑炉体，分隔板用于将炉体底面分隔出为多个互不联通的空腔，分隔板之间的空腔中设置有填充隔热件，填充隔热件用于封堵炉体底部的孔洞，减少炉体内热气从孔洞中泄漏至炉体外的几率。

通过采用上述技术方案，通过在炉体下底部设置分隔板，多个分隔板能够在炉体下底部形成多个空腔，使用人员能够在分隔板之间的空腔之中设置填充隔热件，当炉体底部产生孔洞后，孔洞所在处的填充隔热件起到封堵孔洞的效果，能够减少炉体中热气散出的几率，在孔洞产生后，使用人员通过除去孔洞所在处的填充隔热件，能够使孔洞暴露，进而方便使用人员进行焊接工作，焊接工作结束后，使用人员能够重新在分隔板之间设置填充隔热件，焊接时需要除去的填充隔热件的体积减少，重新设置的填充隔热件的体积对应减小，能够降低热风炉炉底焊接所需成本。

可选的，炉体外侧壁上设置有底板，分隔板沿炉体底面延伸至炉体外，底板与分隔板固定连接，炉体底部、底板、分隔板和地面围成空腔结构。

通过采用上述技术方案，通过在炉体外设置底板，使分隔板延伸至炉体外，从而方便使用人员在炉体底部外侧进行焊接工作，提升进行焊接工作的空间。

可选的，炉体底部设置有基座，基座通过水泥砂浆浇筑凝固形成，分隔板上远离炉体的一侧抵接在基座上。

通过采用上述技术方案，通过在炉体底部设置基座，使基座能够支撑炉体，提升炉体的稳定性，通过将炉体设置在基座上，使炉体底部升高，进一步方便使用人员清理炉体底部的填充隔热件并进行修补工作。

可选的，基座上设置有浇筑台，浇筑台通过水泥砂浆凝固形成，水泥砂浆淹没分隔板上远离炉体的一侧并凝固形成浇筑台。

通过采用上述技术方案，通过在基座上设置浇筑台，使浇筑台通过水泥砂浆凝固形成，水泥砂浆淹没分隔板后，水泥砂浆凝固形成的浇筑台能够和分隔板紧密连接，进而提升浇筑台与分隔板之间的密封性，能够减少炉体中热气从炉体底部散出至外部环境中的几率。

可选的，相邻分隔板之间设置有封堵板，封堵板用于封堵两分隔板之间的空间并盖住填充隔热件。

通过采用上述技术方案，通过在分隔板之间设置封堵板，使封堵板能够将填充隔热件封堵在分隔板之间的空腔中，从而减少热气从炉体底部散出后，进一步破坏填充隔热件并散出至外界环境中的几率，封堵板能够起到保护填充隔热件的效果，能够减少外界的液体和空气对填充隔热件造成的不良影响。

可选的，封堵板边缘设置有密封边，密封边通过热固性树脂凝固形成，密封边用于封堵分隔板与封堵板的间隙。

通过采用上述技术方案，通过在封堵板上设置密封边，当封堵板安装在分隔板之间后，使用人员能够在分隔板和封堵板之间注入热固性树脂，进而使热固性树脂凝固后封堵分隔板和封堵板的间隙，达到使封堵板和分隔板密封连接的效果。

可选的，封堵板上开设有透气孔，透气孔贯穿封堵板，封堵板上连接有流量检测器，流量检测器用于检测流过透气孔的气体流量。

通过采用上述技术方案，通过在封堵板上开设透气孔，在透气孔上设置流量检测器，进而使流量检测器能够显示通过透气孔的气体的流量，当炉体底部产生孔洞后，炉体中的热气能够破坏填充隔热件并从透气孔中流出，此时流量检测器上产生读数，使用人员能够通过流量检测器判断炉体底部孔洞所在位置，进而方便使用人员修补炉体。

本申请提供的一种热风炉炉底结构的焊接方法采用如下的技术方案：

一种热风炉炉底结构的焊接方法，包括如下步骤：

S1：在地面上浇筑基座，在炉体底部焊接分隔板，将炉体吊装至基座上，使分隔板抵在基座上；

S2：在基座上设置模板，在基座上浇筑水泥砂浆，使水泥砂浆淹没分隔板底部，使水泥砂浆凝固形成浇筑台；

S3：在分隔板之间注入填充隔热件，在分隔板之间设置封堵板，使封堵板抵住填充隔热件；

S4：在封堵板边缘设置密封边，使封堵板与分隔板密封连接；

S5：当炉体底部产生孔洞时，拆除封堵板并除去填充隔热件，在分隔板之间的空间中进行焊接工作，封堵炉体的孔洞；

S6：重新设置填充隔热件，将封堵板重新安装至分隔板之间，设置密封边。

通过采用上述技术方案，通过在炉体下方设置多个分隔板，使用人员在修补时能够首先卸除封堵板并清理封堵板对应的填充隔热件，进而使炉体底部的孔洞露出，使用人员进行焊接和修补后，能够再次在分隔板之间设置填充隔热件，从而使焊接工作中消耗的填充隔热件的量较少，进而减少炉体底部焊接工作所耗成本。

一种热风炉炉底结构的焊接方法，包括如下步骤：

S1：在地面上浇筑基座，在炉体底部焊接分隔板，将炉体吊装至基座上，使分隔板抵在基座上；

S2：在基座上设置模板，在基座上浇筑水泥砂浆，使水泥砂浆淹没分隔板底部，使水泥砂浆凝固形成浇筑台；

S3：在分隔板之间注入填充隔热件，在分隔板之间设置封堵板，使封堵板抵住填充隔热件；

S4：在封堵板边缘设置密封边，使封堵板与分隔板密封连接；

S51：通过观察每个封堵板上的流量检测器数据，判断炉体底部孔洞所在位置；

S52：拆除有读数变化的流量检测器所在的封堵板，破坏与封堵板位置对应的填充隔热件，在分隔板之间的空间中进行焊接工作，封堵炉体的孔洞；

S6：重新设置填充隔热件，将封堵板重新安装至分隔板之间，设置密封边。

通过采用上述技术方案，通过在封堵板上开设透气孔，在封堵板上设置流量检测器，当流量检测器出现读数时，说明流量检测器所在处的炉体底部产生孔洞，且热气破坏填充隔热件，使填充隔热件无法封堵孔洞，此时使用人员能够修补孔洞并重新设置填充隔热件，进一步方便使用人员查找孔洞所在位置。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.通过在炉体下底部设置分隔板，多个分隔板能够在炉体下底部形成多个空腔，使用人员能够在分隔板之间的空腔之中设置填充隔热件，当炉体底部产生孔洞后，孔洞所在处的填充隔热件起到封堵孔洞的效果，能够减少炉体中热气散出的几率，在孔洞产生后，使用人员通过除去孔洞所在处的填充隔热件，能够使孔洞暴露，进而方便使用人员进行焊接工作，焊接工作结束后，使用人员能够重新在分隔板之间设置填充隔热件，焊接时需要除去的填充隔热件的体积减少，重新设置的填充隔热件的体积对应减小，能够降低热风炉炉底焊接所需成本；

2.通过在基座上设置浇筑台，使浇筑台通过水泥砂浆凝固形成，水泥砂浆淹没分隔板后，水泥砂浆凝固形成的浇筑台能够和分隔板紧密连接，进而提升浇筑台与分隔板之间的密封性，能够减少炉体中热气从炉体底部散出至外部环境中的几率；

3.通过在封堵板上开设透气孔，在透气孔上设置流量检测器，进而使流量检测器能够显示通过透气孔的气体的流量，当炉体底部产生孔洞后，炉体中的热气能够破坏填充隔热件并从透气孔中流出，此时流量检测器上产生读数，使用人员能够通过流量检测器判断炉体底部孔洞所在位置，进而方便使用人员修补炉体。

附图说明

图1是本申请实施例的炉体的结构示意图。

图2是本申请实施例的分隔板的结构示意图。

图3是本申请实施例的分隔板和填充隔热件的结构示意图。

图4是本申请实施例的封堵板的结构示意图。

图5是本申请实施例的炉体和密封边的结构示意图。

附图标记：1、炉体；2、底板；3、分隔板；4、基座；5、浇筑台；6、填充隔热件；7、封堵板；71、透气孔；72、流量检测器；8、密封边。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种热风炉炉底结构。参照图1、图2和图3，包括炉体1，炉体1用于放置燃料并进行燃烧。炉体1设置为圆柱形筒体结构，炉体1的底部平整，炉体1底部外壁上设置有底板2，底板2为圆形平板结构，底板2通过焊接固定在炉体1底部。炉体1外底面上焊接固定有多个分隔板3，分隔板3为矩形平板结构，分隔板3与炉体1底面垂直，多个分隔板3沿炉体1圆周排列设置。分隔板3一端与炉体1圆心重合，另一端延伸至底板2外沿。分隔板3上远离炉体1的一侧用于抵在地面上，相邻的两个分隔板3、底板2和地面之间形成空腔，多个分隔板3在炉体1下底部分割出多个空腔。分隔板3之间的空腔中填充有填充隔热件6，填充隔热件6可选用植筋胶填充并凝固形成。填充隔热件6用于封堵分隔板3之间的空腔，当炉体1底部由于高温产生孔洞时，填充隔热件6起到封堵孔洞和隔热效果，能够减少炉体1内高温气体散出至炉体1外的几率。通过在炉体1下底部分隔空间，使用人员能够根据炉体1底部产生孔洞的位置，清除孔洞所在的两分隔板3之间的填充隔热件6并进行焊接工作，然后重新设置填充隔热件6，达到减少焊接过程中消耗填充隔热件6的量的效果，能够减少焊接工作的成本。

参照图1和图2，炉体1下方设置有基座4，基座4使用混凝土浇筑形成，基座4设置为圆柱形结构，分隔板3上远离炉体1的一侧固定在基座4上。通过在炉体1下方设置基座4，使炉体1的下底部高于地面设置，方便使用人员清除炉体1下底部的填充隔热件6和布置填充隔热件6。

参照图1和图2,基座4上设置有浇筑台5,浇筑台5使用水泥砂浆浇筑凝固形成。使用人员将炉体1吊装至基座4上时，分隔板3的底部抵接在基座4上，使用人员通过在基座4上设置模板并浇筑形成浇筑台5，使水泥砂浆能够淹没分隔板3下侧，进而使浇筑台5凝固后能够与分隔板3密封连接，提升分隔板3之间的空腔的密闭性。

参照图3和图4，炉体1上可拆卸连接有封堵板7，封堵板7设置为弧形板结构，封堵板7位于相邻的两个分隔板3之间。使用人员将填充隔热件6填充在分隔板3之间后，能够将封堵板7塞入两个分隔板3之间，进而达到密封和隔热的效果，能够减少炉体1底部产生孔洞后热气散出的量。

参照图5，炉体1上设置有密封边8，密封边8使用热固性树脂涂抹并凝固形成。密封边8设置在封堵板7外侧面上且位于分隔板3和封堵板7间隙处。当封堵板7安装在分隔板3之间后，使用人员能够使用热固性树脂封堵分隔板3和封堵板7的空隙，进而减少热气透过填充隔热件6从封堵板7和分隔板3间隙中散出的几率。

参照图3和图4，封堵板7上开设有透气孔71，透气孔71开设在封堵板7中部，透气孔71贯穿封堵板7，透气孔71用于使气体通过封堵板7，封堵板7上安装有流量检测器72，流量检测器72的进气口与透气孔71连通，流量检测器72用于检测从透气孔71中流出的气体的量。当炉体1底部产生孔洞时，填充隔热件6首先封堵炉体1中的热气，当填充隔热件6失效后，热气通过透气孔71散出，使用人员能够通过流量检测器72得知炉体1底部孔洞产生的位置，进而方便使用人员卸掉封堵板7并破坏填充隔热件6，进行封堵炉体1底部孔洞的工作。当炉体1底部孔洞较大时，使用人员能够通过破坏浇筑台5，使炉体1与基座4脱离连接，此时使用人员能够移动炉体1并进行焊接修复工作。

本申请实施例的实施原理为：通过在炉体1外底部设置分隔板3，使分隔板3将炉体1下部均匀分隔为多个区域，使用人员通过在分隔板3之间的空腔中设置填充隔热件6，使用人员能够根据炉体1底部不同区域的破损程度，针对性更换不同位置的填充隔热件6并进行孔洞的焊接工作，能够减少焊接工作中消耗的原材料，进而减少成本。

本申请实施例公开一种热风炉炉底的焊接方法,包括如下步骤:

S1：在地面上浇筑基座4，在炉体1底部焊接分隔板3，将炉体1吊装至基座4上，使分隔板3抵在基座4上；

S2：在基座4上设置模板，在基座4上浇筑水泥砂浆，使水泥砂浆淹没分隔板3底部，使水泥砂浆凝固形成浇筑台5；

S3：在分隔板3之间注入填充隔热件6，在分隔板3之间设置封堵板7，使封堵板7抵住填充隔热件6；

S4：在封堵板7边缘设置密封边8，使封堵板7与分隔板3密封连接；

S5：当炉体1底部产生孔洞时，拆除封堵板7并除去填充隔热件6，在分隔板3之间的空间中进行焊接工作，封堵炉体1的孔洞；

S6：重新设置填充隔热件6，将封堵板7重新安装至分隔板3之间，设置密封边8。

更进一步地，在步骤S5中，S5包括S51和S52：

S51：通过观察每个封堵板7上的流量检测器72数据，判断炉体1底部孔洞所在位置；

S52：拆除有读数变化的流量检测器72所在的封堵板7，破坏与封堵板7位置对应的填充隔热件6，在分隔板3之间的空间中进行焊接工作，封堵炉体1的孔洞。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。