高沸物处理方法

技术领域

本发明涉及硅酸酯生产过程中的排放物的回收利用，具体涉及一种高沸物处理方法。

背景技术

在合成硅酸酯的过程中，会排放高沸物，这些高沸物主要有有机醇等未反应完的原料、以及由于副反应的发生而产生的聚硅酸酯以及其他高分子有机物等副产物，实现高沸物的高效回收利用，对于提高硅酸酯生产工艺的原料利用率以及降低成本等方面具有重要意义。

目前，有关高沸物的处理方法主要有以下两种：(1)将高沸物进行组分分离，具体是通过精馏的方式严格分离出各组分，该过程通常需要提供较高温度的热源，将高沸物汽化，然后再冷凝分离，过程复杂，能耗较高，处理成本高，不利于实际应用；(2)将高沸物进行焚烧，但这会消耗大量燃料，并会增加碳排放，造成二次污染，加重环保压力，亦不利于实际应用。

因此，开发新型高沸物处理工艺，尤其适用于高效回收硅酸酯生产工艺排放的高沸物，并简化处理工艺，降低能耗，避免二次污染，仍然是本领域技术人员所面临的技术问题。

发明内容

本发明提供一种高沸物处理方法，能够高效回收利用硅酸酯生产工艺排放的高沸物，且具有处理工艺简单、能耗低、可避免二次污染等优势。

本发明提供一种高沸物处理方法，所述高沸物包括硅酸酯生产工艺排放的高沸物，所述高沸物处理方法包括：使所述高沸物在催化剂作用下进行水解反应，然后经第一固液分离，分别得到第一固相产物和第一滤液；其中，所述催化剂包括酸；调节所述第一滤液的pH为6～10，依次进行结晶处理和第二固液分离，分别得到第二固相产物和第二滤液；对所述第二滤液实施蒸馏，分别得到有机相和水相；使至少部分所述水相返回参与所述水解反应。

根据本发明的一实施方式，所述高沸物包括聚硅酸酯和有机醇。

根据本发明的一实施方式，所述酸包括无机酸。

根据本发明的一实施方式，所述无机酸包括盐酸和/或硫酸。

根据本发明的一实施方式，所述水解反应的时间为30分钟～120分钟；和/或，所述水解反应的过程中，采用第一搅拌器进行搅拌，所述第一搅拌器包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器。

根据本发明的一实施方式，采用过滤的方式进行所述第一固液分离，过滤精度为100nm～600nm，得到所述第一固相产物和所述第一滤液；和/或，所述第一固相产物包括二氧化硅。

根据本发明的一实施方式，向所述第一滤液中加入碱，以实现所述调节所述第一滤液的pH为6～10，所述碱包括氢氧化钾和/或氢氧化钠。

根据本发明的一实施方式，所述结晶处理在5℃～40℃的温度条件下进行。

根据本发明的一实施方式，所述结晶处理的过程中，采用第二搅拌器进行搅拌，所述第二搅拌器包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器，所述搅拌时间为30分钟～60分钟。

根据本发明的一实施方式，所述有机相包括有机醇；和/或，所述有机相中的水的质量百分含量为0.01％～0.1％。

本发明中，使高沸物在酸作用下进行水解，配合后续的第一固液分离、调节第一滤液pH为6～8、结晶处理、第二固液分离、对第二滤液实施蒸馏、使水相返回参与水解反应等过程，实现了高沸物的回收和利用，且处理过程无需严格分离出高沸物中的各组分、无需燃烧高沸物，工艺简单，能耗低，同时处理过程中无废水、无有害固废产生，更加安全环保，减轻了环保压力，对于实际产业化应用具有重要意义。由此，本申请能够高效回收利用硅酸酯生产工艺排放的高沸物，通过精馏产生的有机相可作为硅酸酯生产原料，提高硅酸酯生产过程中原料的利用率。

附图说明

图1为本发明一实施例的高沸物处理装置的结构示意图。

附图标记说明：1：水解反应器；10：第一腔体；11：第一壳体；101：第一搅拌部；102：第一搅拌杆；103：第一电机；2：第一过滤器；3：结晶器；30：第二腔体；31：第二壳体；301：第二搅拌部；302：第二搅拌杆；303：第二电机；4：冷却系统；40：第三腔体；41：侧壁；42：底壁；5：第二过滤器；6：精馏塔；601：冷凝器；602：再沸器；a：高沸物；b：水体；c：催化剂；d：水解后混合物；e：第一固相产物；f：第一滤液；g：pH调节剂；h：结晶后混合物；i：第二固相产物；j：第二滤液；k：有机相；n：水相。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的方案，下面对本发明作进一步地详细说明。以下所列举具体实施方式只是对本发明的原理和特征进行描述，所举实例仅用于解释本发明，并非限定本发明的范围。基于本发明实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接、也可以是可拆卸连接，也可以是一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接，也可以是通信连接(网络连接)；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，也可以是两个元件内部连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述属于在本发明中的具体含义。此外，“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，例如区分各部件，以更清楚说明/解释技术方案，而不能理解为指示或暗示所指示的技术特征的数量或具有实质性意义的顺序等含义。

本发明实施例提供一种高沸物处理方法，如图1所示，高沸物a包括硅酸酯生产工艺排放的高沸物，该高沸物a处理方法包括：使高沸物a在催化剂c作用下进行水解反应，然后经第一固液分离，分别得到第一固相产物e和第一滤液f；其中，催化剂c包括酸；调节第一滤液f的pH为6～10，依次进行结晶处理和第二固液分离，分别得到第二固相产物i和第二滤液j；对第二滤液j实施蒸馏，分别得到有机相k和水相n；使至少部分水相n返回参与水解反应。

上述高沸物a来自硅酸酯生产工艺所排放的高沸物，该高沸物a具体可以包括有机醇和聚硅酸酯等高分子有机物。

上述处理过程中，采用酸作为催化剂c，催化高沸物a水解，所用的酸具体可以包括无机酸，尤其可以包括盐酸和/或硫酸。

具体地，上述水解反应在水存在下进行，具体实施时，可以含有高沸物a、催化剂c、水b的混合体系进行水解反应，举例来说，可以将高沸物a、催化剂c和水b混合，形成该混合体系，以进行水解反应；或者，将高沸物a与催化剂c的水溶液(或称液体催化剂，如酸的水溶液)混合，形成该混合体系，以进行水解反应，即可以将高沸物a加入催化剂c的水溶液中进行水解反应；或者，将高沸物a、催化剂c的水溶液、水b混合，形成该混合体系，以进行水解反应。

其中，酸的水溶液例如包括稀盐酸和/或稀硫酸，举例来说，可以将高沸物a加入到稀盐酸、或稀硫酸、或稀盐酸与稀硫酸的混合液中进行水解反应。

此外，如图1所示，上述水解反应可以在搅拌状态下进行，即上述水解反应的过程中，可以采用第一搅拌器对上述混合体系进行搅拌，第一搅拌器具体可以包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器，通常优选浆式搅拌器，这样，利于高沸物a与催化剂c充分接触，使高沸物a水解完全。

具体实施时，如图1所示，可以在水解反应器(或称水解釜)1等本领域常规设备中进行上述水解反应，将高沸物a输送至水解釜中，开启搅拌器进行搅拌，然后向其中依次加入催化剂c和水b等所需物料，然后维持搅拌30～120分钟(即水解反应的时间)，完成水解反应。

具体地，水解反应的时间可以为30～120分钟(min)，例如30分钟、40分钟、50分钟、60分钟、70分钟、80分钟、90分钟、100分钟、110分钟、120分钟或其中的任意两者组成的范围。

通过上述水解反应，将高沸物a进行水解，然后通过第一固液分离，分离出第一固相产物e和第一滤液f。第一固相产物e通常为二氧化硅，其为无害固体产物，可作为工业原料等用途。

具体地，可以采用过滤的方式进行第一固液分离，即将经水解反应后的体系进行过滤，以分别得到第一固相产物e和第一滤液f，其中，过滤精度可以为100nm～600nm，例如100nm、150nm、200nm、250nm、300nm、350nm、400nm、450nm、500nm、550nm、600nm或其中的任意两者组成的范围。

具体实施时，可以采用第一过滤器2对水解反应后的体系(水解后混合物d)进行过滤(即第一固液分离)，即使水解反应后的体系进入第一过滤器2中进行过滤，以分别得到第一固相产物e和第一滤液f。本发明实施例可采用本领域常规过滤器作为第一过滤器2，对此不作特别限制。

其中，过滤精度是指过滤器的滤芯(滤网)的孔径，亦为当待过滤体系通过该滤芯时，该滤芯允许通过的最大颗粒的尺寸，即如上所述的过滤精度可以为100nm～600nm是指，水解后混合物d通过第一过滤器2中的滤芯进行过滤(即第一固液分离)，该滤芯允许通过的最大固体颗粒(二氧化硅颗粒)的尺寸为100nm～600nm。

上述处理过程中，调节第一滤液f的pH为6～10，例如调节其pH为6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10或其中的任意两者组成的范围，一般优选调节其pH为8左右，然后再进行结晶处理。

一般情况下，采用pH调节剂g调节第一滤液f的pH，该pH调节剂g具体可以包括碱，即可以采用碱调节第一滤液f的pH，具体可以向第一滤液f中加入碱以实现调节第一滤液f的pH为6～10，所用碱可以包括可溶性碱，一般包括无机碱，例如包括碱金属的氢氧化物，优选包括氢氧化钾和/或氢氧化钠。

具体实施时，可以向第一滤液f中加入pH调节剂g的水溶液(如碱液)，pH调节剂g的水溶液的加入量满足，使第一滤液f的pH为6～10，以实现调节第一滤液f的pH为6～10。

在一些实施例中，上述结晶处理可以在5℃～40℃的温度条件下进行，即结晶处理的温度可以为5℃～40℃，例如5℃、10℃、15℃、20℃、25℃、30℃、35℃、40℃或其中的任意两者组成的范围，一般优选15℃～30℃。

此外，上述结晶处理的时间一般可以为30～60分钟，例如30分钟、35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟、60分钟或其中的任意两者组成的范围。

此外，如图1所示，上述结晶处理的过程中，可以采用第二搅拌器进行搅拌，第二搅拌器具体可以包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器，搅拌预设时间(即结晶处理时间)，如30～60分钟，然后再进行第二固液分离。

具体实施时，如图1所示，上述结晶处理可以在带有调温系统的结晶器3中进行，即使第一滤液f进入结晶器3中，然后向其中加入适量的碱液，以调节第一滤液f的pH为6～10，例如调节第一滤液f的pH为中性，开启第二搅拌器进行充分搅拌(如搅拌30～60分钟)，若在较低的结晶温度下进行结晶而需要降温时，则同时开启结晶器3的调温系统(冷却系统)，以将第一滤液f降温至结晶温度，在结晶温度下进行结晶，结晶完成后，进行第二固液分离，分别得到第二固相产物i和第二滤液j。

其中，第二固相产物i为结晶过程中析出的晶体，主要包括结晶盐。在上述结晶处理过程中，第一滤液f中的阴离子和阳离子形成盐析出，形成结晶盐，其中的阴离子例如包括水解反应时所用酸(催化剂)引入的阴离子，阳离子例如包括调节第一滤液f的pH时所用碱引入的阳离子，示例性地，所用碱为氢氧化钠，通过上述结晶处理过程形成的结晶盐包括钠盐。由此，通过上述结晶处理过程，可以除去滤液中的阴离子和阳离子，且形成的结晶盐为无害固体产物，安全环保，减轻环保压力。

此外，如图1所示，可以采用第二过滤器5对结晶处理后的体系(结晶后混合物h)进行过滤(即第二固液分离)，即使经结晶处理后的体系进入第二过滤器5中进行过滤，以分别得到第二固相产物i和第二滤液j。本发明实施例可采用本领域常规过滤器作为上述第二过滤器5，对此不作特别限制。

第二滤液j中含有有机相k和水相n，通过对第二滤液j实施蒸馏(或称精馏)，分离其中的有机相k和水相n。具体实施时，如图1所示，可以采用精馏塔6(或称精馏分离塔)对第二滤液j实施蒸馏，即使第二滤液j进入精馏分离塔中进行精馏，以分离有机相k和水相n，通常可以使第二滤液j从精馏分离塔中部的物料入口进入精馏分离塔中，经精馏后，有机相k从精馏分离塔的塔顶的有机相k出口排出，水相n从精馏分离塔塔釜(一般位于精馏分离塔的塔底)的水相n出口排出。

一般情况下，所得到的水相n为水，可返回参与水解反应(即返回上述水解反应器1)，循环使用。有机相k包括有机醇，其中也可以含有少量水，有机相k中的水的质量百分含量(即有机相k的含水量)具体可以为0.01％～0.1％，例如0.01％、0.02％、0.05％、0.08％、0.1％或其中的任意两者组成的范围，该有机相k可返回硅酸酯生产系统继续作为合成硅酸酯的原料。

图1为本发明实施例的高沸物处理装置的结构示意图，本发明实施例可采用该高沸物处理装置进行高沸物a的处理，如图1所示，该高沸物处理装置包括水解反应器1、第一过滤器2、结晶器3、第二过滤器5和精馏塔6。

具体地，水解反应器1包括原料入口和第一物料出口，用于进行水解反应的原料(如上述高沸物a等)从水解反应器1的原料入口进入水解反应器1，在水解反应器1内发生水解反应，水解后的混合体系(水解后混合物d)从第一物料出口排出水解反应器1。

其中，原料入口可以包括高沸物入口，高沸物a从该高沸物入口进入水解反应器1中，催化剂(如上述酸)c和水b等其他物料也可以通过该高沸物入口进入水解反应器1中(此时高沸物a与催化剂c和水b等其他物料通过同一入口进入水解反应器1)，但不局限于此，原料入口还可以包括催化剂入口和水体入口，催化剂入口和水体入口可以为同一入口，此时催化剂c和水b通过该同一入口进入水解反应器1，例如酸的水溶液通过该同一入口进入水解反应器1，或者，催化剂入口与水体入口分别为不同的入口，即在水解反应器1的不同位置分别设置催化剂入口和水体入口，催化剂c从催化剂入口进入水解反应器1，水b从水体入口进入反应器。

示例性地，如图1所示，水解反应器1的高沸物入口和水体入口设置在水解反应器1的顶部，催化剂入口设置在水解反应器1的上部或中部，第一物料出口设置在水解反应器1的底部，这样，便于水解反应器1内物料的流动，利于水解反应的进行。

具体地，如图1所示，水解反应器1包括第一壳体11和由该第一壳体11围设成的第一腔体10，上述水解反应在该第一腔体10内进行，即第一腔体10与上述原料入口连通，高沸物a与催化剂c、水b等物料进入第一腔体10内进行水解反应。

此外，如图1所示，上述高沸物处理装置还包括设于水解反应器1上的第一搅拌器，用于对水解反应器1内的体系进行搅拌，以使水解反应在搅拌状态下进行。

示例性地，如图1所示，第一搅拌器包括相互连接的第一搅拌杆102和第一搅拌部101，第一搅拌杆102贯穿第一壳体11并伸入第一腔体10内，第一搅拌杆102具有相对的两端，其一端位于第一腔体10外，另一端位于第一腔体10内，第一搅拌杆102位于第一腔体10外的一端例如与驱动第一搅拌部101进行搅拌的第一电机103连接，第一搅拌部101安装在第一搅拌杆102位于第一腔体10内的一端，即第一搅拌部101位于第一腔体10内，且在进行水解反应时，第一搅拌部101伸入反应体系中，以对反应体系进行搅拌，使体系在搅拌状态下进行水解反应。

可选地，如图1所示，第一搅拌杆102安装在水解反应器1的顶部，即第一搅拌杆102贯穿水解反应器1顶部的第一壳体11部分，其具体可以从顶部的第一壳体11部分的中间位置贯穿第一壳体11，水体入口、高沸物入口可以分别位于第一搅拌杆102的相对两侧。

如上所述，第一搅拌器可以包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器，优选为浆式搅拌器。

第一过滤器2用于对水解反应后的体系(即水解后混合物d)进行过滤(即进行第一固液分离)，以分别得到第一固相产物e和第一滤液f。

具体地，第一过滤器2可以包括第一物料入口、第一滤液出口和第一固相产物出口。其中，第一物料入口与水解反应器1的第一物料出口连通，由此，高沸物a在水解反应器1内进行水解反应后，形成的水解后混合物d从水解反应器1的第一物料出口排出，并通过第一过滤器2的第一物料入口进入第一过滤器2内进行过滤，分别得到第一固相产物e和第一滤液f；第一固相产物e从第一过滤器2的第一固相产物出口排出，第一滤液f从第一过滤器2的第一滤液出口排出后进入结晶器3进行结晶处理。

结晶器3用于对来自第一过滤器2的第一滤液f进行结晶处理，如图1所示，结晶器3包括第一滤液入口、第二物料出口和pH调节剂入口。

其中，第一滤液入口与第一过滤器2的第一滤液出口连通，由此，由第一过滤器2产出的第一滤液f经第一过滤器2的第一滤液出口排出后，通过结晶器3的第一滤液入口进入结晶器3；pH调节剂入口用于向结晶器3内加入pH调节剂g(如上述碱液)，以调节第一滤液f的pH(如调节其pH至6～10)；经结晶处理后，形成的结晶后混合物h从结晶器3的第二物料出口排出结晶器3，并进入第二过滤器5进行过滤(即第二固液分离)。

示例性地，如图1所示，第一滤液入口可以设置在结晶器3的上部，pH调节剂入口可以设置在结晶器3的顶部，第二物料出口可以设置在结晶器3的底部。

具体地，如图1所示，结晶器3包括第二壳体31和由该第二壳体31围设成的第二腔体30，上述结晶处理在第二腔体30内进行，即第二腔体30分别与上述第一滤液入口、第二物料出口和pH调节剂入口连通，pH调节剂g通过pH调节剂入口进入第二腔体30内对通过第一滤液入口进入第二腔体30内的第一滤液f的pH进行调节，然后进行结晶处理。

此外，如图1所示，结晶器3还包括调温系统，以将第一滤液f的温度调至上述结晶温度，以使第一滤液f在结晶温度下进行结晶处理。

具体地，如图1所示，调温系统包括设于结晶器外侧的夹套4，夹套4内存在用于调节结晶器内的温度的循环介质。

如图1所示，夹套4包括环设在结晶器3周侧的侧壁41、以及位于结晶器3底部的底壁42，侧壁41和底壁42连接并围设成第三腔体40，结晶器3位于第三腔体40内。

具体地，夹套4可以和温控单元连接，通过温控单元向夹套4内通入预设温度的循环介质，该预设温度的循环介质在夹套和温控单元之间循环，通过该预设温度的循环介质调控结晶器3内的温度。

示例性地，当结晶温度较低或需要降温时，上述调温系统具体可以为冷却系统，循环介质为冷却介质，例如包括冷冻水，温控单元向夹套4内供应循环冷却介质，以对结晶器3内的体系进行降温或维持其较低的结晶温度。

此外，如图1所示，上述高沸物处理装置还可以包括设于结晶器上的第二搅拌器，用于对结晶器3内的体系进行搅拌，以便于pH调节剂与第一滤液f充分混合以及使结晶处理过程在搅拌状态下进行。

具体地，如图1所示，第二搅拌器包括相互连接的第二搅拌杆302和第二搅拌部301，第二搅拌杆302贯穿第二壳体31并伸入第二腔体30内，第二搅拌杆302具有相对的两端，其一端位于第二腔体30外，另一端位于第二腔体30内，第二搅拌杆302位于腔体外的一端例如与驱动第二搅拌部301进行搅拌的第二电机303连接，第二搅拌部301安装在第二搅拌杆302位于第二腔体30内的一端，即第二搅拌部301位于第二腔体30内，第一滤液f从结晶器3的第一滤液入口进入结晶器3后，第二搅拌部301伸入第一滤液f中，以对第一滤液f进行搅拌。

示例性地，如图1所示，第二搅拌杆302设于第二壳体31的顶部部分(即设于结晶器3顶部的第二壳体31部分)，其贯穿结晶器3顶部的第二壳体31部分，具体可以从顶部的第二壳体31部分的中间位置贯穿第二壳体31。

如上所述，第二搅拌器可以包括浆式搅拌器和/或锚式搅拌器，优选为浆式搅拌器。

第二过滤器5用于对来自结晶器3的结晶后混合物h进行过滤(即进行第二固液分离)，以分别得到第二固相产物i和第二滤液j。

具体地，如图1所示，第二过滤器5包括第二物料入口、第二滤液出口和第二固相产物出口。

其中，第二物料入口与结晶器3的第二物料出口连通，由此，第一滤液f在结晶器3内进行结晶处理后，形成的结晶后混合物h从结晶器3的第二物料出口排出，并通过第二过滤器5的第二物料入口进入第二过滤器5内进行过滤，分别得到第二固相产物i和第二滤液j；第二固相产物i从第二过滤器5的第二固相产物出口排出，第二滤液j从第二过滤器5的第二滤液出口排出后进入精馏塔6进行蒸馏。

如图1所示，精馏塔6用于对第二滤液j进行蒸馏，以分离有机相k和水相n，精馏塔6包括第二滤液入口、用于输出有机相k的有机相出口、冷凝器601、液相入口、用于输出水相n的水相出口、再沸器602和气相入口，第二滤液入口与第二过滤器5的第二滤液出口连通，有机相出口、冷凝器601、液相入口依次连通，水相出口、再沸器602、气相入口依次连通。

由此，由第二过滤器5产出的第二滤液j从第二过滤器5的第二滤液出口排出后，通过精馏塔6的第二滤液入口进入精馏塔6内，在第二精馏塔6内进行蒸馏，产生的有机相k通过有机相出口排出精馏塔6，部分有机相k作为产品输出，部分通过冷凝器冷601凝(一般使有机相k液化)后从液相入口返回精馏塔6内，形成循环，产生的水相n通过精馏塔6的水相出口排出精馏塔6，部分通过再沸器602气化后从气相入口返回精馏塔6内，形成循环，部分可以返回水解反应器参与水解反应。

示例性地，如图1所示，精馏塔6的第二滤液入口设于精馏塔6的中部，有机相出口可以设于精馏塔6的上部，液相入口可以设于精馏塔6的顶部，水相出口设于精馏塔6的底部，气相入口设于精馏塔6的下部。

具体地，精馏塔6包括相互连接的精馏段和塔釜，塔釜位于精馏段的下部，精馏塔6的第二滤液入口与精馏段连通，有机相出口和液相入口设置在精馏段上，有机相出口具体可以设于精馏段的上部(亦为精馏塔6的上部)，液相入口具体可以设于精馏段的顶部(亦为精馏塔6的顶部)，水相出口和气相入口设置在塔釜上，水相出口具体可以设于塔釜的底部(亦为精馏塔6的底部)，气相入口具体可以设于塔釜的上部、中部或下部。

其中，来自第二过滤器5的滤液从精馏塔6的第二滤液入口进入精馏塔6的精馏段，在精馏段内进行蒸馏，产生的有机相k从设于精馏段的有机相出口排出，部分作为产品，部分通过冷凝器601冷凝后从液相入口返回精馏段，水相n进入塔釜并经由设于塔釜的水相出口排出，部分通过再沸器602气化后从气相入口返回塔釜内，形成循环，部分可以返回水解反应器1参与水解反应。

具体地，精馏分离塔具体可以包括板式塔和/或填料塔，一般优选填料塔，但不局限于此。

一般情况下，如图1所示，水解反应器1、结晶器3、精馏塔6可以竖直放置，水解反应器1的轴向/长度方向、水解反应器1的底部至顶部的方向、结晶器3的轴向/长度方向、结晶器3的底部至顶部的方向、精馏塔6的轴向/长度方向、精馏塔6的底部至顶部的方向基本相互平行。

上述水解反应器1、第一过滤器2、结晶器3、第二过滤器5、精馏塔6、冷凝器601、再沸器602等可以分别是本领域具有相应功能的常规设备或组件，对此不作特别限制。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。