一种杆状锻压件锻压机的多工位工作台

技术领域

本发明涉及一种杆状锻压件锻压机，具体为一种杆状锻压件锻压机的多工位工作台。

背景技术

杆状锻压件广泛应用于机器、汽车等设备当中，其结构一般包括一杆状本体，杆状本体上设置有局部外凸的外凸部，在最早的加工中，以上外凸部一般通过车削加工而成，该加工方式不仅耗材大，且会切断杆状本体表面的金属纤维，其会严重影响杆状锻压件的整体强度和性能。

为解决这个问题，现有的杆状锻压件加工方法是通过锻压的方式进行，即通过局部加热，而后再利用模腔以锻压的方式加工出局部的外凸部，该加工方式不仅无耗材损失，且能保持杆状锻压件体表面金属纤维的连续性，能有效提升杆状锻压件的强度和耐磨性能。

但在目前，现有杆状锻压件锻压机为单工位的半自动结构，加工中由人工利用钳子将预热好的待锻压杆状锻压件放到锻压模具中，而后锻压头下降完成锻压操作，之后锻压头上抬复位，并由人力将锻压完成的杆状锻压件夹出，整个操作过程中上料、锻压和下料必须依序进行，工序繁琐而工作效率低，且劳动强度比较高。

发明内容

针对上述问题，本发明设计了一种杆状锻压件锻压机的多工位工作台，该工作台上设置有带多个锻压模具的转盘，转盘的间歇性转动可同时实现杆状锻压件的上料、锻压和下料操作，整个操作简单而连续，能极大地提升杆状锻压件的锻压效率，降低人力成本。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种杆状锻压件锻压机的多工位工作台，包括一工作台和机头座， 机头座在工作台的上方设置有一锻压头，其特征在于：所述工作台上安装有一作间歇性转动的转盘，转盘的外圆上沿周向等间隔布局设置有至少三个锻压模具；转盘底部同轴设置有转动齿盘，转动齿盘由驱动电机带动，转盘每次转动的角度为360°/锻压模具数，转盘每次转动后都有一个锻压模具位于所述锻压头的正下方；所述工作台与机头座之间留有工件转动所需的圆弧形工作间隙。

更具体的，上述转盘上在不设置锻压模具的部分设置成镂空结构。

本发明设计的多工位工作台，其工作台上设置有一可间隙性转动的转盘，转盘的每次转动都可使其上的一个锻压模具与锻压头对应，从而可直接进行相应的锻压操作，而在该锻压模具前面的上一个锻压模具可进行待锻压杆状锻压件的上料，而在该锻压模具后面的下一个锻压模具可进行新已完成锻压杆状锻压件的下料，即转盘每转动一次，都可同时进行杆状锻压件的上料、锻压和下料操作，其相比现有单工位的设备，可多倍地提升工作效率。

在此，以上的杆状锻压件上料和下料可衔接机械手进行操作，进而实现自动上料和自动下料，其能有效提升设备的自动化，降低劳动强度和人力成本。

附图说明

图1、本发明的立体结构示意图；

图2、本发明去除转盘后的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1和2所示，一种杆状锻压件锻压机的多工位工作台，包括一工作台1和机头座2，机头座2在工作台1的上方设置有一锻压头3。

所述工作台1上安装有一作间歇性转动的转盘4，转盘4的外圆上沿周向等间隔布局设置有至少三个锻压模具5，以满足各锻压模具分别用于同时进行杆状锻压件的上料、锻压和下料操作。在本图示中，设置的锻压模具5为四个，在实际中可根据需要设置为三个或更多个。

所述转盘4底部同轴设置有转动齿盘41，转动齿盘41由驱动电机带动工作。转盘4每次转动的角度为360°/锻压模具数，在本图示中因设置的锻压模具5为四个，因此转盘4每次转动的角度为90°。

转盘4每次转动后都有一个锻压模具5位于所述锻压头3的正下方，以直接进行相应的锻压操作。

在此，考虑到转盘4转动时会带着杆状锻压件6一起，且杆状锻压件6大部分位于转盘4下方，为避免杆状锻压件6转动中与工作台1、机头座2之间发生运动干涉，所述工作台1与机头座2之间留有工件转动所需的圆弧形工作间隙7。

以上设计的多工位结构，其工作台1上设置有一可间隙性转动的转盘4，转盘4的每次转动都可使其上的一个锻压模具5a与锻压头3对应，从而可连续不间断的进行相应的锻压操作，而在该锻压模具5前面的上一个锻压模具5b可进行待锻压杆状锻压件的上料，而在该锻压模具5a后面的下一个锻压模具5c可进行新已完成锻压的杆状锻压件的下料，即在转盘4的每一次转动后，都可同时进行杆状锻压件6的上料、锻压和下料操作，其相比现有单工位的设备，可多倍地提升工作效率。

在此，以上的杆状锻压件6的上料和下料可靠人工手动用钳子进行操作，也可衔接机械手进行操作，本图示即采用上料机械手8和下料机械手9结构，其可实现杆状锻压件6的自动上料和自动下料，能有效提升设备的自动化，降低劳动强度和人力成本。

此外，考虑到减少耗材以节省制造成本，所述转盘4在不设置锻压模具5的地方采用镂空42结构。

以上设计的多工位工作台结构，其适用于液压或气动或机械式等各种锻压机。同时，以上结构仅就立式锻压机进行说明，在实际中也可根据需要，将转盘4和锻压头3转动90度设置，以满足卧式锻压机的使用需要。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。