一种多功能管路的成形方法及多功能管路

技术领域

本发明涉及精密成形技术领域，尤其涉及一种多功能管路的成形方法及多功能管路。

背景技术

随着航空航天技术的发展，小型化和结构减重变得越来越重要，对应则舱体空间变得越来越狭小，因此要求制备在狭小空间中能够输出电信号和具备通气能力的双重功能的管路。

现有的管路功能单一，通气管路和通电信号的管路分开设置，无法满足狭小舱体内的使用需求。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种多功能管路的成形方法及多功能管路，用以解决现有管路功能单一，通气管路和通电信号的管路分开设置，无法满足狭小舱体内的使用需求的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，本发明提供了一种多功能管路的成形方法，包括如下步骤：

步骤1：将设有轴向通孔的气路主体的一端插入连接主体的焊接插槽，焊接，得到气路组件；

步骤2：将气路主体的另一端与接管嘴焊接，对气路组件进行气密试验，以检验连接主体和气路主体之间焊缝的气密性；

步骤3：将热电偶固定于所述气路主体上；

步骤4：将第一套管组件套入气路主体和热电偶的外部；套入完毕后测量电阻，保证热电偶和其他金属部分绝缘；将第一套管组件和连接主体焊接；焊接完毕后再次测量电阻，确认是否绝缘；

步骤5：将第二套管组件套入气路主体和热电偶的外部、第一套管组件的下游；套入完毕后测量电阻，保证热电偶和其他金属部分绝缘；将第二套管组件和连接主体焊接；焊接完毕后再次测量电阻，确认是否绝缘；

步骤6：将第一套管组件和第二套管组件弯曲成形，并将第一套管组件和第二套管组件固定，得到具备气电双功能的管路；

步骤7：将热电偶的自由端与电连接器连接，测量电阻，保证热电偶和管路其余金属部分绝缘，得到气电双功能管路。

可选地，所述步骤2还包括待连接主体和气路主体之间的焊缝气密合格后对焊缝进行通过性检查，以保证焊接后连接主体上的通孔能通气。

可选地，所述步骤3包括如下步骤：

步骤31：在连接主体设有第一凹槽的端面上喷涂绝缘涂层；

步骤32：将热电偶的节点置于连接主体上的第一凹槽与通孔的连通处，并悬空设置，将绝缘部套设于热电偶上；

步骤33：将热电偶粘接固定于连接主体端面的第一凹槽和设置在连接主体侧面的第二凹槽内；

步骤34：测量热电偶与其他金属部分的绝缘性。

可选地，步骤1之前还包括分别成形第一套管组件和第二套管组件。

可选地，成形第一套管组件包括如下步骤：

计算第一套管主体的长度，锯切下料，平端去除毛刺；

下料多个第一限位套管，锯切下料，平端去除毛刺；

机加工成形连接套管；

将多个第一限位套管依次套设于第一套管主体上，并焊接；

将连接套管套设于第一套管主体的一端，并焊接。

可选地，成形第二套管组件包括如下步骤：

计算第二套管主体的长度，锯切下料，平端去除毛刺；

下料第二限位套管，线切割下料，去除毛刺；

将第二限位套管套设于第二套管主体上，并焊接。

可选地，步骤6和步骤7之间还包括对气电双功能管路进行气密试验。

可选地，所述气密试验采用抽负压的方式进行。

可选地，所述步骤1中，焊接时，气路主体与连接主体之间留有余量。

另一方面，本发明还提供了一种气电双功能管路，采用上述的成形方法成形得到，所述多功能管路包括气路组件、热电偶、第一套管组件和第二套管组件；所述气路组件用于实现管路的通气；所述热电偶固定于所述气路组件上，用于实现管路的通电信号。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明具备通气和通电双重功能的管路的成形方法中，不是先将第一套管组件和第二套管组件弯曲成形再套入气路主体，而是在套入气路主体后才对第一套管组件和第二套管组件进行弯曲成形，减轻了在套入第一套管组件和第二套管组件的过程中对热电偶外部的绝缘部的损伤，能够有效保证热电偶和管路其余金属部分绝缘，提高了本发明具备通气和通电双重功能的管路的合格率。

(2)本发明具备通气和通电双重功能的管路的成形方法中，每进行完一步操作后均进行气密性和/或绝缘性测试，能够及时发现出现问题之处，及时进行处理，提高了成形效率和成形合格率。

(3)本发明针对第二凹槽内粘接有热电偶，很难进行正压气密试验的问题，通过采用真空袋进行抽负压测试，既能保证完成气密测试，又能保护热电偶不受损伤。

(4)本发明通过在连接主体的端面上设置第一凹槽，以及设置沿连接主体轴向的通孔，并通过将热电偶的节点悬空设置于第一凹槽与通孔的连通处，使得气体可以通过节点与连接主体的缝隙进入通孔和气路主体，实现了管路的通气功能。通过设置热电偶实现了管路的通电功能，进而实现通气和通电双重功能。

(5)本发明通过在连接主体的端面上设置第一凹槽，以及在连接主体的外表面上设置第二凹槽，并将第一凹槽和第二凹槽连通，使得热电偶能够置于有序地置于第一凹槽和第二凹槽内，一方面，降低了热电偶与其他金属接触导致短路的风险，另一方面，减小了管路整体的体积。

(6)本发明通过在第一凹槽的端面上喷涂绝缘涂层，能够防止连接主体与热电偶导通。

(7)本发明通过在连接主体与气路主体的连接处设置插槽，能够使连接主体与气路主体的连接更加牢固。

(8)本发明通过在热电偶的外部套设绝缘部，能够使得热电偶与管路其他金属绝缘，从而能够实现热电偶传输电信号的功能，并能够使得传输的电信号清晰、稳定。

(9)本发明通过在套管主体外设置限位套管能够将套管主体定位和限位在舱体上，从而节省舱体的内部空间。通过合理设置多个限位套管之间的间距，能够使得其他线路或部件能够从相邻限位套管之间的空隙通过，进一步节省舱体的内部空间。

(10)本发明通过设置导流件，一方面限制气流从连接主体1-1上的通孔进入，提高通气效果；另一方面，能够保护前端的热电偶。

(11)本发明通过设置薄弱部，便于实现管路在完成相应功能后的折断脱落。

(12)本发明通过设置保护工装，能够有效防止在后续的周转、加工过程中在薄弱部处断裂。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明具备通气和通电双重功能的管路的结构示意图；

图2为气路组件结构示意图；

图3为第一套管组件结构示意图；

图4为第二套管组件结构示意图；

图5为气路主体上设有薄弱部(环形凹槽)的结构示意图；

图6为保护工装结构示意图；

图7为导流件结构示意图；

图8为本发明的工具电极结构示意图；

图9为图8中A-A处截面示意图；

图10为图8中B-B处截面示意图；

图11为本发明的工具电极的放电端中心线与不锈钢管内腔中轴线重合时的结构示意图；

图12为本发明的工具电极的中心线偏离不锈钢管内腔中轴线时的结构示意图；

图13为本发明的工具电极的放电端套在不锈钢管上时的剖面示意图；

图14为本发明中工具电极的放电端环绕不锈钢管内腔中轴线偏心运动时，放电端的中心点O

图15为本发明中工具电极的放电端环绕不锈钢管内腔中轴线偏心运动时，放电端上任一点O

图16为本发明的承载组件与不锈钢管配合结构示意图；

图17为本发明中不锈钢管环形凹槽的结构示意图；

图18为本发明中的等高定位块、夹持板与不锈钢管配合的结构示意图；

图19为本发明中辅助承载块与不锈钢管配合结构示意图。

附图标记：

1、气路组件；1-1、连接主体；1-2、气路主体；1-3、通孔；1-4、第一凹槽；1-5、第二凹槽；1-6、第一开口槽；1-7、凸起；2、第一套管组件；2-1、第一套管主体；2-2、第一限位套管；2-3、连接套管；3、第二套管组件；3-1、第二套管主体3-1；3-2、第二限位套管；4、热电偶；5、接管嘴；6、电连接器；7、薄弱部；8、保护工装；8-1、保护主体；8-2、压紧件；8-3、防松件；8-4、通槽；9、导流件；9-1、导流主体；9-2、导流帽；9-3、导流孔；10、工具电极；11、工作台面；12、等高定位块；13、辅助承载块；14、夹持板；15、传动杆；101、放电端；102、工作端；103、非工作端；104、导电端；16、加工方向；17、偏心运动方向；H

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

本发明的一个具体实施例，公开了一种具备通气和通电双重功能的管路，如图1所示，包括气路组件1、第一套管组件2、第二套管组件3、热电偶4、接管嘴5和电连接器6。气路组件1与接管嘴5连接，用于实现管路的通气。热电偶4固定于气路组件1上，其自由端与电连接器6连接，用于实现管路的通电信号。第一套管组件2和第二套管组件3套设于气路组件1和热电偶的外侧，用于保护气路组件1和热电偶4。

如图2所示，气路组件1包括连接座和气路主体1-2。连接座包括连接主体1-1，连接主体1-1上设有轴向的通孔1-3，连接主体1-1的一端与气路主体1-2连接，另一端的端面上设有用于放置热电偶4的第一凹槽1-4，该第一凹槽1-4呈“一”字型，其长度等于连接主体1-1的外径。通孔1-3与第一凹槽1-4连通。

第一套管组件2和第二套管组件3均套设于气路主体1-2和热电偶4的外侧，用于保护气路主体1-2和热电偶4，且第二套管组件3位于第一套管组件2下游。

在一种优选的实施方式中，连接主体1-1设有第一凹槽1-4的端面上设有绝缘涂层，从而防止连接主体1-1与热电偶4导通。

连接主体1-1的侧面上设有第二凹槽1-5，该第二凹槽平行于连接主体1-1的轴向，且从连接主体1-1的一端延伸至另一端。第二凹槽1-5的数量为两个，且均与第一凹槽连通。两条第二凹槽相对于通孔对称设置。

在一种可能的实施方式中，连接座还包括凸起1-7，该凸起设于连接主体1-1与气路主体1-2连接的一端，凸起1-7沿连接主体1-1的外表面周向设置。连接主体1-1上设有外螺纹，以与其他部件(例如导流件)进行连接。凸起起到限位作用，防止旋拧过度。凸起1-7上设有径向的开口槽。

具体地，开口槽包括第一开口槽1-6和第二开口槽。第一开口槽1-6和第二开口槽的数量均为两个。两个第一开口槽1-6和两个第二开口槽沿周向交替、均匀分布。其中两个第一开口槽1-6分别与两个第二凹槽连通，以便于热电偶4通过。两个第二开口槽用于管路整体安装。示例性地，凸起1-7为法兰盘结构。

进一步地，连接主体1-1与气路主体1-2的连接处设有焊接插槽(图中未示出)。通过上述设置，能够使连接主体1-1与气路主体1-2的焊接更加可靠。

气路主体1-2的另一端与接管嘴5连接。具体地，气路主体1-2为不锈钢管，直径为2mm，壁厚为0.5mm。

如图3所示，第一套管组件2包括第一套管主体2-1、第一限位套管2-2和连接套管2-3。第一套管主体2-1呈中空的管状，其套设于气路主体1-2外侧，用于保护气路主体1-2和热电偶4。第一限位套管2-2呈中空的管状，其套设于第一套管主体2-1外侧，用于将第一套管主体2-1定位和限位在舱体上，从而将气电双功能管路定位和限位在舱体上。具体地，第一限位套管2-2的限位部分的底部涂抹粘接于舱体壁上。连接套管2-3套设于第一套管主体2-1外侧、第一套管主体2-1的一端，且与连接主体1-1连接。

在一种优选的实施方式中，第一限位套管2-2的数量为多个，多个第一限位套管沿第一套管主体2-1的长度方向依次设置，且相邻的第一限位套管间设有间隙，用于安装和限位其他部件，达到合理利用空间，部件排列有序的目的。间隙的大小可以根据需安装和限位的部件来确定。

在一种可能的实施方式中，第一限位套管2-2和连接套管2-3与第一套管主体2-1固定连接。例如，焊接。

另外，连接套管2-3与连接主体1-1固定连接，从而实现第一套管组件2与气路组件1的连接。

在一种具体地实施方式中，第一套管主体2-1为不锈钢管，直径为5mm，壁厚为0.8mm。

第二套管组件3设于第一套管组件2的下游，以实现分段保护。如图4所示，其包括第二套管主体3-1和第二限位套管3-2。第二套管主体3-1呈中空的管状，其设于气路主体1-2外侧，用于保护气路主体1-2和热电偶4。第二限位套管3-2呈中空的管状，其套设于第二套管主体3-1外侧，用于将第二套管主体3-1限位在舱体上。

具体地，第二套管主体3-1为不锈钢管，直径为4mm，壁厚为0.3mm。

第二限位套管3-2为不锈钢管，直径为5mm，壁厚为0.5mm。

在一种优选的实施方式中，如图5所示，气路主体1-2上、第一套管组件2和第二套管组件3之间设有薄弱部7，以便于管路在完成相应功能后的折断脱落。具体地，薄弱部7为沿气路主体1-2外表面周向设置的环形凹槽，即设置薄弱部处气路主体1-2的壁厚小于未设置薄弱部处气路主体1-2的壁厚。例如，未设置薄弱部处气路主体1-2的壁厚为0.5mm，而设置薄弱部处气路主体1-2的壁厚为0.2mm，环形凹槽的深度为0.3mm。

热电偶4用于传输电信号，其上设有节点，该节点用于产生和发送电信号，热电偶4的外部套设绝缘部。热电偶4为丝状，优选为铂铑丝。节点置于第一凹槽与通孔的连通处，并悬空设置。上述设置的好处在于：使得气体可以通过节点与连接座的缝隙进入通孔和气路主体，实现通气功能。

在一种可能的方式中，位于节点两侧的热电偶4分别固定于两个第二凹槽内，热电偶4的自由端与电连接器6连接。示例性地，热电偶4通过粘接方式固定于第二凹槽内。所选用的粘接剂，可以为J303胶。

具体地，绝缘部的材质为氧化铝陶瓷。采用氧化铝陶瓷的好处在于：因为本发明的管路的应用环境为高温环境，而氧化铝具有良好的耐高温性能，不会因为高温老化，能够起到很好的绝缘效果。

在一种优选的方式中，绝缘部包括多个绝缘单元，多个绝缘单元沿热电偶4的长度方向依次设置。分节设置。本实施方式通过将绝缘部设置为包括多个绝缘单元，实现了绝缘部的分节设置，便于后续对管路弯曲成形，并且弯曲成形过程中不易损伤绝缘部。示例性地，绝缘单元为中空的圆柱体，长度为5mm，内径为0.5mm，外径为1mm。绝缘单元的材质为氧化铝陶瓷。

由于气路组件最前端处于高温环境，因此气路组件最前端的连接座选用耐高温合金材料，气路主体采用不锈钢材料，电路部分采用热电偶(铂铑丝)传递电信号，末端用电连接器发送电信号，因此在管路设计和制造过程中要求电路部分和气路部分绝缘，同时也要求管路的部件具备在狭小舱体内能够给予限位、定位辅助功能才能满足最终使用需求。

另外，本实施例具备通气和通电双重功能的管路还包括导流件9。该导流件9设于连接主体1-1上设有第一凹槽1-4的端部，用于将气流导入连接主体1-1的通孔。如图7所示，导流件9包括导流主体9-1和设于导流主体9-1一端的导流帽9-2。

导流主体9-1呈圆柱状，其上设有贯通导流主体9-1和导流帽9-2的导流孔9-3，导流孔轴向设置，且为通孔。导流孔9-3内设有内螺纹，以实现与连接主体1-1的螺纹连接。导流件安装于连接主体1-1上后，导流帽9-2的端面高于连接主体1-1设有第一凹槽的端面，从而形成导流通道，气体首先进入导流通道，之后被导流入连接主体1-1的通孔内。

实施例二

本发明的又一个具体实施例，公开了一种气电双功能管路的成形方法，用于成形出实施例一的具备通气和通电双重功能的管路。

在成形气电双功能管路前首先加工和成形出各个部件，例如连接座、第一套管组件、第二套管组件等。在将各个部件加工成形后先不对整个气电双功能管路进行整体成形，而是先对各个部件进行组装，确保各个部件能够顺利组装后再进行整个气电双功能管路的整体成形。

连接座的加工参见实施例三，下面分别介绍第一套管组件2和第二套管组件3的成形。

第一套管组件2通过下列方法成形得到：

步骤1：计算第一套管主体2-1的长度，锯切下料，平端去除毛刺；

步骤2：下料多个第一限位套管2-2，锯切下料，平端去除毛刺；

步骤3：机加工成形连接套管2-3；

步骤4：在第一套管主体上划线，采用冷焊的方式，将多个第一限位套管2-2和第一套管主体2-1焊接为整体，每个第一限位套管焊接时前后上下仅焊接四点，焊接牢固即可，控制焊接电流，避免焊接时第一套管主体2-1内部出现焊瘤；

步骤5：将连接套管套设于第一套管主体的一端，并焊接；焊接方式同步骤4。

第二套管组件3通过下列方法成形得到：

步骤1：计算第二套管主体3-1的长度，锯切下料，平端去除毛刺；

步骤2：下料第二限位套管3-2，线切割下料，平端去除毛刺；

步骤3：将第二限位套管3-2套设于第二套管主体3-1上，并焊接；注意焊接时由于管壁太薄，容易出现将管壁焊穿的现象，内部需加垫铜棒。

气电双功能的管路的组装方法包括以下步骤：

步骤1：将气路主体与连接座连接，得到气路组件。

步骤2：将绝缘部套设于热电偶的外部，并将热电偶固定于连接座上。具体如下：

步骤21：将热电偶的节点置于连接座的连接主体上的第一凹槽与通孔的连通处，并悬空设置；

步骤22：将多个绝缘单元依次套设于热电偶上，从而实现将绝缘部套设于热电偶上；

步骤23：将热电偶固定于连接主体上的第二凹槽内。

步骤3：将套管组件套设于气路主体和热电偶的外部，具体如下：

步骤31：将第一套管组件套入气路主体和热电偶的外部；

步骤32：将第二套管组件套入气路主体和热电偶的外部、第一套管组件的下游。

进一步地，步骤31还包括：在套入第一套管组件的过程中，如果有绝缘单元损坏，则将损坏的绝缘单元移除，将后面的绝缘单元整理顺畅后重新套入。

步骤4：将气路主体与接管嘴连接。

步骤5：将热电偶的自由端与电连接器连接，得到气电双功能管路。

本实施例的气电双功能管路的成形方法包括如下步骤：

步骤1：将设有轴向通孔的气路主体1-2的一端插入连接主体1-1的焊接插槽，用氩弧焊焊接，使二者成为一体，得到气路组件1。焊接时，气路主体1-2与连接主体1-1之间留有10mm的余量，目的在于：满足通气及成形功能的最小管路尺寸。

步骤2：将气路主体1-2的另一端与接管嘴5焊接，对气路组件1进行正压气密试验，以检验连接主体1-1和气路主体1-2之间焊缝的气密性。待气密合格后用0.5mm的铁丝对焊缝进行通过性检查，以保证焊接后连接主体上的通孔能通气。确保焊接后连接主体上的通孔能通气，将接管嘴5和预留的余量去除，以保证后续能够顺利套管。如果气密不合格，则查找原因，直至气密合格为止。

步骤3：将热电偶固定于所述气路主体上。

在连接主体1-1设有第一凹槽1-4的端面上喷涂绝缘涂层，将热电偶4的节点置于连接主体1-1上的第一凹槽1-4与通孔1-3的连通处，并悬空设置，将绝缘部套设于热电偶4上。之后，将热电偶4用J303胶粘接固定于连接主体1-1端面的第一凹槽1-4和设置在连接主体侧面的第二凹槽1-5内。粘接完毕后，测量热电偶4与管路其他金属部分的绝缘性。

步骤4：确认热电偶4与管路其他金属绝缘后，将第一套管组件2套入气路主体1-2和热电偶4的外部。具体如下：

双人操作将热电偶4拉直，将第一套管组件2缓缓套入，套入过程中如果发现热电偶4外部的某个绝缘单元损坏，则可将第一套管组件2缓缓褪下，将损坏的绝缘单元移除，之后将后面的绝缘单元整理顺畅后重新套入，整个套入过程中不可使热电偶4产生折弯、损伤等情况，套入完毕后测量电阻，保证热电偶4和管路其他金属部分的绝缘性。如果不绝缘，则将第一套管组件2褪下，重新套入。确认绝缘后，将第一套管组件2和连接主体1-1焊接，焊接完毕后再次测量电阻，确认是否绝缘。如果不绝缘，查找原因，直至绝缘为止。

步骤5：将第二套管组件3套入气路主体1-2和热电偶4的外部、第

一套管组件2的下游。套入时的注意事项与套入第一套管组件2相同。套入完毕后测量电阻，保证热电偶4和管路其余金属部分绝缘。确认绝缘后，将第二套管组件3和连接主体1-1焊接，焊接完毕后再次测量电阻，确认是否绝缘。如果不绝缘，查找原因，直至绝缘为止。

步骤6：按照设计要求，将第一套管组件2和第二套管组件3弯曲成形，弯曲时需缓慢、小心，弯曲完毕后测量电阻，保证热电偶4和管路其余金属部分绝缘。用J303胶将第一套管组件2和第二套管组件3粘接固定，得到具备气电双功能的管路。

步骤7：对具备气电双功能的管路进行气密试验。

由于此时连接主体1-1的第二凹槽1-5内粘接有热电偶4，很难进行正压气密试验。在一种优选的实施方式中，因此可将接管嘴5处的焊缝前所有部分装入气密测试件中，口部通过密封胶泥密封，用抽负压的方式进行气密试验。具体地，气密测试件可以为真空袋。

步骤8：将热电偶4的自由端与电连接器6连接，测量电阻，保证热电偶4和管路其余金属部分绝缘。

实施例三

本发明的一个具体实施例，公开了一种管路连接座，如图2所示，该管路连接座包括用于通气以及放置热电偶的连接主体1-1和凸起1-7。

连接主体1-1的结构同实施例一，连接主体1-1上设有轴向的通孔1-3，连接主体1-1的一端与气路主体1-2连接，另一端的端面上设有用于放置热电偶4的第一凹槽1-4，该第一凹槽1-4呈“一”字型，其长度等于连接主体1-1的外径。通孔1-3与第一凹槽1-4连通。

在一种优选的实施方式中，连接主体1-1设有第一凹槽1-4的端面上设有绝缘涂层，从而防止连接主体1-1与热电偶4导通。

另外，连接主体1-1上设有外螺纹，以与其他部件(例如导流件)进行连接。连接主体1-1为耐高温合金材料。

进一步地，连接主体1-1的侧面上设有用于放置热电偶4的第二凹槽1-5，该第二凹槽平行于连接主体1-1的轴向，且从连接主体1-1的一端延伸至另一端。第二凹槽1-5的数量为两个，且均与第一凹槽连通。两条第二凹槽相对于通孔对称设置。热电偶4从第一凹槽1-4延伸进入第二凹槽1-5，之后靠近气路主体1-2、位于气路主体1-2的外侧，并沿气路主体1-2的长度方向继续延伸。

凸起1-7设于连接主体1-1的一端，并沿连接主体1-1的外表面周向设置。凸起起到限位作用，防止旋拧过度。连接主体1-1设有凸起1-7的一端与气路主体1-2连接。

在一种可能的实施方式中，凸起1-7上设有径向的开口槽。开口槽用于供热电偶通过以及用于管路的安装。具体地，开口槽包括第一开口槽1-6和第二开口槽。第一开口槽1-6和第二开口槽的数量均为两个。两个第一开口槽1-6和两个第二开口槽沿周向交替、均匀分布。其中两个第一开口槽1-6分别与两个第二凹槽连通，以便于热电偶4通过。两个第二开口槽用于管路整体安装。示例性地，凸起1-7为法兰盘结构。

实施例四

本发明的又一个具体实施例，公开了一种气电双功能管路的连接座的加工方法，用于加工出实施例一的连接座，包括如下步骤：

步骤1：用车床车出连接座的外形，即连接主体和连接主体一端的凸起，以及连接主体上的外螺纹。

步骤2：加工连接主体上的通孔。

以连接主体的另一端(即不包括凸起的一端的端面)为基准，以电火花加工方式加工出连接主体上的通孔。

步骤3：加工连接主体两侧的第二凹槽、凸起上的开口槽以及连接主体上的第一凹槽，具体包括以下步骤：

与步骤2采用相同的基准，即仍然以连接主体的另一端(即不包括凸起的一端的端面)为基准，首先，以电火花加工方式同时加工出连接主体两侧的第二凹槽以及凸起上的两个第一开口槽；其次，以电火花加工方式加工出凸起上的两个第二开口槽；最后，以电火花加工方式加工出连接主体上的第一凹槽。

加工时需要严格控制第一凹槽和第二凹槽的尺寸公差，以使套设绝缘部(氧化铝陶瓷)的热电偶置于凹槽后不会凸出于凹槽。

实施例五

由于气路主体1-2上设有薄弱部7，因此，在后续的周转、加工过程中极易导致薄弱部处断裂。基于上述考虑，本实施例提供了一种保护工装8，用于保护实施例一中的薄弱部。

如图6所示，保护工装包括保护主体8-1和压紧件8-2，保护主体8-1用于容纳气路主体1-2上的薄弱部7，压紧件8-2用于将气路主体1-2固定于保护主体8-1内，以实现对薄弱部7的固定。压紧件8-2套设于保护主体8-1上。

具体地，保护主体8-1的一端封闭，且其上设有沿保护主体8-1径向的通槽8-4，气路主体1-2的一端穿过该通槽8-4，直至薄弱部7位于通槽8-4内。

考虑到气路主体1-2较长，如果需要将气路主体1-2的一端穿过该通槽才能将薄弱部置于通槽内，操作不便。因此，在一种优选的实施方式中，通槽8-4从保护主体8-1的一端延伸至保护主体8-1的另一端，使得保护主体8-1的另一端为开口端。由于通槽8-4从保护主体8-1的一端延伸至保护主体8-1的另一端，使用时，无需将气路主体1-2的一端穿过通槽，只需要将薄弱部7从保护主体8-1另一端的开口处进入，就能实现薄弱部7位于通槽8-4内，极大提高了操作的便捷性。

在一种可能的实施方式中，压紧件8-2上设有供保护主体穿过的通孔。压紧件8-2和保护主体8-1螺纹连接。示例性地，保护主体的外表面设有外螺纹，压紧件的通孔处设有内螺纹。

优选地，保护工装还包括防松件8-3。防松件8-3设于压紧件8-2的外侧、靠近保护主体8-1的开口端，用于防止压紧件8-2松动，从而防止薄弱部移出保护主体8-1的通槽8-4。防松件8-3的结构可以与压紧件相同，也可以采用其他的结构，只要能够起到防止压紧件松动的作用即可。

为了降低加工难度，本实施例的保护主体8-1可以采用螺栓，在螺杆上沿长度方向加工出通槽形成径向贯通的轴向通槽即可，防松件和压紧件均可以采用螺母。

实施例六

本发明的又一个具体实施例提供了一种环形凹槽的加工方法，用于加工得到实施例一的气电双功能管路的薄弱部。

本实施例采用的是电火花加工的方式，以解决现有难以实现在超细长且壁薄的管状件上高精度加工环形凹槽的问题。

具体地，该方法包括利用工具电极的多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位的工作态实现待加工面上环形槽的加工。

其中，同一电火花加工点位包括工作态和非工作态，当电火花加工点位与待加工面之间的距离大于阈值时，电火花加工点位为非工作态；

当电火花加工点位与待加工面之间的距离小于或等于阈值时，电火花加工点位为工作态；

其中，阈值为满足加工需求的电火花加工点位与待加工面之间的放电距离。

其中，放电端101包括多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位，多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位可为环绕待加工件周向连续不间断分布，也可以为环绕待加工件周向不连续分布，能够实现待加工面上环形槽的连续加工成形即可。

在一种可能的实施方式中，上述工具电极10一端为圆环状，也就是说，多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位形成连续的圆环状，如图8-图13所示，该圆环的内圆端与环形凹槽形状匹配，即内圆端为凸起状，环形凹槽为凹槽状，该凸起状的截面尺寸与凹槽状的截面形状相同；工具电极10的另一端为导电端104，与设置在机床上的供电装置的一输出端电连接，用以引入电流，将电流传输至内圆端，此时，该内圆端为放电端101，以通过该放电端101的多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位的工作态实现待加工面上环形槽的加工。

在一种可能的实施方式中，上述放电端101为刚性结构，放电端101套在气路主体1-2的外端面上。具体地，气路主体1-2为不锈钢管。加工时，不锈钢管与供电装置的另一输出端电连接，且工具电极10绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动；其中，在工具电极10偏心运动的过程中，放电端101的内圆端面与不锈钢管的待加工端面之间的距离在不断改变；当电火花加工点位与待加工面之间的距离大于阈值时，电火花加工点位为非工作态，此时，该电火花加工点位为非工作端103；当电火花加工点位与待加工面之间的距离小于或等于阈值时，电火花加工点位为工作态，此时，该电火花加工点位为工作端102，以此，在同一电火花加工点位实现工作态和非工作态的转变，所有的电火花加工点位的工作态共同实现待加工面上环形凹槽的加工，也就是说，工作端102的位置在放电端101内圆端面内不断改变，工具电极的圆形放电端环绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动一周，所有的工作端环绕待加工件周向形成连续的圆环状放电端，以此，避免了工具电极10的放电端101处于持续加工状态，进而降低了对工具电极10的损耗。

其中，工具电极10的圆环状放电端101包括环形分布的若干个工作端102，放电端绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动进行加工时，若干个工作端102为非同步、非持续加工状态；且若干个工作端的加工轨迹共同构成待加工件的环形槽。

具体地，在工具电极10偏心运动一周后，放电端101的所有端面均参与了电火花加工，即，所有工作端102构成完整的放电端101，所有工作端102的加工轨迹构成不锈钢管环形凹槽；沿工具电极10偏转运动方向，工作端102在放电端101上呈现“圆周运动”现象，即不同时刻，工作端102的位置不同，以此，实现了所有工作端102交替、有序的进行加工，加工方向16为绕不锈钢管的外端面的圆周方向，且该圆周方向所在的面垂直于不锈钢管内腔中轴线。

其中，放电端101是否为工作端102的判断基准为放电端101距不锈钢管的待加工面之间的距离是否大于50μm，若否，则该放电端101为工作端102，若是，则该放电端101为非工作端103。

具体地，工具电极10安装在机床上，加工时，机床带动工具电极10做偏心运动，以此，实现工具电极的放电端101环绕不锈钢管的端面进行电火花加工，加工方向16为绕不锈钢管的外端面的圆周方向，且该圆周方向的中心线与不锈钢管的内腔中轴线重合。

具体地，在工具电极10作偏心运动前，需要调节工具电极10的放电端101的内圆端的中心与不锈钢管的中轴线重合，且放电端101与不锈钢管的外端面之间具有余量间隙，即放电端101的内圆端的直径尺寸大于不锈钢管的外径尺寸，示例性的，内圆端的直径为10～20mm，其为不锈钢管外径的5～10倍。以此，在电火花加工的过程中，便于确定单边进给量O

其中，单边进给量O

O

其中，O

O

H

H

S

S

其中，S

其中，S

示例性的，S

其中，加工间隙S

示例性的，S

其中，可利用机床上的自动定中心模块，测量S

其中，在利用机床调节工具电极10的放电端101中心与不锈钢管的内腔中轴线重合后，实际测量的S

具体地，调节工具电极10的放电端101中心与不锈钢管的内腔中轴线重合后，利用机床带动工具电极10作偏心运动，详细过程见下。

以工具电极10的放电端101的中心点O

移动工具电极10，使得O

以O

其中，在移动O

为了进一步说明工具电极10的运动轨迹，选取放电端101上的任意一点O

移动工具电极10，使得O

在O

其中，在O

以此，在工具电极10偏心运动的过程中，放电端101的内圆端面与不锈钢管外表面之间的距离不断改变，放电端101的内圆端面的每个部分与不锈钢管外端面之间的距离，实现由靠近到远离，进而，放电端101由工作状态转为非工作状态，即实现了工作端102和非工作端103之间动态转变。

其中，放电端101与不锈钢管01的外端面之间具有余量间隙，用以确保放电端101处的非工作端103与不锈钢管端面之间的非加工间隙足够大，进而确保非工作端103处释放的脉冲电压无法蚀除不锈钢管表面的金属。以此，在工具电极10偏心运动时，可实现工作端102和非工作端103动态转变。

其中，工具电极10的导电端104与设置在机床上的供电装置一输出端电连接，不锈钢管与供电装置的另一输出端电连接，其中，供电装置包括脉冲电源，其两个输出端分别与脉冲电源的正负极连接，用以输出脉冲电压。

加工时，将不锈钢管和工具电极10的放电端101浸入具有一定绝缘度的液体介质中，示例性的，该介质为煤油、矿物油或去离子水；当脉冲电压加到放电端101和不锈钢管上时，便将当时条件下不锈钢管和放电端101间的最近点的液体介质击穿，形成放电通道，由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中(10～10

示例性的，在加工的过程中，电参数满足：

脉冲宽度30～60μs、脉冲间隔20～30μs、平均加工电流0.8～2A、平均加工电压30～60V。

具体地，加工时，通过机床控制工具电极10偏心运动，不锈钢管保持不动。

其中，工具电极10与设置在机床上的驱动装置连接，该驱动装置包括传动杆15，加工时，机床控制传动杆15摆动，进而，通过传动杆15带动工具电极10做偏心运动；

具体地，传动杆15在摆动平面ZY内顺时针摆动，该摆动平面ZY平行于放电端101所在的平面，以此，实现了工具电极10绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动。

示例性的，在加工的过程中，非电参数满足：

传动杆15的摆动速度为0.4～0.6rpm、加工间隙为10～50μm、加工速度0.02～0.045g/min及单边进给量为2.214～2.316mm。

具体地，如图16所示，将不锈钢管放置在等高定位块12和辅助承载块13上，来对不锈钢管进行装夹。

其中，利用两个等高定位块12分别对不锈钢管的待加工位置的两侧进行装夹，以在加工的过程中，确保不锈钢管的待加工位置的稳定性。示例性的，两个等高定位块12之间的距离为30mm。

其中，将两个等高定位块12放置在两个辅助承载块13之间，利用两个辅助承载块13对不锈钢管的两端进行支撑、定位，进一步确保不锈钢管在加工过程中的稳定性。

其中，如图18-19所示，上述等高定位块12和辅助承载块13的上端面齐平，等高定位块12和辅助承载块13的上端面开设有V型槽，不锈钢管放置在该V型槽内，以对不锈钢管进行限位。

进一步的，将夹持板14覆盖在V型槽上，并卡接在等高定位块12上，以对不锈钢管进行限位，进一步提高不锈钢管的稳定性。示例性的，该V型槽的角度为60°-90°，深度为5-10mm。

其中，在将不锈钢管放置在等高定位块12上之前，首先需要利用机床对工具电极10进行中找正，然后再将不锈钢管穿入工具电极10的放电端101内，最后在利用等高定位块12、辅助承载块13及夹持板14对不锈钢管进行装夹，并通过等高定位块12和辅助承载块13对不锈钢管进行找正。

具体地，在工具电极10找正后，利用机床XYZ轴调节等高定位块12和辅助承载块13在机床上的位置，以对不锈钢管进行找正，确保不锈钢管的内腔中轴线与工具电极10的放电端101的中心线重合，以便于确定单边进给量O

其中，对不锈钢管的找正过程如下。

首先，首先将2个等高定位块12和2个辅助承载块13固定在机床的工作台9上，然后利用千分表拉表找正其侧面与机床X轴平行，平行度误差≤0.01mm。

在将不锈钢管放置在等高定位块12上前，先将不锈钢管穿入工具电极10的放电端101内，然后在将不锈钢管放置在等高定位块12和辅助承载块13上，以此，通过等高定位块12和辅助承载块13实现对不锈钢管找正。

其中，传动杆15的一端与工具电极10连接，且与工具电极10的放电端101的中心线平行；在加工的过程中，传动杆15的另一端安装在机床上，以动过机床带动传动杆15摆动，进而通过传动杆15带动工具电极10移动，实现工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线作偏心运动。

以此，工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动一周，即可完成对不锈钢管环形凹槽的加工，实现一次加工到位，加工效率得以显著提高。

与现有技术相比，本发明的工具电极10的放电端101包括多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位，同一电火花加工点位包括工作态和非工作态，在工具电极对待加工件环形槽电火花加工时，电火花加工点位与待加工面之间的距离不断改变，实现工作态和非工作态之间转变，多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位的工作态实现待加工面上环形槽的加工，以此，避免了工具电极10的放电端101处于持续加工状态，进而降低了对工具电极10的损耗。

多个环绕待加工件周向设置的电火花加工点位形成连续的圆环状，该圆环的内圆端与环形槽形状匹配，其套在不锈钢管的外端面上作偏心运动，在此过程中，放电端101的内圆端面与待加工面之间的距离在不断改变；在放电端101的内圆端面靠近待加工面时，该放电端101的端面为工作端102，在该端面远离待加工面时，该端面转变为非工作端103，实现了工作端102和非工作端103之间动态转变，以此，避免了工具电极10的工作端102处于持续加工状态，极大降低了对工具电极10的工作端102的损耗，实现了工具电极10损耗≤1％，进而降低了工具电极10的工作端面形变，以此提高了对不锈钢管环形凹槽加工的精度。

本发明的工具电极10的放电端101套在超细长不锈钢管上作偏心运动，加工时，放电端101与超细长不锈钢管的之间的距离由大变小，再由小变大，在距离由大变小的过程中，放电端101与不锈钢管之间会产生金属碎屑，此时，部分金属碎屑会随工作液经加工间隙处排出，在距离又小变大的过程中，放电端101与不锈钢管之间的距离可增大近200倍，显著的提高了排出金属碎屑的效率，以此避免了因金属碎屑排出不及时而堆积在放电端101处，从而降低了工具电极10的损耗，以及避免了工具电极10通过金属碎屑直接与不锈钢管连接而导致短路的风险。

通过工具电极10的放电端101套在超细长不锈钢管上作偏心运动，可高效的排出金属碎屑，进而实现以较小的加工间隙进行电火花加工，以此，可降低加工电流和加工电压值，降低了加工成本，且能够获得表面粗糙度较低的环形凹槽。

如图17所示，通过调整单边给进量的值可实现对不同壁厚的环形凹槽进行加工，通过对工具电极10的放电端101的形状调整，可实现不同斜角α的尺寸加工，为产品快速生产和批量化生产奠定了基础。

本发明的工具电极10的放电端101绕超细长不锈钢管的内腔中轴线偏心运动一周，即可完成对超细长不锈钢管环形凹槽的加工，实现一次加工到位，加工效率得以显著提高。

通过工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动，可实现放电端101每一处的端面的单边给进量相同，确保了环形凹槽加工深度的一致性，以此提高了环形凹槽的加工精度。

工具电极10的放电端101与环形凹槽的形状相同，即放电端101为凸起状，环形凹槽为凹槽状，该凸起状的截面尺寸与凹槽状的截面形状相同，以此，工具电极10的放电端101绕超细长不锈钢管的内腔中轴线偏心运动一周后，所加工的环形凹槽的深度与斜角即为所需的环形凹槽深度、斜角，加工精度得以显著提高。

本发明撇弃传统的对超细长不锈钢管的车削加工方式，利用工具电极10的工作端102放电蚀除超细长不锈钢管表面金属，进行环形凹槽加工，即在加工的过程中，工具电极10与超细长不锈钢管表面不接触，不会造成其发生形变，克服了切削力对超细长不锈钢管的损坏问题。

本发明利用工具电极10的放电端101绕超细长不锈钢管的内腔中轴线偏心运动，来对超细长不锈钢管环形凹槽进行加工，即在加工的过程中，超细长不锈钢无需移动，即可实现在其外表面加工出环形状的环形凹槽，克服了超细长不锈钢管在回转过程中同轴度变差而影响加工精度的问题。

加工时，只需将超细长不锈钢管放置在等高定位块12和辅助承载块13上的V型凹槽内，并利用夹持板14对超细长不锈钢管的上表面进行限位，即可实现对超细长不锈钢管的装夹定位，装夹便捷，且能够确保超细长不锈钢管在加工过程中的稳定性。

具体步骤如下：

步骤1：利用机床调整工具电极10的位置，使得工具电极10的放电端101所在的平面垂直于机床的工作台面11；

具体地，机床的工作台面11为水平面，工具电极10竖直安装在机床上，并与安装在机床上的传动杆连接。

步骤2：利用承载组件装夹气路主体1-2，并对气路主体1-2进行找正；

具体地，气路主体1-2为不锈钢管。首先将两件等高定位块12和两件辅助承载块13固定在工作台面11上，利用千分表拉表找正其侧面与机床X轴平行，并利用机床调节等高定位块12和辅助承载块13的位置，其中，平行度误差≤0.01mm。

然后将不锈钢管放置在等高定位块12上，在放置之前先将不锈钢管穿过工具电极10下端的内圆端，通过等高定位块12确保不锈钢管处于水平位置，两件等高定位块12之间的距离为30mm；

接着将不锈钢管的两端放置在辅助承载块13上，最后用夹持板14固定。

步骤3：利用机床调整工具电极10的放电端101的中心线与不锈钢管的内腔中轴线重合；

具体地，首先通过机床在X轴向上移动承载组件来调节不锈钢管的位置，以使得不锈钢6的待加工位置位于工具电极10的放电端101内；

接着，通过机床自动定中心模块，测量S

步骤4：以煤油和水为工作液，在工作液中利用工具电极10对不锈钢管进行电火花加工。

具体地，步骤4包括如下步骤：

步骤41：控制工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动；

具体地，机床带动传动杆15在YZ平面摆动，进而通过传动杆15控制工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线进行偏心运动，偏心运动方向17见图14。

其中，传动杆15的摆动速度为0.5rpm；

S

加工间隙S

单边进给量O

加工速度为0.04g/min。

步骤42：工具电极10进行偏心运动时，向工具电极10通电，以进行电火花加工。

具体地，电参数满足：

脉冲宽度40μs、脉冲间隔26μs、平均加工电流1A、平均加工电压40V。

利用上述加工方法对#01-#10件超细长不锈钢管进行环形凹槽加工，加工参数如下表1所示。

表1加工参数

加工要求：环形凹槽壁厚为0.3±0.05mm、斜角α为90°。检测结果如下表2所示。

表2检测结果

其中，电极消耗比为E/W*100％，其中，E为工具电极的放电端直径尺寸变化量，W为工具电极的内圆端的初始直径尺寸。

由表2可以看出，本发明加工的10件不锈钢管的环形凹槽的槽深的平均值为0.2146mm，标准差为0.01427，离散系数为0.07，环形凹槽角度均为90°，环形凹槽壁厚的平均值为0.299mm，标准差为0.006681，离散系数为0.02，可见，采用本发明的加工方法能够实现对超细长不锈钢管环形凹槽加工，且所加工的环形凹槽精度高且稳定，不会损坏超细长不锈钢管，且对工具电极的损耗较小。

一般直径与长度的比值达到1:100～150属于超细长轴。如用于某飞航产品上的不锈钢管的外径为2mm，内径为1mm，长度为1～1.2m，该不锈钢管的外径与长度的比值为1:500～600，属于超细长不锈钢管。一般需要在超细长钢管上加工环形槽，该环形槽为环形凹槽，用于当产品到达到预定高度和位置后时，将飞航产品制导系统与产品整流罩体进行分离。

由于超细不锈钢管的直径小、壁厚薄，且环形凹槽位置的壁厚更薄，如0.3±0.05mm，通过直接测量无法得出其重要尺寸；在超细长不锈钢管的某个位置加工V型环形凹槽时，采用传统的车削加工方式，难以保证环形凹槽位置的壁厚尺寸，这是由于长度过长在回转过程中引起工件回转的离心力会越大，工件同轴度会越差，且所产生的切削力易造成超细长不锈钢管发生形变。

若采用现有的电火花加工装置对超细长不锈钢管环形凹槽进行加工时，需要转动超细长不锈钢管，然后利用工具电极在超细长不锈钢管的表面持续推进进行加工，但由于超细长不锈钢管较长，在回转过程中引起工件回转的离心力会越大，工件同轴度会越差，同样会致使环形凹槽位置的壁厚尺寸难以保证；且在加工的过程中，总能量的一部分释放到工具电极上，会造成工具损耗，损耗的工具电极的形状最终复制在超细长不锈钢管上，严重影响环形凹槽的加工精度。

由于环形凹槽位置的壁厚薄，对定位要求和加工精度要求都比较高，且不能通过直接测量得到其重要尺寸；在超细长不锈钢管的某个位置加工环形凹槽时，采用传统的车削加工装置难以保证环形凹槽位置的壁厚尺寸，即使采用现有的电火花加工装置，也难以保证环形凹槽位置的壁厚尺寸。

上述的环形凹槽采用下列的加工装置完成。该加工装置包括安装在机床上的工具电极10、承载组件及驱动组件，其中，承载组件用于装夹不锈钢管，驱动组件用于带动工具电极10绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动，以实现对不锈钢管的环形凹槽进行电火花加工，来解决现有难以实现在超细长不锈钢管上加工环形凹槽的问题。

具体地，工具电极10一端为圆环状，该圆环的内圆端与环形凹槽形状相匹配，工具电极10的另一端为导电端104，与设置在机床上的供电装置的一输出端电连接，用以引入电流，将电流传输至内圆端，此时，该内圆端为放电端101，放电端101套在不锈钢管的外端面上；加工时，不锈钢管与供电装置的另一输出端电连接，且工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动，其中，在工具电极10偏心运动的过程中，放电端101的端面与不锈钢管的待加工端面之间的距离在不断改变，距离是10-50μm的为工作状态，即工作端102，距离大于50μm的为非工作状态，即非工作端103。其中，所有工作端102的加工轨迹共同构成超细长不锈钢管环形凹槽。

其中，工具电极10的放电端101的内圆端的中心与不锈钢管的内腔中轴线重合，且放电端101与不锈钢管的外端面之间具有余量间隙，其中，放电端101的端面直径为20mm，为不锈钢管外径的10倍，以便于确定单边进给量O

其中，利用机床上的自动定中心模块，测量S

其中，S

其中，在调节工具电极10的放电端101中心与不锈钢管的内腔中轴线重合后，工具电极10在驱动组件的作用下处于偏心运动状态。

其中，工具电极10的导电端104与设置在机床上的供电装置一输出端电连接，不锈钢管与供电装置的另一输出端电连接，其中，供电装置包括脉冲电源，其两个输出端分别与脉冲电源的正负极连接，用以输出脉冲电压。

其中，在加工的过程中，电参数满足：

脉冲宽度40μs、脉冲间隔26μs、平均加工电流1A、平均加工电压40V。

具体地，上述驱动组件包括传动杆15，传动杆15的一端与工具电极10连接，传动杆15的另一端安装在机床上，通过机床可控制传动杆15摆动，进而传动杆15带动工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线作偏心运动。其中，加工时，不锈钢管保持不动。

其中，在加工的过程中，非电参数满足：

传动杆15的摆动速度为0.5rpm、加工间隙S

具体地，承载组件包括安装在机床上的等高定位块12和辅助承载块13，以将不锈钢管放置在等高定位块12和辅助承载块13上，来对不锈钢管进行装夹。

其中，设有两个等高定位块12，两个等高定位块12分别位于不锈钢管的待加工位置的两侧，两个等高定位块12之间的距离为30mm。

其中，设有两个辅助承载块13，两个等高定位块12位于两个辅助承载块13之间，以通过两个辅助承载块13对不锈钢管的两端进行支撑、定位。

其中，等高定位块12和辅助承载块13的上端面齐平，等高定位块12和辅助承载块13的上端面开设有V型槽，不锈钢管放置在该V型槽内，以对不锈钢管进行限位。

进一步的，在等高定位块12上还设有夹持板14，夹持板14覆盖在V型槽上，并卡接在等高定位块12上，以对不锈钢管进行限位，进一步提高不锈钢管的稳定性。示例性的，该V型槽的角度为90°，深度为10mm。

其中，在将不锈钢管放置在等高定位块12上之前，首先需要对工具电极10进行中找正，然后再将不锈钢管穿入工具电极10的放电端101内，最后再利用等高定位块12、辅助承载块13及夹持板14对不锈钢管进行装夹，并通过等高定位块12和辅助承载块13对不锈钢管进行找正。

其中，传动杆15的一端与工具电极10连接，且与工具电极10的放电端101的中心线平行；在加工的过程中，传动杆15的另一端安装在机床上，以动过机床带动传动杆15摆动，进而通过传动杆15带动工具电极10移动，以实现工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线作偏心运动。

以此，工具电极10的放电端101绕不锈钢管的内腔中轴线偏心运动一周，即可完成对不锈钢管环形凹槽的加工，实现一次加工到位，加工效率得以显著提高。

本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法的全部或部分流程，可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于计算机可读存储介质中。其中，所述计算机可读存储介质为磁盘、光盘、只读存储记忆体或随机存储记忆体等。

本发明通过对狭小空间以及相对应的功能需求分析提供了一种新的能够满足通气和发送电信号两种功能的管路结构，选用多种细小直径的不锈钢管成形管路主体和套管组件是能够满足空间和定位最小需求，选用的热电偶丝结构能够满足绝缘需求，新颖合理的设置了相应的管路焊接、套管、弯曲步骤，以及针对每一步骤进行的绝缘检测，在能够有效的成形管路外形的基础上同步确保了零件的绝缘性能，达成了管路的通气和发送电信号的两种功能。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。