压缩机

技术领域

本申请涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机。

背景技术

压缩机可将低压低温制冷剂气体压缩成高压高温制冷剂气体。其中涡旋压缩机的主要压缩部件是静涡盘和动涡盘，二者之间啮合形成压缩腔室对进入的气体进行压缩。相关技术中，为防止压缩腔室内的压力过高对压缩机部件造成损坏，将静盘设置成可沿其轴向方向进行浮动，同时通过喷气技术，从制冷循环的冷凝器出口引入一定量的气体通过导引装置喷入压缩腔室，导引装置设置在压缩机壳体和静涡盘之间，从而降低排气温度；但由于静盘的浮动，为保证气体的有效导入，导引装置的结构会十分复杂。

发明内容

本申请提供了一种压缩机，结构简单，安装方便。

一种压缩机，包括静涡盘、动涡盘和盖体，所述盖体具有喷入孔，所述盖体和喷入孔的孔壁为一体件；所述压缩机具有压缩腔，所述压缩腔至少部分位于静涡盘和动涡盘之间；

其中，所述静涡盘具有增焓通道，所述增焓通道与压缩腔连通，所述压缩机包括连通管，所述连通管具有连通通道，所述连通通道与增焓通道连通，所述连通管的一端部至少部分位于增焓通道内，所述连通管的一端部与增焓通道的内侧壁抵接；所述连通管的另一端部至少部分位于喷入孔内，所述连通管的另一端部与喷入孔的内侧壁抵接。

本申请中盖体和喷入孔的孔壁为一体件，连通管的一端部至少部分位于增焓通道内，连通管的一端部与增焓通道的内侧壁抵接；连通管的另一端部至少部分位于喷入孔内，连通管的另一端部与喷入孔的内侧壁抵接，从而使得连通管连通增焓通道和喷入孔，使得结构更为简单，安装也更加方便。

附图说明

图1本发明中压缩机的立体图；

图2为本发明中压缩机的局部剖视图；

图3为本发明中压缩机的剖视图；

图4为图3中圆圈A处的放大图；

图5为本发明中压缩机的立体分解图；

图6为本发明中连通管的立体图；

图7为本发明中转接部的立体图；

图8为本发明中盖体的立体图；

图9为本发明中盖体另一视角的立体图；

图10为本发明中静涡盘另一视角的立体图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-10所示，本发明提供了一种压缩机，包括静涡盘1、动涡盘2和盖体3，压缩机具有压缩腔4和高压腔5，压缩腔4至少部分位于静涡盘1和动涡盘2之间，高压腔5至少部分位于静涡盘1和盖体3之间，高压腔5和压缩腔4能够连通；压缩机具有导温部6，导温部6与盖体3为一体件，导温部6至少部分位于高压腔5内，导温部6具有容纳腔601，压缩机包括感温部10，感温部10至少部分位于容纳腔601内。

压缩机在对制冷剂气体进行压缩时，主要是通过静涡盘1和动涡盘2的相互配合，在静涡盘1的径向方向上，将制冷剂气体不断从外向静涡盘1的中心位置压缩，在压缩完成后再将压缩后的高温高压气体从压缩腔4内排出到高压腔5内，此时位于容纳腔601内的感温部10可对高压腔5内的温度进行监测。

由于导温部6至少部分位于高压腔5内，使得感温部10在安装到容纳腔601内后，感温部10能够对压缩腔4内排出的气体进行监测。而导温部6与盖体3还是一体件，使得整体结构更为简单，感温部10在安装时也十分方便，只需将感温部10插入到容纳腔601内即可。而若是采用相关技术中的方案，在盖体3外侧的端面上设置感温部10安装的点位，这样会使得监测的结果不够准确，进而使得喷液的效果无法达到预期效果；或者是在盖体3上开设贯穿的孔，然后将感温部10放置在管体内部插入到高压腔5，甚至是在静涡盘1上开孔将其插入到压缩腔4内，这样监测的结果虽然更为准确，但由此结构会更为复杂，不仅要在盖体3和静涡盘1上开孔，还需要考虑压缩腔4和高压腔5之间以及高压腔5和压缩机外部之间的密封性，生产成本会大幅度提高，在安装过程中也会变得更为复杂。

压缩机在工作状态下时，压缩机中的静涡盘1和动涡盘2配合对制冷剂气体压缩成高温高压气体排出后经过冷凝器冷凝呈液态的制冷剂，液态制冷剂排出后通过膨胀阀将液态制冷剂进行节流成为雾状后进入蒸发器吸热，转化为气态的制冷剂后再进入压缩机内部进行循环。

如图1-4以及8-9所示，盖体3具有喷入孔301，压缩机包括阀构件11，阀构件11固定于喷入孔301的孔口位置处。

感温部10可监测高压腔5内的温度，从而控制阀构件11的阀芯开合的大小。当感温部10监测到温度达到预设的值后，即控制其中的阀芯开启；如果温度持续升高，阀芯开合的大小也会随之变大，提高流量，从而有效降低排气的温度。另外，由于将阀构件11直接与喷入孔301相固定，不仅减少了连接管路的设置，也减少了主机厂家的开发设计工作。

在一实施例中，阀构件11包括热力控制阀，热力控制阀包括感温部10，感温部为感温包，感温包为热力控制阀的一部分；热力控制阀具有引入通道和喷出通道，喷出通道与喷入孔301连通。

热力控制阀可通过感温部10监测的温度结果直接进行反馈，开启或者关闭阀芯，其中引入通道与冷凝器的出口连通，当感温包监测到高压腔5内的温度过高，此时感温包通过热传导效应进而控制阀芯的开启，控制的效果更加直接；然后冷凝器出口排出的液态制冷剂可从引入通道进入热力控制阀，再由喷出通道排出，由于喷出通道与喷入孔301的连通，进而可将其从喷入孔301导入后再进入压缩腔4内，对从压缩腔4排出的气体温度进行降温，由于引入的是液态的制冷剂，使得降温的效果更好。另外，由于开阀温度可调，可适用于不同的冷媒以及进行不同的应用。

在另一实施例中，阀构件11包括电子膨胀阀，电子膨胀阀连接有控制器，感温部10为温度传感器，控制器还与温度传感器电性连接。本实施例中可通过电子膨胀阀代替热力控制阀，此时则需要配置有控制器，温度传感器在监测到高压腔5的温度达到预设的值时，会发出信号至控制器，控制器接收信号后再控制阀芯的开启，最终也能实现降低排气温度的作用。

如图3-5和10所示，静涡盘1包括底板101和螺旋壁102，底板101具有增焓通道103，增焓通道103的两端分别连通喷入孔301和压缩腔4。阀构件将制冷剂液体从喷入孔301喷入后，与喷入孔301连通的增焓通道103将液体导入到压缩腔4内。

其中如图3-5所示，增焓通道103包括第一通道104和第二通道105，第一通道104的入口和第二通道105的入口均连通喷入孔301，第一通道104的出口和第二通道105的出口均连通压缩腔4。

第一通道104和第二通道105相较于相关技术中单一的通道设置可提高导入的液体的量，从而使得排气温度得以有效的降低，另一方面是用于将液体分别导入到压缩腔4的不同位置，也能够有效降低排气温度；在静涡盘1的径向方向上，压缩腔4压缩的气体是会由外向内逐渐压缩，压力和温度也会随着压缩的进行而不断的提高，分别从两个不同的位置将液体导入压缩腔4内后，不同位置处的气体的温度和压力不同，可于不同的压力和温度下与液体进行混合，可提高混合的充分性，从而对排出的气体进行有效降温。

其中，增焓通道103还包括第三通道106，第三通道106的一端贯穿底板101的圆周侧壁；所述第一通道104和第二通道105的入口均与第三通道106连通。

第三通道106的作用是用于将从喷入孔301进入的液体先导入到第三通道106内，然后再由第三通道106分流到第一通道104和第二通道105内；若是没有第三通道106，则此时由于第一通道104和第二通道105需要引入喷入的液体，因此第一通道104和第二通道105的入口在底板101的圆周侧壁上会形成两个贯穿的孔，从而与喷入孔301连通，但由此会增加泄露的风险，也提高了密封的难度。

另外如图3所示，底板101具有排气孔107，第一通道104和第二通道105的出口分别位于排气孔107的两侧。

第一通道104和第二通道105的出口分别位于排气孔107的两侧，使得导入的液体在导入到压缩腔4内不同的位置时，尽可能的相远离，可提高降温的效果；若是第一通道104和第二通道105的出口位于排气孔107的同一侧且出口的位置相靠近，此时导入的液体位于压缩腔4的同一位置，此时混合的充分性相较于将导入的液体分流到压缩腔4不同位置会差很多。

如图2-7所示，压缩机包括连通管7，连通管7连通第三通道106和喷入孔301，连通管7的一端部至少部分位于第三通道106内，连通管7的另一端部至少部分位于喷入孔301内。

由于静涡盘1和盖体3之间不是一体成型的，因此在装配后二者之间会存在缝隙，此时虽然第三通道106与喷入孔301处于连通的状态，但此时将液体通入时会发生泄露。而连通管7的作用就是弥补静涡盘1和盖体3之间的空隙的，将连通管7的两端分别置于喷入孔301内和第三通道106内，然后只需在连通管7的两端进行密封，即可防止泄露的情况发生，液体通过连通管7从喷入孔301导入到第三通道106内。若是没有第三通道106起到中转的作用，连通管7很难直接与第一通道104和第二通道105直接连通，并且也很难同时保证密封性不会泄露。第三通道106不仅方便了连通管7的连接，方便了液体的导入，也减小了密封的难度。

如图3或5所示，底板101具有通孔108，通孔108连通压缩腔4和高压腔5。通孔108的作用是用于提前排气，在压缩腔4压缩气体的过程中，可能会出现压力过高的情况，会对静涡盘1和动涡盘2或者压缩机的内部结构造成损坏，而通孔108可在压缩腔4内的压力过高时进行提前排气，将高压气体排出一部分至高压腔5内，而在正常压缩的情况下，通孔108则通过设置在底板101一侧的弹性阀片进行密封，该弹性阀片位于高压腔5内，当压缩的气体压力过高时，气体会抵压弹性阀片脱离对通孔108的封堵，从而排出一部分气体进行减压，当压力恢复正常后，弹性阀片又会在弹力的作用下，继续对通孔108进行封堵。

其中，底板101具有两个通孔108，两个通孔108分别位于排气孔107的两侧。通孔108分别位于排气孔107的两侧也是为了使得通孔108连通的是压缩腔4的不同位置，在压缩气体的过程中，压缩腔4内出现压力过高的位置是不固定的，而将通孔108布置在排气孔107的两侧，可在出现压力过高的情况时，能及时从其中一个通孔108排出。

压缩腔4内在压缩气体时，会压缩气体沿着螺旋壁102的型线做圆周运动，若是将通孔108设置在同一侧也相互靠近的话，当静涡盘1和动涡盘2配合压缩气体刚刚通过通孔108所在位置后发生压力过高的情况时，则此时高压力的气体还需要行进较长的路径才能抵达排气孔107所在位置处进行排气，而在此行进的过程中压力还会不断增大，从而会加大对静涡盘1、动涡盘2或者压缩机结构产生损坏。或者是压缩腔4内在离通孔108较远的位置处发生压力过高的情况，则同样高压的气体还是需要行进较长的路径才能抵达通孔108所在位置进行提前排气，此过程中高压气体的压力还在不断增加，仍会加大对静涡盘1、动涡盘2或者压缩机结构的损坏。本方案中两个通孔108分别设置在排气孔107两侧的话，无论当压缩腔4内的哪一位置发生压力过高的情况，都能够较快的抵达通孔108所在位置进行提前排气或者是较快抵达排气孔107所在位置直接排气。

在另一实施例中，盖体3和喷入孔301的孔壁为一体件；连通管7具有连通通道708，连通通道708与增焓通道103连通，连通管7一端部至少部分位于增焓通道103内，连通管7的一端部与增焓通道103的内侧壁抵接；连通管7另一端部至少部分位于喷入孔301内，连通管7的另一端部与喷入孔301的内侧壁抵接。

其中，连通管7的周壁具有第一外延部701，第一外延部701呈环状，第一外延部701至少部分位于增焓通道103内；连通管7的周壁具有第二外延部702，第二外延部702呈环状，第二外延部702至少部分位于喷入孔301内；在连通管7的中心线所在平面内，第一外延部701和第二外延部702的圆周外侧面为弧形；第一外延部701具有第一密封槽703，第二外延部702具有第二密封槽704，压缩机还包括第一密封圈705和第二密封圈706；第一密封圈705至少部分位于第一密封槽703内，第二密封圈706至少部分位于第二密封槽704内。

在传统的相关技术中，气体压缩的过程中，会出现压力过高的情况，从而会影响到结构的稳定性，进而影响到压缩的效率；因此通常将压缩机配置成可沿其轴向方向上具有轴向柔性，也即在静涡盘1的轴向方向上使得静涡盘1可进行轴向的移动，从而当压缩腔4内的压力过高时，相互啮合的静涡盘1和动涡盘2可临时相互远离，进行泄压，避免出现部件损坏的情况，而由于连通管7的两端又需要分别连接在静涡盘1的底板101上以及盖体3上，若是连通管7两端采用固定连接的方式，则容易出现连通管7损坏的情况，从而导致导入液体的泄露。

第一外延部701和第二外延部702是分别位于连通管7的两端端部的，并且是突出于连通管7的圆周侧壁的，二者的圆周外侧面也呈弧形，从而当连通管7的第一外延部701和第二外延部702分别置于增焓通道103和喷入孔301内，静涡盘1发生移动时，连通管7的两端也会由于弧形的第一外延部701和第二外延部702可发生相对的转动，优选方案中第一外延部701和第二外延部702圆周外侧面呈圆形，效果最佳，此时可转动的幅度也最大。连通管7的两端分别通过第一密封圈705和第二密封圈706进行密封，第一密封圈705会紧贴第三通道106的内侧壁，第二密封圈706会紧贴喷入孔301的内侧壁，即使连通管7在静涡盘1的带动下发生转动，也不会影响密封性能和导引液体的功能。

其中如图6所示，连通管7具有连接段707，所述连接段707位于第一外延部701和第二外延部702之间，连接段707的直径小于第一外延部701的最小直径，连接段707的直径还小于第二外延部702的最小直径。

连接段707的作用一方面是为了加长连通管7整体的长度，防止长度不够使得第一外延部701和第二外延部702无法分别置于第三通道106内以及喷入孔301内，另一方面连接段707也可对第三通道106的通道口以及喷入孔301的孔口位置进行避让，在静涡盘1发生移动时，虽然连通管7会发生相应的转动，但第三通道106的通道口以及喷入孔301的孔口位置不会发生转动，若是连通管7圆周侧壁上的直径均一致话，容易使得第三通道106的通道口以及喷入孔301的孔口位置与连通管7的圆周侧壁相碰撞，容易损坏连通管7，而连接段707的直径小于第一外延部701和第二外延部702使得在连接段707的外侧形成一定的避让区间，从而防止碰撞的发生。

如图1-5所示，压缩机包括转接部9，转接部9至少部分位于喷入孔301的孔口位置处，在连通管7的轴向方向上，转接部9用于对连通管7进行限位。

连通管7由于采用的不是焊接、铆接等固定连接的方式，因此也容易发生脱落的情况，而转接部9位于喷入孔301的孔口位置处可对连通管7进行限位，防止其脱出，造成后续无法导入液体。

其中如图7所示，转接部9包括压板901，压板901具有插接口902，插接口902至少部分与连通通道708连通，压板901与喷入孔301的外侧壁相固定。

压板901可有效防止连通管7的脱出，压板901上具有的插接口902也是为了方便其与阀构件11的出口连接，使得能够顺利喷入液体。

另外，在一实施例中，转接部9包括连接管903，连接管903的管腔与插接口902连通，连接管903至少部分位于喷入孔301内。

连通管7需要具有一定的长度，但其长度也不宜过长，若是长度过长，容易导致无法随静涡盘1的运动而发生相应的转动，此时若是喷入孔301的长度也较长的话，则也容易出现第一外延部701脱离出第三通道106的情况，而连接管903则可防止此类情况的出现，对连通管7进行限位，防止其脱出。

其中如图4所示，压缩机具有间隙8，间隙8位于连接管903和连通管7之间。

由于静涡盘1和盖体3之间不是一体件，因此在静涡盘1的径向方向上二者之间也会具有一定的距离，静涡盘1在其径向方向上因此也可进行移动，进而也会带动连通管7在其径向方向上进行移动，而间隙8则提供了连通管7移动的空间，使得连通管7不会与其他部件发生碰撞损坏。

如图4-5所示，连接管903的圆周侧壁具有容置槽904，容置槽904位于喷入孔301内，压缩机包括第三密封圈905，第三密封圈905至少部分位于容置槽904内。

连接管903由于是位于喷入孔301内的，若是密封性无法保证的话，则喷入的液体会从连接管903和喷入孔301之间的缝隙流出，容置槽904的作用一方面是为了便于第三密封圈905的连接，并且对第三密封圈905也有限位的作用，另一方面容置槽904相较于将第三密封圈905直接套接在连接管903上密封性会更好。

以上实施例仅用于说明本申请而并非限制本申请所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，例如对“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等方向性的描述，仅用于描述物件之间的关系，非实质性限定，“多个”，是指至少两个以上。

尽管本说明书参照上述的实施例对本申请已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本申请进行修改或者等同替换，而一切不脱离本申请的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本申请的权利要求范围内。