一种阀杆用加工处理装置

技术领域

本发明属于阀杆处理技术领域，具体是指一种阀杆用加工处理装置。

背景技术

在阀杆表面渗氮过程中﹐氨气分解所产生的活性氮原子只有少部分被钢材表面吸收，大部分的活性氮原子很快地结合成氮分子而失去渗氮能力，为保证钢材表面有足够的活性氮原子吸收以利于渗氦的进行，必须持续地供给新鲜的氨气。

目前现有的降尘装置存在以下几点问题：

1、现有的阀杆表面在进行渗氮处理时，氨气分解出的活性氮原子利用率较低；

2、传统的渗氮设备需要对大量的氨气进行分解，从而保证阀杆表面渗氮工作的顺利进行。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种阀杆用加工处理装置，针对活性氮原子利用率低下的问题，创造性地将冲击波效应、喷射气流和双向旋转结构相结合，在原子化离子的作用下，通过设置的波击式原子化离型嵌入机构和双旋转型密封强化机构，实现了氮离子快速地嵌入到阀杆表面，同时在射流的影响下，使得氮离子在阀杆表面进行快速的扩散，解决了现有技术难以解决的氨气在高温下分解出的活性氮原子利用效率低下的问题；

本发明提供了一种能够使多组阀杆在双转向的作用下均匀地吸收氮离子，且可以避免分解后的活性氮原子快速结合失去渗氮功能的阀杆用加工处理装置。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种阀杆用加工处理装置，包括底板、支撑柱、强化箱、波击式原子化离型嵌入机构和双旋转型密封强化机构，所述支撑柱对称设于底板的一端上壁，所述强化箱设于支撑柱远离底板的一侧，所述波击式原子化离型嵌入机构设于强化箱一侧的底板上壁，所述双旋转型密封强化机构设于强化箱内部，所述波击式原子化离型嵌入机构包括原子气输送机构、物质化原机构、原子化离机构和间断高射喷出机构，所述原子气输送机构设于底板上壁，所述物质化原机构设于原子气输送机构上壁，所述原子化离机构设于物质化原机构侧壁，所述间断高射喷出机构设于物质化原机构靠近强化箱的一侧，所述双旋转型密封强化机构包括大圈旋转机构、单组转向机构和定位夹持机构，所述大圈旋转机构设于强化箱内壁，所述单组转向机构设于大圈旋转机构上，所述定位夹持机构设于单组转向机构上。

作为本案方案进一步的优选，所述原子气输送机构包括氨气箱、抽气泵、抽气管和排气管，所述氨气箱设于底板上壁，所述抽气泵设于氨气箱远离强化箱的一侧，所述抽气管连通设于抽气泵抽气端与氨气箱之间，所述排气管设于抽气泵排气端；所述物质化原机构包括连接座、分解箱和电加热管，所述连接座设于氨气箱上壁，所述分解箱设于连接座上壁，所述排气管远离抽气泵的一端连通设于分解箱侧壁，所述电加热管上下对称设于分解箱内壁；所述原子化离机构包括支架、撞击滑杆、撞击口、反向弹簧、撞击板、环形移动电磁铁、环形固定磁铁、导向杆、导向板、气缸和撞击轴，所述支架多组对称设于连接座两侧，所述撞击口多组对称设于分解箱两侧，所述撞击滑杆贯穿撞击口设于支架之间，所述撞击轴对称设于撞击滑杆两端，所述撞击轴滑动设于撞击滑杆外侧，所述反向弹簧设于撞击轴远离支架的一侧，所述反向弹簧远离撞击轴的一端滑动设于撞击滑杆外侧，所述撞击板设于反向弹簧远离撞击轴的一侧，所述撞击板滑动设于撞击滑杆上，所述撞击板相对设置，所述导向板设于撞击轴靠近支架的一端底壁，所述导向杆设于撞击轴下方的分解箱侧壁与支架侧壁之间，所述导向板远离撞击轴的一端滑动设于导向杆上，所述气缸设于支架远离导向板的一侧，所述气缸动力端贯穿设于支架侧壁，所述环形移动电磁铁设于撞击轴靠近支架的一侧，所述环形固定磁铁设于支架靠近环形移动电磁铁的一侧，环形移动电磁铁与环形固定磁铁相对设置；所述间断高射喷出机构包括出气管、管道夹、脉冲阀和脉冲控制仪，所述出气管连通设于分解箱靠近强化箱的一侧，所述管道夹对称设于强化箱两侧，所述出气管远离分解箱的一侧设于管道夹上，所述脉冲阀多组连通设于强化箱与出气管之间，所述脉冲控制仪设于强化箱侧壁；抽气泵通过抽气管将氨气箱内部的氨气经过排气管抽入到分解箱内部，此时，电加热管对进入到分解箱内部的氨气进行加热，氨气加热后分解生成活性氮原子，活性氮原子正是供给钢料渗氮反应的来源，在渗氮过程中，氨气分解所产生的活性氮原子只有少部分被钢材表面吸收，大部分的活性氮原子很快地结合成为单分子，从而失去渗氮能力，初始状态下，夹持板与环形固定磁铁相贴合，气缸动力端为缩短状态，对氮原子进行继续分离，环形移动电磁铁通电产生磁性，环形移动电磁铁与环形固定磁铁同极设置，环形固定磁铁通过斥力推动环形移动电磁铁，环形移动电磁铁带动撞击轴沿撞击滑杆滑动，此时，气缸动力端伸长快速地推动导向板，导向板沿导向杆滑动带动撞击轴移动，撞击轴通过反向弹簧带动撞击板进行快速的撞击，撞击板持续撞击过程中所产生的冲击波，使得分解箱内部气体急剧压缩，气体持续升高，导致介质的压强、温度、密度等物理性质的跳跃式改变，使得氮原子发生热电离生成等离子体，此时，脉冲控制仪控制脉冲阀启动，脉冲阀将分解箱内部气体通过出气管喷入强化箱内部，从而对阀杆表面进行处理。

优选地，所述大圈旋转机构包括固定架、旋转电机、旋转轴、滑轨、滑块和分度盘，所述固定架对称设于强化箱两侧的底板上壁，所述旋转轴贯穿强化箱转动设于固定架之间，所述旋转电机设于固定架远离强化箱的一侧，所述旋转电机动力端贯穿固定架设于旋转轴侧壁，所述滑轨多组设于强化箱内壁，所述滑块多组滑动设于滑轨上，所述分度盘多组设于强化箱内部的旋转轴外侧，所述分度盘远离旋转轴的一端设于滑块侧壁；所述单组转向机构包括转向孔、转动槽、转动块、夹持柱、线圈和驱动磁铁，所述转向孔多组设于分度盘侧壁，所述转动槽对称设于转向孔内壁，所述转动块滑动设于转动槽内壁，所述夹持柱设于转动块之间，所述线圈设于转动槽之间的转向孔内壁，所述驱动磁铁对称设于夹持柱靠近线圈的一端侧壁；所述定位夹持机构包括夹持槽、夹持弹簧、伸缩柱和夹持板，所述夹持槽设于夹持柱侧壁，所述夹持槽为一端开口的腔体，所述伸缩柱设于夹持槽内壁，所述夹持板设于伸缩柱远离夹持槽的一侧，所述夹持弹簧设于伸缩柱外侧的夹持槽内壁，所述夹持弹簧远离夹持槽的一侧设于夹持板侧壁，所述夹持板相对设置；将待加工的阀杆通过夹持弹簧形变放置到夹持板之间，旋转电机通过旋转轴带动分度盘转动，分度盘带动夹持板进行转动，将多组阀杆放置到夹持板之间，夹持板放置完成后，旋转电机带动夹持板转动到与脉冲阀水平的位置上，脉冲阀断续喷出的氮离子在高速喷射下嵌入到阀杆表面，此时，线圈通电，夹持柱在线圈和驱动磁铁磁场的作用下通过转动块沿转动槽转动，夹持柱转动通过伸缩柱带动夹持板转动，夹持板带动阀杆转向，使得脉冲阀喷出的离子气体可以均匀地对阀杆进行处理，经过喷射后的阀杆存留在强化箱内部与强化箱内部的氮离子进行再次接触，使得阀杆表面处理效果更好。

具体地，所述强化箱侧壁设有取放口、磁吸铁门和磁片，所述取放口设于强化箱侧壁，所述磁片设于取放口内壁，所述磁吸铁门设于取放口内部，所述磁片通过磁力吸附磁吸铁门。

其中，所述脉冲控制仪一侧的强化箱侧壁设有控制器。

优选地，所述控制器分别与抽气泵、电加热管、环形移动电磁铁、气缸、旋转电机和线圈电性连接。

进一步地，所述脉冲控制仪与脉冲阀电性连接。

其中，所述控制器的型号为SYC89C52RC-401。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：

与现有技术相比，本方案采用分子化原子、原子化离子的方式使得吸收率较低的活性氮原子可以充分地被利用，在脉冲喷射的作用下使得氮离子可以快速有效地嵌入到钢材料表面，同时通过阀杆的自转向设置，使得阀杆表面可以均匀地受到离子波的冲击；

其次，通过设置的旋转机构，完成对多组阀杆的自动喷射处理，在旋转气流的作用下，使得喷射后的氮离子再次附着在钢材料表面，从而完成对阀杆的二次渗氮处理，有效地加强阀杆的硬度；

再次，通过设置的原子化离机构，在冲击波的介入下，使不连续锋在介质中传播，这个锋导致介质的压强、温度、密度等物理性质的跳跃式改变，从而将原子分解成离子，助于钢材料的吸收，同时，有效地避免了氮原子的快速结合，使得活性氮原子失去渗氮能力；

最后，在射流效应的介入下，使得阀杆在受到热气冲击时，温度逐步升高，使得渗入钢材表面的氮原子、氮离子更加容易扩散开，从而达到对阀杆表面快速处理的目的。

附图说明

图1为本方案的整体结构示意图；

图2为本方案的立体图；

图3为本方案的内部结构示意图；

图4为本方案的主视图；

图5为本方案的后视图；

图6为本方案的右视图；

图7为本方案的左视图；

图8为本方案的俯视图；

图9为8图的A-A部分剖视图；

图10为图8的B-B部分剖视图；

图11为图8的C-C部分剖视图；

图12为本方案双旋转型密封强化机构的结构示意图；

图13为本方案的原理框图。

其中，1、底板，2、支撑柱，3、强化箱，4、波击式原子化离型嵌入机构，5、原子气输送机构，6、氨气箱，7、抽气泵，8、抽气管，9、排气管，10、物质化原机构，11、连接座，12、分解箱，13、电加热管，14、原子化离机构，15、支架，16、撞击滑杆，17、撞击口，18、反向弹簧，19、撞击板，20、环形移动电磁铁，21、环形固定磁铁，22、导向杆，23、导向板，24、气缸，25、撞击轴，26、间断高射喷出机构，27、出气管，28、管道夹，29、脉冲阀，30、脉冲控制仪，31、双旋转型密封强化机构，32、大圈旋转机构，33、固定架，34、旋转电机，35、旋转轴，36、滑轨，37、滑块，38、分度盘，39、单组转向机构，40、转向孔，41、转动槽，42、转动块，43、夹持柱，44、线圈，45、驱动磁铁，46、定位夹持机构，47、夹持槽，48、夹持弹簧，49、伸缩柱，50、夹持板，51、取放口，52、磁吸铁门，53、磁片，54、控制器。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图3所示，本方案提出的一种阀杆用加工处理装置，包括底板1、支撑柱2、强化箱3、波击式原子化离型嵌入机构4和双旋转型密封强化机构31，所述支撑柱2对称设于底板1的一端上壁，所述强化箱3设于支撑柱2远离底板1的一侧，所述波击式原子化离型嵌入机构4设于强化箱3一侧的底板1上壁，所述双旋转型密封强化机构31设于强化箱3内部，所述波击式原子化离型嵌入机构4包括原子气输送机构5、物质化原机构10、原子化离机构14和间断高射喷出机构26，所述原子气输送机构5设于底板1上壁，所述物质化原机构10设于原子气输送机构5上壁，所述原子化离机构14设于物质化原机构10侧壁，所述间断高射喷出机构26设于物质化原机构10靠近强化箱3的一侧，所述双旋转型密封强化机构31包括大圈旋转机构32、单组转向机构39和定位夹持机构46，所述大圈旋转机构32设于强化箱3内壁，所述单组转向机构39设于大圈旋转机构32上，所述定位夹持机构46设于单组转向机构39上。

如图4-图9和图11所示，所述原子气输送机构5包括氨气箱6、抽气泵7、抽气管8和排气管9，所述氨气箱6设于底板1上壁，所述抽气泵7设于氨气箱6远离强化箱3的一侧，所述抽气管8连通设于抽气泵7抽气端与氨气箱6之间，所述排气管9设于抽气泵7排气端；所述物质化原机构10包括连接座11、分解箱12和电加热管13，所述连接座11设于氨气箱6上壁，所述分解箱12设于连接座11上壁，所述排气管9远离抽气泵7的一端连通设于分解箱12侧壁，所述电加热管13上下对称设于分解箱12内壁；所述原子化离机构14包括支架15、撞击滑杆16、撞击口17、反向弹簧18、撞击板19、环形移动电磁铁20、环形固定磁铁21、导向杆22、导向板23、气缸24和撞击轴25，所述支架15多组对称设于连接座11两侧，所述撞击口17多组对称设于分解箱12两侧，所述撞击滑杆16贯穿撞击口17设于支架15之间，所述撞击轴25对称设于撞击滑杆16两端，所述撞击轴25滑动设于撞击滑杆16外侧，所述反向弹簧18设于撞击轴25远离支架15的一侧，所述反向弹簧18远离撞击轴25的一端滑动设于撞击滑杆16外侧，所述撞击板19设于反向弹簧18远离撞击轴25的一侧，所述撞击板19滑动设于撞击滑杆16上，所述撞击板19相对设置，所述导向板23设于撞击轴25靠近支架15的一端底壁，所述导向杆22设于撞击轴25下方的分解箱12侧壁与支架15侧壁之间，所述导向板23远离撞击轴25的一端滑动设于导向杆22上，所述气缸24设于支架15远离导向板23的一侧，所述气缸24动力端贯穿设于支架15侧壁，所述环形移动电磁铁20设于撞击轴25靠近支架15的一侧，所述环形固定磁铁21设于支架15靠近环形移动电磁铁20的一侧，环形移动电磁铁20与环形固定磁铁21相对设置；所述间断高射喷出机构26包括出气管27、管道夹28、脉冲阀29和脉冲控制仪30，所述出气管27连通设于分解箱12靠近强化箱3的一侧，所述管道夹28对称设于强化箱3两侧，所述出气管27远离分解箱12的一侧设于管道夹28上，所述脉冲阀29多组连通设于强化箱3与出气管27之间，所述脉冲控制仪30设于强化箱3侧壁；抽气泵7通过抽气管8将氨气箱6内部的氨气经过排气管9抽入到分解箱12内部，此时，电加热管13对进入到分解箱12内部的氨气进行加热，氨气加热后分解生成活性氮原子，活性氮原子正是供给钢料渗氮反应的来源，在渗氮过程中，氨气分解所产生的活性氮原子只有少部分被钢材表面吸收，大部分的活性氮原子很快地结合成为单分子，从而失去渗氮能力，初始状态下，夹持板50与环形固定磁铁21相贴合，气缸24动力端为缩短状态，对氮原子进行继续分离，环形移动电磁铁20通电产生磁性，环形移动电磁铁20与环形固定磁铁21同极设置，环形固定磁铁21通过斥力推动环形移动电磁铁20，环形移动电磁铁20带动撞击轴25沿撞击滑杆16滑动，此时，气缸24动力端伸长快速地推动导向板23，导向板23沿导向杆22滑动带动撞击轴25移动，撞击轴25通过反向弹簧18带动撞击板19进行快速的撞击，撞击板19持续撞击过程中所产生的冲击波，使得分解箱12内部气体急剧压缩，气体持续升高，导致介质的压强、温度、密度等物理性质的跳跃式改变，使得氮原子发生热电离生成等离子体，此时，脉冲控制仪30控制脉冲阀29启动，脉冲阀29将分解箱12内部气体通过出气管27喷入强化箱3内部，从而对阀杆表面进行处理。

如图6、图10和图12所示，所述大圈旋转机构32包括固定架33、旋转电机34、旋转轴35、滑轨36、滑块37和分度盘38，所述固定架33对称设于强化箱3两侧的底板1上壁，所述旋转轴35贯穿强化箱3转动设于固定架33之间，所述旋转电机34设于固定架33远离强化箱3的一侧，所述旋转电机34动力端贯穿固定架33设于旋转轴35侧壁，所述滑轨36多组设于强化箱3内壁，所述滑块37多组滑动设于滑轨36上，所述分度盘38多组设于强化箱3内部的旋转轴35外侧，所述分度盘38远离旋转轴35的一端设于滑块37侧壁；所述单组转向机构39包括转向孔40、转动槽41、转动块42、夹持柱43、线圈44和驱动磁铁45，所述转向孔40多组设于分度盘38侧壁，所述转动槽41对称设于转向孔40内壁，所述转动块42滑动设于转动槽41内壁，所述夹持柱43设于转动块42之间，所述线圈44设于转动槽41之间的转向孔40内壁，所述驱动磁铁45对称设于夹持柱43靠近线圈44的一端侧壁；所述定位夹持机构46包括夹持槽47、夹持弹簧48、伸缩柱49和夹持板50，所述夹持槽47设于夹持柱43侧壁，所述夹持槽47为一端开口的腔体，所述伸缩柱49设于夹持槽47内壁，所述夹持板50设于伸缩柱49远离夹持槽47的一侧，所述夹持弹簧48设于伸缩柱49外侧的夹持槽47内壁，所述夹持弹簧48远离夹持槽47的一侧设于夹持板50侧壁，所述夹持板50相对设置；将待加工的阀杆通过夹持弹簧48形变放置到夹持板50之间，旋转电机34通过旋转轴35带动分度盘38转动，分度盘38带动夹持板50进行转动，将多组阀杆放置到夹持板50之间，夹持板50放置完成后，旋转电机34带动夹持板50转动到与脉冲阀29水平的位置上，脉冲阀29断续喷出的氮离子在高速喷射下嵌入到阀杆表面，此时，线圈44通电，夹持柱43在线圈44和驱动磁铁45磁场的作用下通过转动块42沿转动槽41转动，夹持柱43转动通过伸缩柱49带动夹持板50转动，夹持板50带动阀杆转向，使得脉冲阀29喷出的离子气体可以均匀地对阀杆进行处理，经过喷射后的阀杆存留在强化箱3内部与强化箱3内部的氮离子进行再次接触，使得阀杆表面处理效果更好。

如图2和图9所示，所述强化箱3侧壁设有取放口51、磁吸铁门52和磁片53，所述取放口51设于强化箱3侧壁，所述磁片53设于取放口51内壁，所述磁吸铁门52设于取放口51内部，所述磁片53通过磁力吸附磁吸铁门52。

如图6所示，所述脉冲控制仪30一侧的强化箱3侧壁设有控制器54。

如图13所示，所述控制器54分别与抽气泵7、电加热管13、环形移动电磁铁20、气缸24、旋转电机34和线圈44电性连接。

其中，所述脉冲控制仪30与脉冲阀29电性连接。

其中，所述控制器54的型号为SYC89C52RC-401。

具体使用时，将磁吸铁门52从取放口51拿出，待处理的阀杆通过夹持弹簧48的弹性形变放置到夹持板50之间，随后，通过控制器54控制旋转电机34启动，旋转电机34通过动力端带动旋转轴35转动，旋转轴35带动分度盘38转动，分度盘38通过滑块37沿滑轨36转动带动夹持板50进行更换位置，依次在夹持板50之间放置阀杆，然后将磁吸铁门52放置到取放口51内，磁片53通过磁力对磁吸铁门52进行吸附，从而将强化箱3进行密封。

实施例一，对氨气进行高温分解，使得分解出的活性氮原子转化为氮离子。

具体的，控制器54控制抽气泵7启动，抽气泵7通过抽气管8将氨气箱6内部的氨气经过排气管9抽入到分解箱12内部，此时，控制器54控制电加热管13启动，电加热管13加热到用户需要的温度，电加热管13对进入到分解箱12内部的氨气进行加热，氨气加热后分解生成活性氮原子，活性氮原子正是供给钢料渗氮反应的来源，在渗氮过程中，氨气分解所产生的活性氮原子只有少部分被钢材表面吸收，大部分的活性氮原子很快地结合成为单分子，从而失去渗氮能力，初始状态下，夹持板50与环形固定磁铁21相贴合，气缸24动力端为缩短状态，对氮原子进行继续分离，控制器54控制环形移动电磁铁20通电，环形移动电磁铁20通电产生磁性，环形移动电磁铁20与环形固定磁铁21同极设置，环形固定磁铁21通过斥力推动环形移动电磁铁20，环形移动电磁铁20带动撞击轴25沿撞击滑杆16滑动，此时，控制器54控制气缸24启动，气缸24动力端伸长快速地推动导向板23，控制器54控制流通环形移动电磁铁20内部电流增大，环形移动电磁铁20与环形固定磁铁21之间的排斥力增强，环形固定磁铁21通过斥力快速地将环形移动电磁铁20弹出，导向板23沿导向杆22滑动带动撞击轴25移动，撞击轴25通过反向弹簧18带动撞击板19进行快速地撞击，撞击板19持续撞击过程中所产生的冲击波，使得分解箱12内部气体急剧压缩，气体持续升高，导致介质的压强、温度、密度等物理性质的跳跃式改变，使得氮原子发生热电离生成等离子体，此时，脉冲控制仪30控制脉冲阀29启动，脉冲阀29将分解箱12内部气体通过出气管27喷入到阀杆表面，撞击板19碰撞后停止运动，由于惯性的影响撞击轴25沿撞击滑杆16继续运动对反向弹簧18进行挤压，反向弹簧18发生弹性形变对撞击轴25的后续作用力进行缓冲，同时，在反向弹簧18弹性复位后推动撞击轴25向初始位置移动，此时，控制器54控制流通环形移动电磁铁20的电流减小，环形移动电磁铁20与环形固定磁铁21之间的斥力变弱，随后，重复上述操作，使得撞击板19之间反复地进行撞击，在冲击波的持续作用下，使得氮原子转化为氮离子，极大效率地对活性氮原子进行利用。

实施例二，该实施例基于上述实施例，对阀杆进行双转向式表面处理。

具体的，控制器54控制旋转电机34启动，旋转电机34带动夹持板50转动到与脉冲阀29水平的位置上，脉冲控制仪30控制脉冲阀29启动，脉冲阀29断续喷出的氮离子在高速喷射的作用下嵌入到阀杆表面，此时，控制器54控制线圈44通电，夹持柱43在线圈44和驱动磁铁45磁场的作用下通过转动块42沿转动槽41转动，夹持柱43转动通过伸缩柱49带动夹持板50转动，夹持板50带动阀杆转向，使得脉冲阀29喷出的离子气体可以均匀吸附在阀杆表面，经过喷射后的阀杆存留在强化箱3内部与强化箱3内部的氮离子进行再次接触，使得阀杆表面渗氮处理效果更加；下次使用时重复上述操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。