一种便于铁屑回收的除铁器

技术领域

本发明涉及铁屑处理技术领域，尤其涉及一种便于铁屑回收的除铁器。

背景技术

随着新能源行业的跨越式发展，对锂电池的性能和寿命也提出了更高的要求，基于电池充放电原理，一旦有铁杂质粘附在正负极片上会严重影响电池的性能和寿命，因此需要纯度更高的电池浆料进一步拓展锂电的性能极限。

现有中国专利（CN114918040A）一种高粘度浆料自动除铁器：

通过双腔体设置让除铁过滤和渣料清洗分别在两个腔体内进行，过滤腔不换料则无需清洗，使得过滤腔可以长时间运行。同时采用刮理手段处理磁棒上的杂质，不仅极大的降低了清洗液和烘干气体的用量，还让磁棒无需设置等长的有磁区和无磁区，让磁棒长度变短，除铁器整体结构变小，工况适应性更强。解决以往单腔体时需要长时间停工对腔体进行清洗以及清洗时清洗剂消耗大、浆液损耗大的问题。但此种方式存在以下缺陷：

在磁棒对电池浆料中的铁杂质进行吸附处理时，由于电池浆料的粘度较高，使得电池浆料对铁杂质有较强的阻力，因此距离磁棒较远的铁杂质更难被吸附到，从而导致电池浆料去除铁杂质的效果不佳；

同时，现有的磁棒仍设置有无磁区，使得磁棒长度变化不大，从而除铁器整体结构仍不够便捷，工况适应性不强；

另外，在对磁棒上的铁杂质进行处理时，由于铁杂质中残留有电池浆料，而现有技术中，对于铁杂质中的电池浆料没有针对性的处理，通常是直接将铁杂质和残留的浆料一块进行回收，从而这将增加铁杂质回收时的困难，并且还导致了电池浆料的浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种便于铁屑回收的除铁器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种便于铁屑回收的除铁器，包括有桶体、壳盖和收集筒；桶体上侧固定连接有壳盖；桶体内环面固定连接有用于收集残留在铁杂质中的浆料的收集筒；

还包括有下料机构、转移机构、固定筒、动力机构、推动机构、磁棒、连接环、第一刮条和第二连接管；壳盖上连接有用于对浆料进行搅拌的下料机构；桶体上部连接有用于对处理好的浆料进行输送的转移机构；桶体内环面中部固定连接有固定筒；收集筒内连接有动力机构，动力机构与下料机构相连接；桶体内底部连接有推动机构；动力机构上连接有磁棒，磁棒与推动机构相连接；推动机构连接有连接环；连接环固定连接有第一刮条，第一刮条设置为螺旋状；第一刮条与磁棒相接触，且第一刮条与固定筒固定连接；通过动力机构带动磁棒进行转动；通过推动机构带动磁棒和连接环进行上下移动；固定筒中部固定连接有第二连接管。

此外，特别优选的是，固定筒设置为平顶锥体。

此外，特别优选的是，下料机构包括有L型板、第一电机、第一固定环和下料桶；壳盖上侧固定连接有L型板；L型板安装有第一电机；壳盖上偏心转动连接有第一固定环；第一固定环固定连接有下料桶；下料桶与第一电机输出轴偏心转动连接。

此外，特别优选的是，还包括有第二刮条；下料桶内环面下部固定连接有若干个第二刮条，第二刮条为橡胶材质，具有形变能力。

此外，特别优选的是，第二刮条可设置为半圆管形或者板条形。

此外，特别优选的是，推动机构包括有推杆、固定盘、支撑架和第二固定环；桶体内底部固定连接有推杆；推杆伸缩部固定连接有固定盘；固定盘固定连接有支撑架；支撑架上侧固定连接有第二固定环；第二固定环与磁棒转动连接，且第二固定环与连接环固定连接。

此外，特别优选的是，转移机构包括有圆锥、齿环、第三电机和直齿轮；桶体内环面上部转动连接有圆锥；圆锥外环面固定连接有齿环；桶体内环面左部安装有第三电机；第三电机输出轴固定连接有直齿轮，直齿轮与齿环啮合。

此外，特别优选的是，还包括有刮除机构；固定筒上侧连接有刮除机构；刮除机构包括有第三固定环和刮板；固定筒上侧固定连接有第三固定环；第三固定环与磁棒和圆锥转动连接；第三固定环上侧固定连接有若干个刮板。

此外，特别优选的是，还包括有第一连接管和磁条；收集筒外环面右部设置有第一连接管，第一连接管穿过桶体；固定筒内环面固定连接有若干个磁条。

此外，特别优选的是，收集筒的内底面设置为斜面。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

A．本发明通过控制第一电机使下料桶偏心转动，第一固定环、第二刮条和电池浆料将跟随下料桶同步转动，进而使得下料桶中的浆料达到一个搅拌的效果，使磁棒更好的对电池浆料中的铁杂质进行吸除，并且也避免了现有技术中，对于下料桶中的电池浆料的搅拌，通常是通过磁棒对电池浆料进行搅拌的，但此搅拌方式效果差，只能对磁棒周围的电池浆料进行搅拌，进而导致未被搅拌到的电池浆料中的铁杂质难以被磁棒吸除。

B．本发明还通过在下料桶偏心转动下，下料桶中的电池浆料可更好的靠近磁棒，使得磁棒更好的吸除电池浆料中的铁杂质，从而避免由于电池浆料的粘度较高，使得电池浆料对铁杂质有较强的阻力，进而距离磁棒较远的铁杂质更难被吸附到，因此将导致电池浆料去除铁杂质的效果不佳。

C．本发明还通过由于第一刮条呈螺旋状设置，从而第一刮条将对磁棒上的铁杂质产生一个剐蹭的力，使得铁杂质被第一刮条往下带动，即铁杂质将沿着磁棒向下移动，向下移动后的铁杂质将堆积在磁棒的末端，随着铁杂质的堆积，位于磁棒外围的铁杂质，磁棒对其的吸附力将减弱，这时控制外设吸附器使第二连接管产生一个吸附的力，从而第二连接管将对磁棒末端处的铁杂质件吸附，使得铁杂质与磁棒脱离，从而避免磁棒吸附的过于饱和，而降低磁棒对电池浆料中的铁杂质的吸附力。

D．本发明还通过控制推杆使固定盘下移，然后重复上述步骤继续对磁棒下部分进行处理，如此循环，即可使得磁棒在连续工作下，磁棒仍可对电池浆料中的铁杂质进行吸除，从而提高了生产效率，同时也解决了现有技术中，在对磁棒的处理，通常需通过清洗液对磁棒进行清理，而后在对清洗后的磁棒进行干燥处理，如此不仅操作繁琐，而且还影响对电池浆料的连续处理工作，同时还通过磁棒未设置无磁区，使得磁棒长度变短，除铁器整体结构变小，工况适应性更强。

E．本发明还通过圆锥对电池浆料甩出的方式，可解决现有技术中，在对处理好的电池浆料进行输送时，管道内壁容易粘附有大量的电池浆料，从而导致电池浆料的浪费，同时在对管道进行清洗时，需要长时间停工对管道进行清洗，这将导致清洗时清洗剂消耗大、浆液损耗大的问题。

F．本发明还通过在磁条的作用下，磁棒上的铁杂质将会产生一个翻动的效果，使得被铁杂质压住的电池浆料跟随铁杂质同步翻动，而后在磁棒的转动下，电池浆料将被甩出，如此即实现了铁杂质中的电池浆料的分离，同时也解决了现有技术中，对于铁杂质中的电池浆料没有针对性的处理，通常是直接将铁杂质进行回收，从而这将增加铁杂质回收时的困难，并且还导致了电池浆料的浪费。

附图说明

图1为本发明便于铁屑回收的除铁器的结构示意图；

图2为本发明便于铁屑回收的除铁器的第一局部剖视图；

图3为本发明便于铁屑回收的除铁器的第二局部剖视图；

图4为本发明便于铁屑回收的除铁器的A处放大图；

图5为本发明便于铁屑回收的除铁器的第三局部剖视图；

图6为本发明便于铁屑回收的除铁器的第四局部剖视图；

图7为本发明便于铁屑回收的除铁器的第五局部剖视图。

在图中：1-桶体，11-壳盖，2-收集筒，3-第一连接管，4-固定筒，5-磁棒，6-连接环，7-第一刮条，8-第二连接管，9-磁条；

201-L型板，202-第一电机，203-第一固定环，204-下料桶，205-第二刮条；301-推杆，302-固定盘，303-支撑架，304-第二固定环；

401-支撑板，402-第二电机，403-传动轴；

501-圆锥，502-齿环，503-第三电机，504-直齿轮；

601-第三固定环，602-刮板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

实施例1

一种便于铁屑回收的除铁器，如图1-6所示，包括有桶体1、壳盖11和收集筒2；桶体1上侧固定连接有壳盖11；桶体1内环面中部固定连接有收集筒2；

还包括有下料机构、转移机构、固定筒4、动力机构、推动机构、磁棒5、连接环6、第一刮条7和第二连接管8；壳盖11上连接有下料机构；桶体1上部连接有转移机构；桶体1内环面中部固定连接有固定筒4；收集筒2内连接有动力机构，动力机构与下料机构相连接；桶体1内底部连接有推动机构；动力机构上连接有磁棒5，磁棒5与推动机构相连接；推动机构上侧连接有连接环6；连接环6上侧固定连接有第一刮条7，第一刮条7设置为螺旋状，且第一刮条7具有伸缩性；第一刮条7与磁棒5相接触，且第一刮条7另一端与固定筒4固定连接；通过动力机构带动磁棒5进行转动，从而在磁棒5转动下，由于第一刮条7呈螺旋状设置，从而第一刮条7将对磁棒5上的铁杂质产生一个剐蹭的力，使得铁杂质被第一刮条7往下带动；通过推动机构带动磁棒5和连接环6进行上下移动；固定筒4中部固定连接有第二连接管8。

固定筒4设置为平顶锥体，使得甩在固定筒4内壁上的电池浆料可更好的沿着固定筒4流下。

下料机构包括有L型板201、第一电机202、第一固定环203和下料桶204；壳盖11上侧固定连接有L型板201；L型板201右部螺栓连接有第一电机202；壳盖11上偏心转动连接有第一固定环203；第一固定环203内环面固定连接有下料桶204；下料桶204上侧与第一电机202输出轴偏心转动连接。

还包括有第二刮条205；下料桶204内环面下部固定连接有至少四个呈环形等距分布的第二刮条205，第二刮条205为橡胶材质，具有形变能力，从而通过第二刮条205对磁棒5上粘附的浆料进行刮除。

第二刮条205可设置为半圆管形或者板条形，从而都可以对磁棒5起一个刮除的效果。

推动机构包括有推杆301、固定盘302、支撑架303和第二固定环304；桶体1内底部螺栓连接有推杆301；推杆301伸缩部固定连接有固定盘302；固定盘302上侧固定连接有支撑架303；支撑架303上侧固定连接有第二固定环304；第二固定环304与磁棒5转动连接，且第二固定环304与连接环6固定连接。

动力机构包括有支撑板401、第二电机402和传动轴403；收集筒2内环面固定连接有支撑板401；支撑板401下侧安装有第二电机402；支撑板401上侧转动连接有传动轴403；第二电机402输出轴与传动轴403固定连接；传动轴403另一端穿过下料桶204，且传动轴403另一端与下料桶204转动连接；传动轴403与磁棒5相连接，且传动轴403与第二固定环304转动连接。

使用本便于铁屑回收的除铁器时，首先磁棒5的初始位置位于传动轴403上部的，即磁棒5的上表面与下料桶204相接触，且第二连接管8与外设吸附器进行对接，接着工作人员通过外设输送设备将电池浆料输送至下料桶204中，在此过程中，磁棒5将对电池浆料中的铁杂质件进行吸附，而后控制第一电机202使下料桶204偏心转动，第一固定环203、第二刮条205和电池浆料将跟随下料桶204同步转动，进而使得下料桶204中的浆料达到一个搅拌的效果，使磁棒5更好的对电池浆料中的铁杂质进行吸除，并且也避免了现有技术中，对于下料桶204中的电池浆料的搅拌，通常是通过磁棒5对电池浆料进行搅拌的，但此搅拌方式效果差，只能对磁棒5周围的电池浆料进行搅拌，进而导致未被搅拌到的电池浆料中的铁杂质难以被磁棒5吸除，同时在下料桶204偏心转动下，下料桶204中的电池浆料可更好的靠近磁棒5，使得磁棒5更好的吸除电池浆料中的铁杂质，从而避免由于电池浆料的粘度较高，使得电池浆料对铁杂质有较强的阻力，进而距离磁棒5较远的铁杂质更难被吸附到，因此将导致电池浆料去除铁杂质的效果不佳，与此同时，第二刮条205在转动时，第二刮条205将与磁棒5接触，并对磁棒5上粘附的电池浆料进行刮除，从而避免电池浆料长时间的粘附在磁棒5上，容易导致电池浆料堆积在磁棒5上，使得磁棒5与下料桶204之间的通常被封堵住，而导致电池浆料难以从下料桶204的出口流出，在电池浆料去除铁杂质后，电池浆料将通过下料桶204的出口流向到转移机构中，而后通过转移机构的配合，电池浆料将被转移至外设的收集设备中；

在磁棒5长时间的工作下，磁棒5下半部分将吸附有大量的铁杂质，这时控制推杆301使固定盘302下移，支撑架303、第二固定环304、磁棒5和连接环6跟随固定盘302同步移动，第一刮条7被拉伸，且第一刮条7与磁棒5仍处于贴合状态，而后第二固定环304将与收集筒2接触，此时磁棒5的下半部分将位于固定筒4中，如图6所示，接着控制第二电机402使传动轴403转动，磁棒5跟随传动轴403同步转动，在此过程中，由于第一刮条7呈螺旋状设置，从而第一刮条7将对磁棒5上的铁杂质产生一个剐蹭的力，使得铁杂质被第一刮条7往下带动，即铁杂质将沿着磁棒5向下移动，向下移动后的铁杂质将堆积在磁棒5的末端，随着铁杂质的堆积，位于磁棒5外围的铁杂质，磁棒5对其的吸附力将减弱，这时控制外设吸附器使第二连接管8产生一个吸附的力，从而第二连接管8将对磁棒5末端处的铁杂质件吸附，使得铁杂质与磁棒5脱离，从而避免磁棒5吸附的过于饱和，而降低磁棒5对电池浆料中的铁杂质的吸附力；

当磁棒5下半部分完成处理后，控制推杆301使固定盘302向上移动复位，在磁棒5上移复位过程中，由于磁棒5上半部分被下料桶204中电池浆料包裹住了，从而随着磁棒5的上移，磁棒5与电池浆料之间将产生一个蹭动的力，因此磁棒5上半部分的铁杂质将被浆料往下蹭动，使得铁杂质沿着磁棒5蹭动至磁棒5的下半部分区域，而后当磁棒5下部分又将吸附饱满时，这时则继续控制推杆301使固定盘302下移，然后重复上述步骤继续对磁棒5下部分进行处理，如此循环，即可使得磁棒5在连续工作下，磁棒5仍可对电池浆料中的铁杂质进行吸除，从而提高了生产效率，同时也解决了现有技术中，在对磁棒5的处理，通常需通过清洗液对磁棒5进行清理，而后在对清洗后的磁棒5进行干燥处理，如此不仅操作繁琐，而且还影响对电池浆料的连续处理工作，同时还通过磁棒5未设置无磁区，使得磁棒5长度变短，除铁器整体结构变小，工况适应性更强。

实施例2

在实施例1的基础上，如图7所示，转移机构包括有圆锥501、齿环502、第三电机503和直齿轮504；桶体1内环面上部转动连接有圆锥501；圆锥501外环面中部固定连接有齿环502；桶体1内环面左部螺栓连接有第三电机503；第三电机503输出轴固定连接有直齿轮504，直齿轮504与齿环502啮合。

还包括有刮除机构；固定筒4上侧连接有刮除机构；刮除机构包括有第三固定环601和刮板602；固定筒4上侧固定连接有第三固定环601；第三固定环601与磁棒5和圆锥501转动连接；第三固定环601上侧固定连接有至少四个刮板602，通过刮板602对圆锥501上残留的浆料进行刮除。

首先桶体1和壳盖11之间的连接处存在通槽，且该通槽处外设有一个收集设备，从而当去除铁杂质后的电池浆料通过下料桶204的出口流向至圆锥501中，这时控制第三电机503使直齿轮504转动，直齿轮504传动齿环502转动，圆锥501跟随齿环502同步转动，进而位于圆锥501中的浆料将被甩出，而甩出后的浆料将通过桶体1和壳盖11之间连接处的通槽落入到外设收集设备中，如此通过圆锥501对电池浆料甩出的方式，可解决现有技术中，在对处理好的电池浆料进行输送时，管道内壁容易粘附有大量的电池浆料，从而导致电池浆料的浪费，同时在对管道进行清洗时，需要长时间停工对管道进行清洗，这将导致清洗时清洗剂消耗大、浆液损耗大的问题；

与此同时，在圆锥501转动过程中，刮板602还将对圆锥501进行剐蹭，从而进一步的避免电池浆料残留在圆锥501上。

实施例3

在实施例2的基础上，如图7所示，还包括有第一连接管3和磁条9；收集筒2外环面右部固接并连通有第一连接管3，第一连接管3穿过桶体1；固定筒4内环面固定连接有至少四个呈环形等距分布的磁条9，磁条9的数量可根据实际情况进行设置。

收集筒2的内底面设置为斜面，使得掉落在收集筒2底面上的电池浆料可更好的流向第一连接管3中，避免电池浆料汇集在收集筒2底面上。

在上述对磁棒5下半部分的铁杂质进行处理时，磁条9将对磁棒5上的铁杂质产生一个吸附的力，但由于磁条9的磁吸力要小于磁棒5的磁吸力，从而磁棒5上的铁杂质不会被磁条9给吸走，而后随着磁棒5的转动，在磁条9的作用下，磁棒5上的铁杂质将会产生一个翻动的效果，使得被铁杂质压住的电池浆料跟随铁杂质同步翻动，而后在磁棒5的转动下，电池浆料将被甩出，如此即实现了铁杂质中的电池浆料的分离，同时也解决了现有技术中，对于铁杂质中的电池浆料没有针对性的处理，通常是直接将铁杂质进行回收，从而这将增加铁杂质回收时的困难，并且还导致了电池浆料的浪费，而后甩出的电池浆料将被固定筒4各隔挡住，且电池浆料将沿着固定筒4流落到收集筒2，然后通过第一连接管3流出。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。