一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置及方法

技术领域

本发明涉及注塑封边装置技术领域，具体为一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置及方法。

背景技术

钢塑复合管材又称，钢丝网骨架聚乙烯复合管，钢骨架聚乙烯复合管，为耐压、耐腐蚀、重量轻等特点的新型管道，在运输过程中需要裁断运输，裁断后边沿金属丝裸漏在外面，不做端口封边处理，不仅起不到耐高压的作用，裸露状态时间过长也容易腐蚀生锈，减少使用寿命，故在出厂时需要对边沿进行PE塑封，之前生产工艺通过热熔封口环，人工放置到管材边沿上，通过冷却、保压等复杂工序作业，耗时、费力及效率低下等。

因此，发明一种通过模具注塑一体成型，具有省时、省力和更容易实现自动化作业以及操作方法简单便捷、保证封边品质的钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置及方法显得非常必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置及方法，以实现上述背景技术中提出的技术效果。

为实现上述目的，发明提供如下技术方案：一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，包括固定盘，所述固定盘的一个圆周侧面上同轴固定有外防护筒体，所述外防护筒体内同轴固定有输料筒体，所述输料筒体内同轴安装有输料螺杆，所述固定盘的另一个圆周侧面上同轴固定有匀速电机，所述匀速电机的输出端与输料螺杆的一端同轴固定连接，所述输料筒体的另一端设置有射嘴，所述输料筒体的外侧壁上沿长度方向设置有若干个环形加热器，所述外防护筒体的侧壁上固定有沿竖直方向设置的进料斗，所述射嘴的排料端固定连接有管材封边模具，所述管材封边模具的另一侧面上开设有限位成型环槽，所述限位成型环槽上对接有钢塑复合管材。

优选的，所述固定盘的圆周侧面边缘上沿周向开设有若干个用于安装固定的第一安装孔。

优选的，所述进料斗的下端与输料筒体的内部连通设置。

优选的，所述射嘴的排料端与限位成型环槽连通设置。

优选的，所述钢塑复合管材的端部与限位成型环槽密封对接，且钢塑复合管材的端部与限位成型环槽内部之间留设有间隙。

优选的，所述管材封边模具上开设有若干个用于安装固定的第二安装孔。

该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边方法，具体包括以下步骤：

步骤一：将PE原料与少量色母混合后的混合原料加入进料斗内，混合原料进入到输料筒体，并且通过输料筒体内部的输料螺杆进行输送；

步骤二：通过在输料筒体的外侧壁上沿长度方向设置有环形加热器，在输料筒体以及输料螺杆输送的过程中，其中的环形加热器加热使混合原料融化成熔融状态；

步骤三：输料螺杆将上述熔融状态的混合原料推送到射嘴，并通过射嘴喷入到限位成型环槽与钢塑复合管材对接处的间隙中，在热熔的温度作用粘合在钢塑复合管材的端口截面上，经过冷却后，实现对钢塑复合管材的端口注塑封边。

与现有技术相比，发明的有益效果是：

1、该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，通过在外防护筒体内同轴固定输料筒体，输料筒体内同轴安装有输料螺杆，固定盘的另一个圆周侧面上同轴固定匀速电机，匀速电机的输出端与输料螺杆的一端同轴固定连接，输料筒体的另一端设置有射嘴，并且在输料筒体的外侧壁上沿长度方向设置有若干个环形加热器，以及在外防护筒体的侧壁上固定沿竖直方向设置的进料斗，将注塑封边用的原料进行混合后直接加入进料斗中，通过输料螺杆的运输，并且在运输的过程中通过环形加热器进行整个运输过程的熔融，将混合原料处理成需要的熔融状态，整个过程省时省力，可以实现自动化作业。

2、该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，通过在输料筒体的另一端设置有射嘴，其中的射嘴的排料端固定连接有管材封边模具，管材封边模具的另一侧面上开设有限位成型环槽，限位成型环槽上对接有钢塑复合管材，并且钢塑复合管材的端部与限位成型环槽密封对接，且钢塑复合管材的端部与限位成型环槽内部之间留设有间隙，熔融的混合原料通过射嘴喷射到间隙中，经过冷却成型后便于钢塑复合管材的端部重塑成一体，通过管材封边模具注塑一体成型，具有省时、省力和更容易实现自动化作业。

3、该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边方法，首先，将PE原料与少量色母混合后的混合原料加入进料斗内，混合原料进入到输料筒体，并且通过输料筒体内部的输料螺杆进行输送；然后，通过在输料筒体的外侧壁上沿长度方向设置有环形加热器，在输料筒体以及输料螺杆输送的过程中，其中的环形加热器加热使混合原料融化成熔融状态；最后，输料螺杆将上述熔融状态的混合原料推送到射嘴，并通过射嘴喷入到限位成型环槽与钢塑复合管材对接处的间隙中，在热熔的温度作用粘合在钢塑复合管材的端口截面上，经过冷却后，实现对钢塑复合管材的端口注塑封边；整个制备方法快速便捷，精确可控，封边效果比较统一，保证封边质量。

附图说明

图1为一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置结构示意图一；

图2为一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置结构示意图二。

图中：1-固定盘；2-第一安装孔；3-外防护筒体；4-进料斗；5-管材封边模具；6-限位成型环槽；7-第二安装孔；8-钢塑复合管材；9-匀速电机；10-输料筒体；11-输料螺杆；12-环形加热器；15-射嘴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，发明提供一种技术方案：一种钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，包括固定盘1，所述固定盘1的一个圆周侧面上同轴固定有外防护筒体3，所述外防护筒体3内同轴固定有输料筒体10，所述输料筒体10内同轴安装有输料螺杆11，所述固定盘1的另一个圆周侧面上同轴固定有匀速电机9，所述匀速电机9的输出端与输料螺杆11的一端同轴固定连接，所述输料筒体10的另一端设置有射嘴13，所述输料筒体10的外侧壁上沿长度方向设置有若干个环形加热器12，所述外防护筒体3的侧壁上固定有沿竖直方向设置的进料斗4，所述射嘴13的排料端固定连接有管材封边模具5，所述管材封边模具5的另一侧面上开设有限位成型环槽6，所述限位成型环槽6上对接有钢塑复合管材8。

本实施例中，所述固定盘1的圆周侧面边缘上沿周向开设有若干个用于安装固定的第一安装孔2。

本实施例中，所述进料斗4的下端与输料筒体10的内部连通设置。

本实施例中，所述射嘴13的排料端与限位成型环槽6连通设置。

本实施例中，所述钢塑复合管材8的端部与限位成型环槽6密封对接，且钢塑复合管材8的端部与限位成型环槽6内部之间留设有间隙。

本实施例中，所述管材封边模具5上开设有若干个用于安装固定的第二安装孔7。

该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边方法，具体包括以下步骤：

步骤一：将PE原料与少量色母混合后的混合原料加入进料斗4内，混合原料进入到输料筒体10，并且通过输料筒体10内部的输料螺杆11进行输送；

步骤二：通过在输料筒体10的外侧壁上沿长度方向设置有环形加热器12，在输料筒体10以及输料螺杆11输送的过程中，其中的环形加热器12加热使混合原料融化成熔融状态；

步骤三：输料螺杆11将上述熔融状态的混合原料推送到射嘴13，并通过射嘴13喷入到限位成型环槽6与钢塑复合管材8对接处的间隙中，在热熔的温度作用粘合在钢塑复合管材8的端口截面上，经过冷却后，实现对钢塑复合管材8的端口注塑封边。

技术原理：该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，通过在外防护筒体3内同轴固定输料筒体10，输料筒体10内同轴安装有输料螺杆11，固定盘1的另一个圆周侧面上同轴固定匀速电机9，匀速电机9的输出端与输料螺杆11的一端同轴固定连接，输料筒体10的另一端设置有射嘴13，并且在输料筒体10的外侧壁上沿长度方向设置有若干个环形加热器12，以及在外防护筒体3的侧壁上固定沿竖直方向设置的进料斗4，将注塑封边用的原料进行混合后直接加入进料斗4中，通过输料螺杆11的运输，并且在运输的过程中通过环形加热器12进行整个运输过程的熔融，将混合原料处理成需要的熔融状态，整个过程省时省力，可以实现自动化作业。该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边装置，通过在输料筒体10的另一端设置有射嘴13，其中的射嘴13的排料端固定连接有管材封边模具5，管材封边模具5的另一侧面上开设有限位成型环槽6，限位成型环槽6上对接有钢塑复合管材8，并且钢塑复合管材8的端部与限位成型环槽6密封对接，且钢塑复合管材8的端部与限位成型环槽6内部之间留设有间隙，熔融的混合原料通过射嘴13喷射到间隙中，经过冷却成型后便于钢塑复合管材8的端部重塑成一体，通过管材封边模具5注塑一体成型，具有省时、省力和更容易实现自动化作业。该钢塑复合管材端口中间层金属钢丝注塑封边方法，首先，将PE原料与少量色母混合后的混合原料加入进料斗4内，混合原料进入到输料筒体10，并且通过输料筒体10内部的输料螺杆11进行输送；然后，通过在输料筒体10的外侧壁上沿长度方向设置有环形加热器12，在输料筒体10以及输料螺杆11输送的过程中，其中的环形加热器12加热使混合原料融化成熔融状态；最后，输料螺杆11将上述熔融状态的混合原料推送到射嘴13，并通过射嘴13喷入到限位成型环槽6与钢塑复合管材8对接处的间隙中，在热熔的温度作用粘合在钢塑复合管材8的端口截面上，经过冷却后，实现对钢塑复合管材8的端口注塑封边；整个制备方法快速便捷，精确可控，封边效果比较统一，保证封边质量。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。