一种打标印刷设备

技术领域

本发明涉及自动化打标印刷技术领域，具体涉及一种打标印刷设备。

背景技术

现有的生产过程中，往往需要在产品表面印刷商标等标识，而一般的标识印刷过程中，会更多地依靠人工实现被印刷物料的上料、摆放、固定以及最终的印刷打标。由于这些过程中需要投入大量的人力，导致工作效率较低。且物料在清洗、整理以及转运的过程中同样需要消耗大量的时间。且人工操作容易受工人印刷技巧及熟练度的影响，导致印刷效果参差不齐，难以保证产品的质量。

发明内容

发明要解决的技术问题

针对现有打标印刷效率较低，效果不好的技术问题，本发明提供了一种打标印刷设备，它可以实现自动化打标印刷，使得打标印刷效率更高，效果更好。

技术方案

为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：

一种打标印刷设备，包括送料部和印刷机构；所述送料部包括洗烘单元，所述洗烘单元一侧铰接设置有托架，所述托架上设置有紧固机构和检测单元，所述检测单元与所述紧固机构相匹配；所述洗烘单元与托架之间设置有用于驱动所述托架转动的驱动部；所述印刷机构与所述托架匹配设置。

可选地，所述紧固机构包括设置于托架上的限位槽，所述限位槽上设置有第一紧固板，还包括活动板，所述活动板与动力件的输出端连接，所述活动板上设置有第二紧固板，所述第二紧固板与所述限位槽滑动配合，所述第二紧固板与所述第一紧固板相匹配。

可选地，所述驱动部包括活动杆，所述活动杆端部设置有滚动端，所述滚动端与所述托架滚动接触。

可选地，所述印刷机构包括接触端，所述接触端一端设置有连接杆，所述连接杆与动力部连接；所述接触端另一端设置有储容部，所述储容部一侧设置有印刷模具，所述印刷模具通过安装架与所述连接杆连接；所述安装架上设置有弹性件。

可选地，所述接触端上设置有导管，所述导管一端与所述储容部连通，所述导管上设置有流量调节部。

可选地，所述送料部还包括移动机构以及抓取机构，所述移动机构用于实现抓取机构的平移和旋转。

可选地，所述移动机构包括安装架，所述安装架上设置有第一支架，所述第一支架上活动设置有平移滑块，所述第一支架上还设置有用于检测平移滑块位置的第一感应单元和第二感应单元；升降部设置于所述平移滑块上，所述升降部的输出端与第二支架连接；所述第二支架上设置有旋转部，所述旋转部的输出端与抓取机构连接。

可选地，所述抓取机构包括用于感应被印刷件的第三感应单元。

可选地，所述抓取机构为真空吸盘。

可选地，所述送料部还包括存储支架，所述存储支架上设置有若干存储仓，所述存储仓与所述抓取机构相匹配。

有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

针对现有打标印刷效率较低，效果不好的技术问题，本发明可实现自动化打标印刷，使得打标印刷效率更高，效果更好。

附图说明

图1为本发明实施例提出的一种打标印刷设备的结构示意图。

图2为本发明实施例提出的印刷组件的结构示意图之一。

图3为本发明实施例提出的印刷组件的结构示意图之二。

图4为本发明实施例提出的印刷组件的结构示意图之三。

图5为本发明实施例提出的印刷机构的结构示意图。

图6为本发明实施例提出的送料部的结构示意图之一。

图7为本发明实施例提出的送料部的结构示意图之二。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图及实施例对本发明作详细描述。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。本发明中所述的第一、第二等词语，是为了描述本发明的技术方案方便而设置，并没有特定的限定作用，均为泛指，对本发明的技术方案不构成限定作用。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。同一实施例中的多个技术方案，以及不同实施例的多个技术方案之间，可进行排列组合形成新的不存在矛盾或冲突的技术方案，均在本发明要求保护的范围内。

实施例1

结合附图1-7，本实施例提出了一种打标印刷设备，包括送料部和印刷机构；所述送料部包括洗烘单元400，所述洗烘单元400一侧铰接设置有托架100，所述托架100上设置有紧固机构和检测单元102，所述检测单元102与所述紧固机构相匹配；所述洗烘单元400与托架100之间设置有用于驱动所述托架100转动的驱动部；所述印刷机构与所述托架100匹配设置。

本实施例的一种打标印刷设备，用于实现被印刷件表面的印刷打标作业，例如用于对菜刀表面，进行商标等标识物的电化学印刷。

本实施例中，可以利用送料部，将物料进行清洗和烘干，并运输至托架100进行打标作业，检测单元102检测到物料运输至托架100后，紧固机构实现对物料的夹持，以便于打标，当打标完成后，驱动部驱动托架100翻转，物料沿倾斜的托架100自动滑落。上述过程，实现了物料的自动上料、固定、打标和卸料，极大地降低了人工的参与，易于与自动生产流水线相适配，实现对被印刷件自动、连续的打标印刷作业，极大地提升了打标印刷效率，充分实现了打标印刷的自动化。本实施例中，送料部的主体结构可以为传送带等传送机构，在传送带端部，可以设置用于存储和堆放物料的结构，并搭配相应的机械爪、机械夹钳、吸盘等本领域常用抓取机构，以实现物料的抓取。

本实施例的送料部包括洗烘单元400，洗烘单元400为用于实现物料清洗和烘干设备，可根据物料特性进行相应的选型。由于本实施例的一种打标印刷设备，需要实现对被印刷件的印刷打标作业，当被印刷件表面不够洁净，存在污渍等情况时，会导致印刷打标效果不好。例如在金属电化学打标的过程中，若被印刷件表面存在水渍，水渍有可能导致电解液的浓度发生变化，也容易将电解液导流至非印刷区域，从而影响打标效果。因此，需要设置洗烘单元400，以利用洗烘单元400，实现被印刷件表面的洁净干燥，进而实现更好的打标印刷效果。

本实施例可以对被印刷件进行夹持固定，再进行打标，打标完成后，还可实现被印刷件的卸料。本实施例中，托架100利用铰接部设置于洗烘单元400的一侧，托架100通过铰接部实现自身翻转，在对被印刷件进行打标操作时，紧固机构夹持被印刷件，托架100起到承载作用，托架100通过调节自身翻转角度，以与印刷机构或被印刷件的印刷区域相适配，实现更好的打标印刷效果。在被印刷件完成打标操作后，紧固机构松开被印刷件，托架100翻转，使得被印刷件在重力作用下自动滑落，实现被印刷件的卸料。

托架100的翻转通过驱动部实现，驱动部可以为气缸、液压缸等动力机构，或者由电机等动力机构及传动机构组合而成。例如驱动部为气缸时，气缸可设置于托架100下侧，气缸输出端的伸缩带动托架100的翻转；当驱动部为电机时，电机可设置于铰接部位置，电机输出轴与托架100相连，以通过输出轴的旋转带动托架100的翻转。此外，还可为其余常见机械结构驱动托架100，以实现托架100的翻转。

本实施例的托架100上设置有紧固机构，紧固机构可以设置有多个，以同时实现多个被印刷件的夹持。紧固机构可以为相对设置的夹板，或具有固定作用的簧片，或机械夹爪，或任意起到夹持固定作用的常用机械结构。紧固机构可通过如电动力装置、液压装置、气动装置驱动，通过检测单元102判断被印刷件是否到位，以进一步控制紧固机构对被印刷件进行夹持。检测单元102根据自身工况要求，在设置数量、设置位置和设置方式上与紧固机构相匹配。

例如检测单元102可以为接触式传感器或非接触式传感器，接触式传感器可选为行程开关或接触开关等，例如选用接触开关时，当被印刷件被运送至托架100上紧固机构的合适位置时，接触开关设置于该位置附近，使被印刷件可以触及接触开关，则接触开关产生电信号，以实现对被印刷件是否到位的检测。同理，非接触式传感器可选为电磁式、光电式等传感器，例如选用光电式传感器时，当被印刷件被运送至托架100上紧固机构的合适位置时，光电传感器产生电信号，可以实现对被印刷件是否到位的检测。

本实施例的印刷机构，用于实现对被印刷件的打标印刷，本实施例中的印刷机构可以为各类打标头配合传动机构实现，传动机构带动打标头对被印刷件进行打标，打标完成后传动机构驱动打标头远离被印刷件，由此实现连续打标印刷作业。一种实施方式中，印刷机构可用于实现金属电化学打标，即印刷机构包括电化学打标头。印刷机构的设置需要与托架100相适配，例如根据被印刷件结构或打标印刷位置的不同，托架100或印刷机构需要调整各自位置和倾斜角度，以实现被印刷件更好的打标操作。

作为本实施例可选的实施方式，所述紧固机构包括设置于托架100上的限位槽130，所述限位槽130上设置有第一紧固板131，还包括活动板133，所述活动板133与动力件的输出端连接，所述活动板133上设置有第二紧固板132，所述第二紧固板132与所述限位槽130滑动配合，所述第二紧固板132与所述第一紧固板131相匹配。本实施例的紧固机构，利用第一紧固板131与第二紧固板132的相互靠近，实现对被印刷件的夹持作用。本实施例中，托架100上设置有若干限位槽130，第一紧固板131设置于限位槽130的边缘处，活动板133可以与托架100发生相对活动，使得活动板133上的第二紧固板132可以在限位槽130内滑动，并与第一紧固板131配合，以实现对被印刷件的夹持作用。

本实施例中，动力件可以为气缸、液压缸等动力机构，或者由电机等动力机构及传动机构组合而成。一种优选的实施方式中，活动板133设置于托架100的下侧，动力件为无杆气缸，无杆气缸的输出端与活动板133连接，带动活动板133相对托架100活动，进而带动第二紧固板132活动。

本实施例中，限位槽130可设置有多个，同理，第一紧固板131与第二紧固板132均可对应于限位槽130的数量设置有多个，以实现同时夹持多个被印刷件，以提高本实施例的一种打标印刷设备的工作效率。

第一紧固板131与第二紧固板132的启动，根据检测单元102的检测信号确定，即当被印刷件放置到位时，检测单元102产生检测信号，检测信号可直接或间接驱动动力件工作，以控制第一紧固板131与第二紧固板132实现对被印刷件的夹持。

作为本实施例可选的实施方式，所述驱动部包括活动杆140，所述活动杆140端部设置有滚动端141，所述滚动端141与所述托架100滚动接触。本实施例的驱动部用于为托架100提供动力，实现托架100的翻转，进而使得被印刷件自托架100上滑落，实现被印刷件的卸料。本实施例中的驱动部，可包括液压缸或气缸，或电机及相应传动机构构成的动力结构，动力结构与活动杆140连接，带动活动杆140活动，活动杆140的一端又通过滚动端141与托板的底面接触，从而利用活动杆140对托架100的推动，带动托架100的翻转，使得托架100在被印刷件进行打标印刷时保持水平，而在被印刷件完成打标印刷后实现倾斜，使被印刷件滑落实现卸料。

本实施例中，滚动端141的设置用于在活动杆140推动托架100的过程中，防止二者卡死，且能够进一步减小活动杆140与托架100之间的摩擦力，减小摩擦损耗，提升耐用性。

一种优选的实施方式中，驱动部可包括无杆气缸，无杆气缸的输出端与活动杆140相连，活动杆140端部的滚动端141为滚轮或轴承，滚轮或轴承与托架100滚动接触，活动杆140位于托架100下侧，且与托架100之间存在夹角，通过活动杆140的活动，从而推动托架100翻转。

作为本实施例可选的实施方式，所述印刷机构包括接触端301，所述接触端301一端设置有连接杆300，所述连接杆300与动力部连接；所述接触端301另一端设置有储容部302，所述储容部302一侧设置有印刷模具303，所述印刷模具303通过安装架304与所述连接杆300连接；所述安装架304上设置有弹性件305。本实施例的印刷机构，可以在金属表面利用电解液的电化学反应实现印刷打标，并起到较好的电化学打标效果。本实施例中，连接杆300用于实现印刷机构整体的设置，当本实施例的印刷机构通电时，印刷机构开始工作，动力部带动连接杆300，向被印刷件逐渐靠近，随后印刷模具303与被印刷件相抵，连接杆300继续运动，带动接触端301和储容部302活动，向印刷模具303靠近，随后储容部302与印刷模具303相抵，储容部302存储的电解液受到接触端301和印刷模具303的作用力被挤出，电解液充分浸润印刷模具303上的印模区域，随后电解液通电，完成一次对金属被印刷件的打标印刷工作。随后驱动部带动接触端301回到初始位置，为保证储容部302与印刷模具303在印刷机构不工作时保持分开，在与印刷模具303相连的安装架304上设置有弹性件305，弹性件305利用储容部302与印刷模具303接近时产生的拉伸或压缩形变，积攒弹性势力，在印刷机构不工作时，利用弹性力使得储容部302与印刷模具303保持分开。

本实施例中的动力部，一般为气缸、液压缸等装置，动力部也可以为电机等动力件以及相应的连杆、齿轮齿条等的传动结构构成，以实现连接杆300的活动，进而带动印刷机构整体的活动。

本实施例中的储容部302，为具有较好的吸水能力的物质，如海绵、纤维等物质，储容部302可以实现电解液的吸附作用，同时，储容部302需要在受到挤压后，可释放存储的电解液，使得印刷模具303处被电解液充分浸润，使得印刷机构得以进行电化学印刷作业。

本实施例中的弹性件305一般可选为弹簧、弹力带、弹性橡胶块等物质，弹性件305的设置可以使得印刷机构在连续进行印刷作业的过程中，印刷模具303与储容部302可以自动复位，即在相互接触后可以恢复至相互分离的状态。

弹性件305的设置方式有多种，以弹簧为例，在一种实施方式中，弹簧一端与安装架304连接，当弹簧另一端与位于安装架304一侧的接触端301连接时，弹簧在印刷模具303与储容部302接触时被拉伸，拉伸积攒的弹性势能使得安装架304复位，从而带动印刷模具303与储容部302相互分离；或当弹簧另一端与安装架304另一侧的连接杆300连接时，弹簧在印刷模具303与储容部302接触时被压缩，压缩积攒的弹性势能使得安装架304复位，从而带动印刷模具303与储容部302相互分离。同理，当弹性件305选择其他材料或结构时，可根据材料和结构被压缩或拉伸时产生的弹性力，进行弹性件305相应的布置。

作为本实施例可选的实施方式，所述接触端301上设置有导管306，所述导管306一端与所述储容部302连通，所述导管306上设置有流量调节部。为使得储容部302内始终存储有用于金属电化学打标用的电解液，本实施例在压块201上设置有与储容部302连通的导管306，利用导管306不断输送电解液，实现储容部302内电解液的补充。可想到的，导管306另一端与装有电解液的容器相连通，通过泵体或容器与储容部302之间势能差实现电解液的流通。导管306的一般采用柔性材质，以适应于打标作业时机构整体的活动。

本实施例中，通过在导管306上设置有流量调节部，实现电解液的流量控制，实现电解液受控制地流入储容部302内。流量调节部可选用如各类可控的流量阀，或采用如医用领域输液用的流量调节器，或其他容易获得的具有流量调节作用的装置或结构。

实施例2

本实施例提出了一种打标印刷设备，在实施例1的基础上可改进如下：所述送料部还包括移动机构以及抓取机构，所述移动机构用于实现抓取机构的平移和旋转。

本实施例送料部中的移动机构，可以为若干由不同运动方向的丝杠、直线电机或伸缩气缸、旋转气缸等活动部件组合而成的机构，本实施例中的移动机构优选为多个无杆电机的组合，例如第一个无杆电机的输出端沿x轴方向活动，第二个无杆电机设置于第一个无杆电机的输出端上，且第二个无杆电机的输出端可沿z轴活动，且抓取机构与移动机构之间设置有旋转电机或旋转气缸，以最终实现抓取机构可带动被印刷件沿水平方向、竖直方向移动，并可以实现被印刷件的旋转。

本实施例中的抓取机构，可以为机械爪、吸盘等装置，可根据被印刷件的性质，以及被印刷件的转运要求进行相应的选型，当用于菜刀表面商标印刷时，可选用真空吸盘。可想到的，抓取机构可设置有多个，以实现对多个被印刷件的同步抓取。

作为本实施例可选的实施方式，所述移动机构包括安装架200，所述安装架200上设置有第一支架201，所述第一支架201上活动设置有平移滑块203，所述第一支架201上还设置有用于检测平移滑块203位置的第一感应单元211和第二感应单元212；升降部设置于所述平移滑块203上，所述升降部的输出端与第二支架202连接；所述第二支架202上设置有旋转部，所述旋转部的输出端与抓取机构连接。本实施例的移动机构，用于配合抓取机构，以实现对被印刷件的抓取，并对抓取的被印刷件进行旋转，使被印刷件的姿态得以被调整至所需的状态，实现被印刷件的上料作业。

本实施例中，安装架200作为机架，安装架200上设置有第一支架201，第一支架201上的平移滑块203沿第一支架201的延伸方向活动，可想到的，第一支架201的延伸方向为被印刷件堆放位置与后续运输或加工工位，二者的连线方向。由此，随着平移滑块203的移动，配合升降部、第二支架202、旋转部以及抓取机构的活动，实现了被印刷件自堆放区域向后续运输或加工工位的转运，进而实现被印刷件的上料作业。

本实施例中，第一支架201上还设置有第一感应单元211和第二感应单元212，以用于检测平移滑块203位置。基于平移滑块203沿第一支架201的延伸方向活动，可想到的，第一感应单元211和第二感应单元212分别设置于第一支架201的两端，并与平移滑块203的行程相匹配。第一感应单元211和第二感应单元212的设置位置及设置方式可进一步控制平移滑块203的行程，进而控制被印刷件的转运行程。第一感应单元211的设置，应与被印刷件的堆放情况相关，即可通过第一感应单元211与平移滑块203的感应，实现被印刷件剩余量的判断，进而帮助操作者判断何时补充被印刷件。

第一感应单元211和第二感应单元212为位置传感器，可选为接触式传感器或非接触式传感器。

以接触式传感器为例，接触式传感器可选为行程开关或接触开关等，例如选用接触开关时，第一感应单元211和第二感应单元212可设置于第一支架201的两端，平移滑块203沿第一支架201的延伸方向进行活动时，第一感应单元211和第二感应单元212限定平移滑块203的活动行程，当平移滑块203触及接触开关时，则表明平移滑块203已活动至行程极限。

以非接触式传感器为例，非接触式传感器可选为电磁式、光电式等传感器。当平移滑块203为导电金属材质时，第一感应单元211和第二感应单元212可选用电感式接近开关，当平移滑块203接近时，平移滑块203内部产生涡流，平移滑块203反作用到电感式接近开关，使得电感式接近开关产生电信号，由此判断出被印刷件是否移近。同理，例如第一感应单元211和第二感应单元212选用光电式传感器时，当平移滑块203在第一支架201改变位置时，光电器式传感器接收到反射光后输出电信号，可以实现对平移滑块203位置的检测。

可想到的，根据实际需要，还可选择其余种类的接触式传感器或非接触式传感器作为第一感应单元211或第二感应单元212，并根据传感器的特性进行布置和组合，以实现对平移滑块203位置的感应。

平移滑块203上设置的升降部可以为气缸、直线电机或丝杠等装置，以通过气缸、直线电机或丝杠等装置带动第二支架202升降，进而带动被印刷件在竖直方向进行移动，升降部可根据被印刷件重量，或被印刷件转运时的力矩、转矩特性，进行相应的选择。

第二支架202用于抓取机构的设置，抓取机构利用旋转部实现自身的转动，以实现对被印刷件姿态的调整。旋转部可以为回转气缸、电机等装置，旋转部输出端的转动带动抓取机构的转动。本实施例中的抓取机构，可以为机械爪、吸盘等装置，可根据被印刷件的性质，以及被印刷件转运要求进行相应的选型。可想到的，第二支架202上的抓取机构可设置有多个，且对应的旋转部也相应设置有多个，多个旋转部的输出端与多个抓取机构对应装配，实现对多个被印刷件的同步抓取。

以菜刀等刀具的上料为例，本实施例的送料部的工作方式如下：单个菜刀呈竖直放置，并在水平方向依次排布，构成一组菜刀组，菜刀组可并列堆放有多个，抓取机构的数量与菜刀组的数量相匹配，以同步实现多个菜刀的转运。送料部工作时，平移滑块203靠近菜刀组，带动第二支架202上的抓取机构靠近菜刀，菜刀被抓取机构抓取，旋转部转动，带动菜刀由竖直放置的方式，变为水平放置，同时，平移滑块203向远离菜刀组方向活动，平移滑块203靠近第二感应单元212时，抓取机构放下菜刀，即可将菜刀转运至下一工位，完成菜刀的转运。该过程中，随着菜刀组中菜刀数量的减少，平移滑块203的行程逐渐变大，平移滑块203一端的路径端点逐渐靠近第一感应单元211，当接触第一感应单元211，或达到第一感应单元211设定的极限感应距离时，平移滑块203不再活动，此时进行菜刀的补充。即第一感应单元211的设置，应与被印刷件的堆放情况相关，可通过第一感应单元211与平移滑块203的感应，实现被印刷件剩余量的判断，进而帮助操作者判断何时补充被印刷件。

作为本实施例可选的实施方式，所述抓取机构包括用于感应被印刷件的第三感应单元213。第三感应单元213用于感应抓取机构与物料之间的位置关系，抓取机构根据第三感应单元213的检测结果，判断是否进行抓取，进而可实现抓取机构对物料准确的抓取。第三感应单元213可选取为各类传感器，可通过接触或接近的方式对物料的位置进行判断，可想到的，传感器的设置位置及方式可根据传感器的类型或物料的材质进行相应的调整。

例如当第三感应单元213选取为接触开关时，其工作方式为：随着平移滑块203的活动，抓取机构逐渐靠近物料，直至物料与接触开关相接触，抓取机构即可根据接触开关的电信号，判断与物料之间的相对位置是否合适，从而对物料实现抓取。

结合上述实施例，配合第一感应单元211的设置可判断物料的余量。由于物料堆放时呈现一定的规律，例如物料堆叠或平行放置时，物料沿堆放的方向具有一定厚度，随着物料的不断抓取，物料的厚度会逐渐降低，此时物料的抓取需要随物料的情况进行调整。以物料沿水平方向平行堆放的情况为例，第三检测单元213独立实现抓取机构的引导作用，辅助抓取机构抓取物料。

作为本实施例可选的实施方式，所述抓取机构为真空吸盘。当本实施例的上料机构，用于表面光洁平整的物料的上料时，可选用真空吸盘作为抓取机构，实现物料的抓取。例如在面对菜刀等刀具的上料中，真空吸盘可通过在菜刀表面的吸附，实现对菜刀的抓取。且由于菜刀等刀具的特殊性，其刃口与机械爪等抓取机构的接触过程中，可能造成刃口或抓取机构的损坏，因此将抓取机构优选为真空吸盘，更有益于如刀具等特殊物料的抓取。

作为本实施例可选的实施方式，所述送料部还包括存储支架204，所述存储支架204上设置有若干存储仓，所述存储仓与所述抓取机构相匹配。本实施例中，存储支架204内设置有多个存储仓，存储仓的形状与物料的形状相匹配，使得物料可以稳固整齐地堆放于存储仓内，即存储仓的设置可使得物料的堆放更加规律和整齐，以便于与抓取机构对物料进行抓取，并可以有效防止物料在取放时发生散落，导致加工效率降低。本实施例中，存储仓的数量与排布方式均与抓取机构的设置方式相匹配，存储仓的开口方向朝向抓取机构的方向，以便于抓取机构更好地实现对物料的抓取。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。