弹弓钮扣加工设备

技术领域

本发明涉及五金钮扣领域，特别涉及一种弹弓钮扣加工设备。

背景技术

现代生活中，随处可见到各式各样的服饰，与此相对应的便是服饰相关配件的市场需求越来越大，特别是纽扣、拉链、裤扣等几种产品的市场需求的增长最为明显，因此，对于现在的服饰加工生产类的公司来说，提升其服饰配件的生产能力就尤为重要。

金属钮扣为公扣和母扣组合而成，现有的钮扣的结构简单、使用寿命短，为此需要生产弹弓钮扣；但是现有的弹弓钮扣生产大多是依靠人工摆放铆合，但人工摆放加铆合，钮扣生产品质无法保证，合格率低，特别是在大批量生产阶段，以上缺点更为明显，易产生延误交期，所以人工组装就难以满足大规模生产的需要，已不能适应现代社会的自动化生产需求。故需要提供一种弹弓钮扣加工设备来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种弹弓钮扣加工设备解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种弹弓钮扣加工设备，其包括：

基座箱；

组装转盘，转动设置在所述基座箱上，所述组装转盘上周侧设置有安放槽，沿所述组装转盘的转动方向，所述安放槽运动轨迹上依次环绕设置有纽扣主体落料位、金属弹圈落料位、第一挡板落料位、固定片落料位、定位片落料位、组装位以及下料位；

第一上料单元，设置在所述基座箱上，用于将纽扣主体输送到所述组装转盘上的纽扣主体落料位；

第二上料单元，设置在所述基座箱上，用于将金属弹圈输送到所述组装转盘上的金属弹圈落料位，并与所述纽扣主体叠加；

第三上料单元，设置在所述基座箱上，用于将第一挡板输送到所述组装转盘上的第一挡板落料位，并与所述金属弹圈叠加；

第四上料单元，设置在所述基座箱上，用于将固定片输送到所述组装转盘上的固定片落料位，并与所述第一挡板叠加；以及

第五上料单元，设置在所述基座箱上，用于将定位片输送到所述定位片落料位，并与所述固定片叠加，所述定位片用于限定所述固定片的位置；

铆合单元，设置在所述基座箱上，所述铆合单元用于将组装转盘的组装位上依次叠加的纽扣主体、金属弹圈、第一挡板以及固定片铆合成弹弓钮扣，以使得所述金属弹圈固定在所述纽扣主体与所述第一挡板间；

下料单元，设置在所述基座箱上，用于输出铆合好的弹弓钮扣。

本发明中，所述组装转盘包括：

固定盘，设置在所述设置平台上，用于支撑弹弓钮扣配件；以及

转动圆盘，转动设置在所述固定盘上，用于将固定盘上的弹弓配件进行传送运输；

其中，所述固定盘对应所述安放槽的运动轨迹上设置有定位装置。

本发明中，所述定位装置包括定位柱，所述定位柱设置在所述固定盘上，且与所述纽扣主体落料位对应，所述定位柱用于将中空的纽扣主体进行插接定位。

本发明中，所述定位柱为中空结构，所述定位柱中心处设置有第一检测通孔，所述第一检测通孔贯穿所述固定盘底端；所述定位装置还包括第一检测光纤，

所述第一检测光纤与所述固定盘连接，所述第一检测光纤设置在所述第一检测通孔底端，所述第一检测通孔用于检测位于所述纽扣主体落料位的纽扣主体的正反。

本发明中，所述定位装置包括电磁铁组件，所述电磁铁组件设置有若干组，且若干组电磁铁组件与固定盘连接，且若干所述电磁铁组件分别于所述金属弹圈落料位、第一挡板落料位、固定片落料位以及定位片落料位位置对应，所述电磁铁组件用于吸附定位所述纽扣主体的位置。

本发明中，所述第四上料单元包括第四输送机构以及第四上料机构，所述第四输送机构用于输送固定片，所述第四上料机构用于将第四输送机构上的固定片放置于所述组装转盘的固定片落料位上；所述第四上料机构包括：

第四底盘，其固定在所述设置平台上，所述第四底盘所在平面位于所述转动圆盘所在平面上方，所述第四底盘顶端设置有收容空间；

第四转盘，位于所述收容空间内，且转动设置在所述第四底盘上，所述第四转盘外缘上均匀设置有若干第四开口；以及

第四驱动组件，设置在所述基座内部，用于驱动所述第四转盘转动；

其中，所述第四转盘与所述收容空间侧壁之间形成第四收容孔，所述第四收容孔用于收容固定片；所述第四底盘靠近所述第四流道输出端设有固定片进料缺口，所述第四底盘上设有固定片下料口，所述固定片下料口与所述转动圆盘上的固定片落料位相对应，

当所述第四收容孔与所述固定片下料口相连通时，所述第四收容孔中的固定片贯穿所述固定片下料口，从而落入到所述固定片落料位。

本发明中，所述固定片顶端设置有定位凸起，所述第四开口在输送所述固定片的运动轨迹上依次设置有固定片检测位以及固定片翻转位，所述固定片翻转位位于所述固定片检测位靠近所述第四输送机构一侧，

所述第四上料机构还包括：

第二检测装置，与所述底盘连接，且与位于所述固定片检测位上方，所述第二检测装置用于检测位于所述固定片检测位置所述固定片的定位凸起是否朝上；以及

第二翻转装置，与所述底盘连接，且与所述固定片翻转位置对应，所述第二翻转装置将定位凸起朝下的固定片进行翻转。

本发明中，所述第二翻转装置包括：

升降支架，与所述底盘连接；

气夹组件，用于夹持所述固定片；以及

翻转气缸，所述气夹组件通过翻转气缸与所述升降支架连接，所述翻转气缸驱动所述气夹组件翻转；

其中，所述气夹组件翻转轨迹所在平面与所述第四转盘平面相互垂直。

本发明中，所述第四底盘对应所述翻转位设置有第二通槽，所述气夹组件包括：

固定夹臂，设置在所述第四转盘所在平面的上方；

支撑夹臂，设置在所述固定夹臂的下方，所述支撑夹臂上设置有第四避让缺口，所述第四避让缺口用于收容所述定位凸起；以及

夹持气缸，一侧与所述翻转气缸连接，另一侧与所述固定夹臂以及所述支撑夹臂连接，所述夹持气缸驱动所述固定夹臂以及所述支撑夹臂相互运动，所述支撑夹臂贯穿所述第二通槽，从而与所述固定夹臂配合夹持所述固定片。

本发明中，所述支撑夹臂包括：第四固定块以及相对设置在所述第四固定块两端的支撑杆，两组所述支撑杆之间形成所述定位凸起的第四避让缺口。

进一步的，所述第四固定块上沿横向设置有支撑杆调节孔，使得两组所述支撑杆之间的距离可调节，此结构适用于夹持不同尺寸的固定片。结构实用性强。

本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的弹弓纽扣加工设备通过设置组装转盘将弹弓纽扣配件进行输送，依次环绕组装转盘设置的第一上料单元、第二上料单元、第三上料单元、第四上料单元、第五上料单元进行依次叠加上料，使得钮扣主体、第一挡板、金属弹圈、固定片以及定位片依次叠加成弹弓纽扣配件，再通过铆合单元将弹弓纽扣配件铆合成弹弓纽扣，从而实现弹弓纽扣的自动化组装。

组装转盘中的固定盘上设置有定位装置，定位装置包括定位柱、第一检测光纤以及若干电磁铁组件。定位柱用于将中空的钮扣主体进行插接定位；便于钮扣主体结构的上料，避免筒状结构的钮扣主体偏移或者侧翻，提升结构稳定性。第一检测光纤用于检测钮扣本体的下料正反。电磁铁组件用于吸附定位钮扣主体的位置，提升金属弹圈、第一挡板、固定片以及定位片落料过程中的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

图1为本发明的优选实施例的弹弓钮扣立体图一。

图2为本发明的优选实施例的弹弓钮扣立体图二。

图3为本发明的优选实施例的弹弓钮扣爆炸图。

图4为本发明的优选实施例的定位片结构示意图。

图5为本发明的优选实施例的弹弓钮扣截面图。

图6为本发明的优选实施例的弹弓纽扣加工设备整体结构示意图。

图7为本发明的优选实施例的组装转盘结构示意图。

图8为本发明的优选实施例的固定盘结构示意图。

图9为本发明的优选实施例的第四上料机构结构示意图。

图10为本发明的优选实施例的第二翻转装置结构示意图。

图11为本发明的优选实施例的第二翻转装置使用状态图。

弹弓钮扣：钮扣主体11、封口环111、第一挡板12、第一收容槽121、定位凸部122、金属弹圈13、形变缺口131、固定片14、定位凸起141、第二收容槽142、加强筋143、定位片15、定位通槽151、第一限位部152、第一形变槽1521、连接部153、延伸部154、第三限位凸起155。

弹弓钮扣加工设备：基座箱29、第一上料单元21、第二上料单元22、第三上料单元23、第四上料单元24、第四输送机构241、第四上料机构242、第四底盘2421、第四收容孔2421a、固定片进料缺口2421b、固定片下料口2421c、第二通槽2421d、第四检测位2421e、第四翻转位2421f、第四转盘2422、第四驱动组件2423、第二检测装置243、第二翻转装置244、升降支架2441、安装块2441a、滑轨组件2441b、气夹组件245、固定夹臂2451、第五固定块2451a、固定杆2451b、支撑夹臂2452、第四固定块2452a、支撑杆2452b、夹持气缸2453、翻转气缸246、第五上料单元25、铆合单元26、下料单元27、组装转盘28、固定盘281、转动圆盘282、定位柱283、电磁铁组件284、高低检测装置285、排料气缸286、安放槽287、导向槽288。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

请参照图1、图2、图3和图5，其中图1为本发明的优选实施例的弹弓钮扣立体图一，图2为本发明的优选实施例的弹弓钮扣立体图二，图3为本发明的优选实施例的弹弓钮扣爆炸图，图5为本发明的优选实施例的弹弓钮扣截面图。

如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的弹弓钮扣加工设备优选实施例。如下对本加工设备需加工的弹弓钮扣产品结构进行详细阐述：

一种弹弓钮扣包括钮扣主体11、第一挡板12、金属弹圈13、固定片14以及定位片15。钮扣主体11为中空的筒状结构；第一挡板12设置在钮扣主体11内，第一挡板12将钮扣主体11分隔成第一腔体以及第二腔体，第一腔体用于与对应的公扣卡接；金属弹圈13设置在第一腔体内，金属弹圈13用于弹性挤压公扣；固定片14设置在第二腔体内，固定片14用于与对应的铆钉进行铆接。其中，固定片14上设置有固定区域，固定区域用于与对应的铆钉进行铆接，固定区域远离第一挡板12一侧设置有定位凸起141。

进一步的，本实施例中的弹弓钮扣还包括定位片15，定位片15设置在第二腔体内，定位片15为中空结构，定位片15靠近第一挡板12一端设置有开口，定位片15套设在固定片14外圈，定位片15对应固定区域设置有定位通槽151。

对本实施例中的第一挡板12结构进行阐述：

本实施例中的第一挡板12靠近金属弹圈13一端设置有第一收容槽121，金属弹圈13设置在第一收容槽121内，金属弹圈13设置在第一收容槽121结构更为紧凑，提升弹弓钮扣整体结构的稳定性。

进一步的，第一挡板12靠近固定片14一端设置有定位凸部122，固定片14一端对应定位凸部122设置有第二收容槽142。定位凸部122插接在第二收容槽142内，从而限定固定片14的位置，提升结构的稳定性。

结合图4和图5，对本实施例中的定位片15结构进行详细阐述：

定位片15包括连接部153、第一限位部152以及延伸部154；连接部153为环形结构，连接部153一端与固定片14贴合，连接部153套设在固定区域外圈；第一限位部152设置在连接部153的中心处，定位通槽151设置在第一限位部152；延伸部154为筒状结构，延伸部154一端沿固定片14轴向延伸，延伸部154另一端与连接部153外周侧连接。

进一步的，钮扣主体11远离第一腔体一端设置有封口环111，定位片15还包括第三限位凸起155，第三限位凸起155设置在连接部153外侧，第三限位凸起155用于限定定位片15的位置，提升钮扣整体结构的紧凑性以及稳定性。

第一限位部152设置有第一形变槽1521，第一形变槽1521提升定位片15的应力，提升结构使用过程的稳定性。

本发明中，沿连接部153所在平面，第一限位部152所在平面位于连接部153所在平面远离第一腔体一端。第一限位部152与连接部153所在平面形成第一形变空间，避免螺钉与弹弓钮扣卡扣，从而导致的钮扣部件破裂，提升弹弓钮扣结构的稳定性。

此外本实施例中的延伸部154截面直径大于连接部153的截面直径，在延伸部154顶端与连接部153连接处形成限位面，改纤维棉可限定封口环111的位置，进一步提升钮扣整体结构的稳定性。

结合图3，对本实施例中的固定片14结构进行详细阐述：

固定片14远离第一挡板12一侧还设置有加强筋143，加强筋143设置有若干组，且若干加强筋143环绕定位凸起141设置。加强筋143对固定片生产过程中点焊对定位凸起141的位置进行限定，提升结构的精准性，以及加强筋143可有效加强固定片14整体结构的强度，避免固定片14与对应的公口铆钉铆接造成的破裂。

此外，固定片14为铝固定片，铝材质的固定片有良好的弹性以及延展性，有效提升跟固定片14与铆钉铆合的紧固性，提升母扣与布料之间连接的稳定性。本实施例中的定位片15上还设置有第一形变空间，优选本实施例中的第一形变空间对应设置在第一限位部152。第一形变空间用于收容铆合后的固定片14上的定位凸起，进一步提升弹弓钮扣结构的紧凑性。

本发明中，金属弹圈13上设置有形变缺口131，提升金属弹圈12的弹性应力，延长其使用寿命，机构实用性强。

本发明的弹弓纽扣为钮扣主体、第一挡板、金属弹圈、固定片以及定位片依次叠铆合组成，其中钮扣主体用于限定弹弓钮扣与布料连接的位置，金属弹圈用于与对应的公扣卡接，金属弹圈为环形结构，提升了母扣与公扣卡接过程中连接的紧固性，避免公扣与母扣脱落。

固定片用于与对应的铆钉铆合，从而将母扣固定在布料上，第一挡板将固定片以及金属弹圈进行分隔，限定弹弓钮扣配件之间的位置，提升结构稳定性。定位片限定固定片的位置，且将钮扣主体的开口端进行封口固定，提升结构的紧凑性以及稳定性。

结合图6－图11，如下对本发明中弹弓钮扣加工设备结构进行阐述：

一种弹弓钮扣加工设备，其包括基座箱29、组装转盘28、第一上料单元21、第二上料单元22、第三上料单元23、第四上料单元24、第五上料单元25、铆合单元26以及下料单元27。组装转盘28转动设置在基座箱29上，组装转盘28上周侧设置有安放槽287，沿组装转盘28的转动方向，安放槽287运动轨迹上依次环绕设置有钮扣主体落料位、金属弹圈落料位、第一挡板落料位、固定片落料位、组装位以及下料位；第一上料单元21设置在基座箱29上，用于将钮扣主体11输送到组装转盘28上的钮扣主体落料位；第二上料单元22设置在基座箱29上，用于将金属弹圈13输送到组装转盘28上的金属弹圈落料位，并与钮扣主体11叠加；第三上料单元23设置在基座箱29上，第三上料单元23用于将第一挡板12输送到组装转盘28上的第一挡板落料位，将第一挡板12与金属弹圈13叠加。

第四上料单元24设置在基座箱29上，第四上料单元24用于将固定片14输送到组装转盘28上的固定片落料位，将固定片14与第一挡板12叠加；铆合单元26设置在基座箱29上，铆合单元26用于将组装转盘28的组装位上依次叠加的钮扣主体11、金属弹圈13、第一挡板12以及固定片14铆合成弹弓钮扣，以使得金属弹圈13固定在钮扣主体11与第一挡板12间；下料单元27设置在基座箱29上，下料单元27用于输出铆合好的弹弓钮扣。

第一上料单元21、第二上料单元22、第三上料单元23、第四上料单元24、第五上料单元25、铆合单元26以及下料单元27依次环绕组装转盘设置。

对本实施例中的弹弓钮扣加工设备结构进行详细阐述：

安放槽287运动轨迹上还包括定位片落料位，定位片15落料位设置在固定片14落料位以及组装位之间，弹弓钮扣加工设备还包括第五上料单元25，设置在基座箱29上，用于将定位片15输送到定位片15落料位，并与固定片14叠加，定位片15用于限定固定片14的位置。

结合图7和图8，对本实施例中的组装转盘28结构进行阐述：

组装转盘28包括固定盘281以及转动圆盘282；固定盘281设置在设置平台上，固定盘281用于支撑急钮配件；转动圆盘282转动设置在固定盘281上，转动圆盘282用于将固定盘281上的弹弓钮扣配件进行传送运输；其中，固定盘281对应安放槽287的运动轨迹上设置有定位装置。

进一步的，本实施例中的定位装置结构进行详细阐述：

本实施例中的定位装置包括定位柱283、第一检测光纤以及若干电磁铁组件284。定位装置包括定位柱283，定位柱283设置在固定盘281上，且与钮扣主体11落料位对应，定位柱283用于将中空的钮扣主体11进行插接定位；便于钮扣主体11结构的上料，避免筒状结构的钮扣主体11偏移或者侧翻，提升结构稳定性。

进一步的本实施例中的固定盘281对应弹弓钮扣配件的输送轨迹上设置有导向槽288；本实施例中的定位柱283设置在导向槽288内，且定位柱283的高度小于导向槽288的高度，定位柱283位于固定盘281所在平面的下方，避免定位柱283对弹弓钮扣配件的输送造成干扰。

本发明中，定位柱283为中空结构，定位柱283中心处设置有第一检测通孔，第一检测通孔贯穿固定盘281底端；定位装置还包括第一检测光纤，第一检测光纤与固定盘281连接，第一检测光纤设置在第一检测通孔底端，第一检测通孔用于检测位于钮扣主体11落料位的钮扣主体11的正反。

本发明的五个上料单元为联动机构，本实施例中的第一检测光纤用于检测钮扣本体的下料正反。尤其本实施例中的第一检测光纤检测第一上料单元21下料位置的钮扣主体11的正反。当第一检测光纤检测到钮扣主体11摆放正确，封口端朝上，则第一上料单元21将钮扣主体11上料成功。当当第一检测光纤检测到钮扣主体11摆放错误，封口端朝下，或者钮扣主体11另一端的限位部距离不在光纤检测的范围之内，则第一上料单元21未将钮扣主体11上料成功，通过基座箱29中的中央处理器发送信号控制第二单元上料，从而使得未放置金属弹圈13的安放槽287转动到金属弹圈落料位时，第二上料单元22不上料。此装置结构简单，实用性强，减少废料排放，提升设备生产精准性。另外，设备上加装有若干其他的光纤检测装置，通过光纤检测器检测五个上料单元是否将物料落入到组装转盘282的安放槽287中，提升弹弓钮扣配件上料的稳定性以及精准性。

此外，本发明中，定位装置包括电磁铁组件284，电磁铁组件284设置有若干组，且若干组电磁铁组件284与固定盘281连接，且若干电磁铁组件284分别于金属弹圈落料位、第一挡板落料位、固定片落料位以及定位片落料位位置对应，电磁铁组件284用于吸附定位钮扣主体11的位置，提升金属弹圈13、第一挡板12、固定片14以及定位片15落料过程中的稳定性。

对本实施例中组装转盘28的其他结构进行阐述：

组装转盘28上还设置有用于检测不良品的高低检测装置285，高低检测装置285位于第三上料单元23与铆合单元26之间；安放槽287运动轨迹上还包括检测位以及排料位；检测位用于放置待检测的弹弓钮扣配件，检测位于定位片15落料位以及组装位之间，

排料位用于输出配件失败的弹弓钮扣配件，排料位位于检测位以及组装位之间；固定盘281对应排料位处设有第二排料口，用于输送配件失败的弹弓钮扣配件。

其中高低检测装置285包括：高度差气缸、承载板以及排料气缸286。其中，高度差气缸通过支架固定在检测位上方，用于检测弹弓钮扣配件的高度；承载板设置在第二排料口内，用于支撑弹弓钮扣配件，且承载板所在平面与固定盘281所在平面齐平；排料气缸286，设置在承载板一侧，用于驱动承载板相对排料位移动。弹弓钮扣配件被高度差气缸检测出缺少配件时，转动圆盘282转动，从而将位于检测位缺少配件的弹弓钮扣配件输送到排料位，同时排料气缸286驱动承载板相对排料位移动，使得排料位与第二排料口相连通，安放槽287内的缺少配件的弹弓钮扣配件从第二排料口排出。废料通过第二排料口输送出转动圆盘282外进行收集，便于回收再利用。

高低检测装置285检测弹弓钮扣配件是否缺失。转动圆盘282转动，从而将安放槽287中的弹弓钮扣配件输送到检测位，固定盘281上位于检测位设有用于吸附固定弹弓钮扣配件的吸气孔。检测时，高低检测装置285通过位于检测位上方的高度差气缸检测面件、中间垫片以及直笛依次叠加成的弹弓钮扣配件高度；高度差气缸检测的高度与弹弓钮扣配件高度相对应。

当弹弓钮扣配件被高度差气缸检测出缺少配件时，转动圆盘282转动，从而将位于检测位缺少配件的弹弓钮扣配件输送到排料位，同时排料气缸286驱动承载板相对排料位移动，使得排料位与第二排料口相连通，安放槽287内的缺少配件的弹弓钮扣配件从第二排料口排出。废料通过第二排料口输送出转动圆盘282外进行收集，便于回收再利用。

当弹弓钮扣配件被高度差气缸未检测出缺少配件时，转动圆盘282则在中央处理器的控制下继续转动，从而使得安放槽287中的弹弓钮扣配件往组装位移动，准备铆合单元26进行铆合。

结合图9－图11，如下对本实施例中的第四上料单元24结构进行详细阐述：

本发明中提出的固定片14为铝材质固定片14，有良好的弹性性能，且在固定片14顶端设置有定位凸起141，定位凸起141加强弹弓钮扣与对应的铆钉连接稳定性。

本实施例中的第四上料单元24包括第四输送机构241以及第四上料机构242，第四输送机构241用于输送固定片14，第四上料机构242用于将第四输送机构241上的固定片14放置于组装转盘28的固定片14落料位上。第四上料机构242包括第四输送机构241以及第四上料机构242。

第四输送机构241用于输送固定片14；第四上料机构242用于将第四输送机构241上的固定片14放置于组装转盘28的固定片14落料位上。第四上料单元24通过第四输送机构241将固定片14输送到设备既定位置，再通过第四上料机构242将固定片14送入组装转盘28上进行放置，此输送机构结构分工明确，有效提升了设备的生产效率，节省了人力资源。

进一步的，第四输送机构241包括第四振盘以及第四流道，第四振盘设置在设置平台一侧，通过第四流道将第四振盘与第四上料机构242进行连接，从而使得第四输送机构241由第四振盘震动上料，第四流道将固定片14输送到第四上料手上。

第四上料机构242包括第四底盘2421、第四转盘2422、第四驱动组件2423以及第二检测装置243以及第二翻转装置244。第四底盘2421固定在设置平台上，且第四底盘2421所在平面位于转动圆盘282所在平面上方，第四底盘2421顶端设置有收容空间。第四转盘2422位于收容空间内，且转动设置在第四底盘2421上。第四转盘2422外缘上均匀设置有若干第四开口；第四驱动组件2423为第四电机，设置在基座箱29内部，用于驱动第四转盘2422转动。

其中，第四转盘2422与收容空间侧壁之间形成第四收容孔2421a，第四收容孔2421a用于收容固定片14；第四底盘2421靠近第四流道输出端设有固定片进料缺口2421b，第四底盘2421上设有固定片下料口2421c，固定片下料口2421c与转动圆盘282上的固定片14落料位相对应。当第四收容孔2421a与固定片下料口2421c相连通时，第四收容孔2421a中的固定片14贯穿固定片下料口2421c，从而落入到固定片14落料位。此结构简单，便于操控，自动化上料，不仅节省人力，节省成产成本，而且有效提升设备生产效率。

进一步的，固定片14顶端设置有定位凸起141，第四开口在输送固定片14的运动轨迹上依次设置有第四检测位2421e以及第四翻转位2421f，第四翻转位2421f位于第四检测位2421e靠近第四输送机构241一侧。第四上料机构242还包括第二检测装置243以及第二翻转装置244；第二检测装置243与底盘连接，且第二检测装置243与位于第四检测位2421e上方，第二检测装置243用于检测位于第四检测位2421e置的固定片14的定位凸起141是否朝上。若第二检测装置243检测固定片14的定位凸起141朝上，则固定片14输送下料到组装转盘28；若第二检测装置243检测固定片14的定位凸起141朝下，则通过第二翻转装置244将固定片14进行翻转。

如下对本实施例中的第二翻转装置244结构进行阐述：

本实施例中的第二翻转装置244与第四底盘2421连接，且第二翻转装置244与第四翻转位对应，第二翻转装置244将定位凸起141朝下的固定片14进行翻转。本实施例中的第二翻转装置244包括

第二翻转装置244包括升降支架2441、气夹组件245以及翻转气缸246；升降支架2441与第四底盘2421连接；气夹组件245用于夹持固定片14；翻转气缸246气夹组件245通过翻转气缸246与升降支架2441连接，翻转气缸246驱动气夹组件245翻转。其中，气夹组件245翻转轨迹所在平面与第四转盘2422平面相互垂直。

第四底盘2421对应翻转位设置有第二通槽2421d，气夹组件245包括固定夹臂2451、支撑夹臂2452以及夹持气缸2453；固定夹臂2451设置在第四转盘2422上方；支撑夹臂2452设置在第四转盘2422下方；夹持气缸2453一侧与翻转气缸246连接，另一侧与固定夹臂2451以及支撑夹臂2452连接。

其中，夹持气缸2453驱动固定夹臂2451以及支撑夹臂2452相对运动，支撑夹臂2452贯穿第二通槽2421d，从而与固定夹臂2451配合夹持固定片14。

本实施例中的第二翻转装置244在夹持固定片14的运动轨迹上包括第四初始位、第四夹持位、以及第四转动位。当第二翻转装置244位于第四初始位置时，固定夹臂2451位于第四转盘2422上方，支撑夹臂2452位于第四底盘2421的第二通槽2421d内，且支撑夹臂2452位于第四转盘2422所在平面的下方，保证固定片14的输送正常。

当第二翻转装置244位于第四夹持位时，夹持气缸2453驱动固定夹臂2451以及支撑夹臂2452相对运动，从而将固定片14进行夹持。且支撑夹臂2452向上靠近固定夹臂2451运动，支撑夹臂2452所在平面运动到第四底盘2421所在平面上方，从而使得支撑夹臂2452将固定片14底部进行支撑，且定位凸起141收容在支撑夹臂2452上的第四避让缺口内，提升固定片14夹持过程中结构的稳定性。

当第二翻转装置244位于第四转动位时，气夹组件245位于第四底盘2421的上方。本发明中的第二翻转装置244在使用过程中可通过气夹组件245将夹持的固定盘281设定在第四转动位，也可通过升降支架2441驱动气夹组件245位于第四底盘2421的上方，从而满足固定片14的翻转空间，提升结构的实用性。

当第二翻转装置244翻转后，固定夹臂2451位于支撑夹臂2452下方，本实施例中的固定夹臂2451与支撑夹臂2452结构对应。将翻转后的固定片14输送到第四收容孔2421a内，此时固定夹臂2451位于第二通槽2421d内进行收容；以使得翻转后的固定片14可正常输送。

在第二翻转装置244下次运行输送时，本发明中的第二翻转装置244可通过位于支撑夹臂2452下方的固定夹臂2451上升，从而支撑固定片14，进行翻转夹持。

此外，本实施例中的升降支架2441包括安装块2441a以及滑轨组件2441b，滑轨组件2441b通过安装块2441a与第四底盘2421可拆卸连接。升降支架2441可以驱动气夹组件245夹持固定片14的升降，从而提升结构的实用性。

本实施例中的升降组件也可增设平行于第四底盘2421所在平面的滑轨组件，从而驱动气夹组件245与第四底盘2421的相对运动，使得第二翻转装置244在每次翻转固定片14后恢复到初始状态，结构实用性强，满足多种设备的使用需求。

对本实施例中的支撑夹臂2452结构进行阐述：

支撑夹臂2452包括第四固定块2452以及相对设置在第四固定块2452两端的支撑杆2452b，两组支撑杆2452b之间形成定位凸起141的第四避让缺口，两个杆状部件结构精简，提升支撑夹臂2452支撑固定片14的稳定性。

进一步的，第四固定块2452上沿横向设置有支撑杆调节孔，使得两组支撑杆2452b之间的距离可调节，此结构适用于夹持不同尺寸的固定片14。结构实用性强。

固定夹臂2451包括第五固定块2451a以及相对设置在第五固定块2451a两端的固定杆2451b，两组固定杆2451b之间形成定位凸起141的固定避让缺口，固定避让缺口用于收容定位图去141。两个杆状部件结构精简，提升固定夹臂2451支撑固定片14的稳定性。

进一步的，第五固定块2451a上沿横向设置有固定杆调节孔，使得两组固定杆2451b之间的距离可调节，此结构适用于夹持不同尺寸的固定片14。结构实用性强。

如下提供本实施例中气夹组件245的第二种实施方式：

此外，本实施例中的两个固定杆2451b之间的距离，与两个支撑杆2452b之间的距离不相等。

本实施例中的第二通槽2421d为长条结构，且对应设置有四组，四组长条结构的第二通孔分别于两个固定杆2451b以及两个支撑杆2452b之间一一对应，此结构满足第四上料机构输送不同尺寸的固定片14。尤其两个固定杆2451b间距大于两个支撑杆2452b之间的距离，或者两个支撑杆2452b间距大于两个固定杆2451b间距时，夹持固定片14的结构最为稳固。

如下对本发明的弹弓钮扣的组装过程进行阐述：

一、装放物料。

具体的，将若干钮扣主体11装放在第一上料单元21的第一振盘料斗内；若干金属弹圈13装放在第二上料单元22的第二振盘料斗内；若干第一挡板12装放在第三上料单元23的第三振盘的料斗内；若干固定片14装放在第四上料单元24的第四振盘的料斗内。若干定位片15装放在第五上料单元25的第五振盘的料斗内。

二、转动圆盘28输送物料。

转动圆盘28通过电机驱动转动圆盘282沿固定盘281相对转动，使得落入到安放槽内的物料随转动圆盘的旋转沿圆周方向输送，安放槽287运动轨迹上依次环绕设置有钮扣主体落料位、金属弹圈落料位、第一挡板落料位、固定片落料位、定位片落料位、组装位、检测位、排料位、以及下料位。

三、安放槽转动到钮扣主体落料位时，第一上料单元21上料。

首先，第一振盘通过振动将无序钮扣主体自动有序定向排列整齐、准确地输送到第一流道。第一振盘的料斗下面有个第一脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的若干钮扣主体，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中钮扣主体经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，使得若干钮扣主体能够按照组装要求呈统一状态自动进入第一流道。

其次，第一流道的钮扣主体在后续物料的推力下，沿第一流道往钮扣主体进料缺口方向移动，直至移动到第一上料机构上的第一收容孔。

然后第一驱动组件驱动第一转盘相对第一底盘转动，使得第一转盘带动第一收容孔内的钮扣主体转动，当第一转盘上的第一收容孔与第一底盘的钮扣主体下料口相连通时，第一收容孔中的钮扣主体贯穿钮扣主体下料口，从而落入到转动圆盘上位于钮扣主体落料位的安放槽中。

同时，转动圆盘28上的第一检测光纤检测第一上料单元21下料位置的钮扣主体11的正反。当第一检测光纤检测到钮扣主体11摆放正确，封口端朝上，则第一上料单元21将钮扣主体11上料成功。当当第一检测光纤检测到钮扣主体11摆放错误，封口端朝下，或者钮扣主体11另一端的限位部距离不在光纤检测的范围之内，则第一上料单元21未将钮扣主体11上料成功，通过基座箱29中的中央处理器发送信号控制第二单元上料，从而使得未放置金属弹圈13的安放槽287转动到金属弹圈落料位时，第二上料单元22不上料。

四、第二上料单元22上料金属弹圈；

转动圆盘22将安放槽287中的钮扣主体11输送到金属弹圈落料位，此时，固定盘281上的电磁铁组件284将钮扣主体11进行吸附定位。

同时第二上料单元22将金属弹圈上料到安放槽287运动轨迹上的金属弹圈落料位，使得金属弹圈叠加在钮扣主体11上，且位于钮扣主体11内。本实施例中的第二上料单元22结构与所述第一上料单元21结构相同，在此不做赘述。

五、第三上料单元23上料第一挡板；

转动圆盘22将安放槽287中的叠加金属弹圈的钮扣主体11输送到第一挡板落料位，同时第三上料单元将第一挡板上料到安放槽287运动轨迹上的第一挡板落料位，使得第一挡板位于钮扣主体11内，且叠加在钮扣主体11内的金属弹圈上。本实施例中的第三上料单元上料结构与所述第一上料单元21结构相同，在此不做赘述。

六、第四上料单元24上料固定片；

转动圆盘22将安放槽287中的叠加到第一挡板的钮扣主体11输送到固定片落料位，同时第四上料单元将固定片上料到安放槽287运动轨迹上的固定片落料位，使得固定片位于钮扣主体11内，且叠加在钮扣主体11内的第一挡板上。

第四输送机构241包括第四振盘以及第四流道，第四振盘设置在设置平台一侧，通过第四流道将第四振盘与第四上料机构242进行连接，从而使得第四输送机构241由第四振盘震动上料，第四流道将固定片14输送到第四上料手上。

第四上料机构242包括第四底盘2421、第四转盘2422、第四驱动组件2423以及第二检测装置243以及第二翻转装置244。第四底盘2421固定在设置平台上，且第四底盘2421所在平面位于转动圆盘282所在平面上方，第四底盘2421顶端设置有收容空间。第四转盘2422位于收容空间内，且转动设置在第四底盘2421上。第四转盘2422外缘上均匀设置有若干第四开口；第四驱动组件2423为第四电机，设置在基座箱29内部，用于驱动第四转盘2422转动。

其中，第四转盘2422与收容空间侧壁之间形成第四收容孔2421a，第四收容孔2421a用于收容固定片14；第四底盘2421靠近第四流道输出端设有固定片进料缺口2421b，第四底盘2421上设有固定片下料口2421c，固定片下料口2421c与转动圆盘282上的固定片14落料位相对应。当第四收容孔2421a与固定片下料口2421c相连通时，第四收容孔2421a中的固定片14贯穿固定片下料口2421c，从而落入到固定片14落料位。此结构简单，便于操控，自动化上料，不仅节省人力，节省成产成本，而且有效提升设备生产效率。

进一步的，固定片14顶端设置有定位凸起141，第四开口在输送固定片14的运动轨迹上依次设置有第四检测位2421e以及第四翻转位2421f，第四翻转位2421f位于第四检测位2421e靠近第四输送机构241一侧。第四上料机构242还包括第二检测装置243以及第二翻转装置244；第二检测装置243与底盘连接，且第二检测装置243与位于第四检测位2421e上方，第二检测装置243用于检测位于第四检测位2421e置的固定片14的定位凸起141是否朝上。若第二检测装置243检测固定片14的定位凸起141朝上，则固定片14输送下料到组装转盘28；若第二检测装置243检测固定片14的定位凸起141朝下，则通过第二翻转装置244将固定片14进行翻转。

七、第五上料单元25上料定位片；

转动圆盘22将安放槽287中的叠加到固定片的钮扣主体11输送到定位片落料位，同时第五上料单元将定位片上料到安放槽287运动轨迹上的定位片落料位，使得定位片位于钮扣主体11内，且叠加在钮扣主体11内的固定片上。本实施例中的第五上料单元上料结构与所述第一上料单元21结构相同，在此不做赘述。

八、高低检测装置检测急钮配件是否缺失。

高低检测装置285检测弹弓钮扣配件是否缺失。转动圆盘282转动，从而将安放槽287中的弹弓钮扣配件输送到检测位，固定盘281上位于检测位设有用于吸附固定弹弓钮扣配件的吸气孔。检测时，高低检测装置285通过位于检测位上方的高度差气缸检测面件、中间垫片以及直笛依次叠加成的弹弓钮扣配件高度；高度差气缸检测的高度与弹弓钮扣配件高度相对应。

当弹弓钮扣配件被高度差气缸检测出缺少配件时，转动圆盘282转动，从而将位于检测位缺少配件的弹弓钮扣配件输送到排料位，同时排料气缸286驱动承载板相对排料位移动，使得排料位与第二排料口相连通，安放槽287内的缺少配件的弹弓钮扣配件从第二排料口排出。废料通过第二排料口输送出转动圆盘282外进行收集，便于回收再利用。

当弹弓钮扣配件被高度差气缸未检测出缺少配件时，转动圆盘282则在中央处理器的控制下继续转动，从而使得安放槽287中的弹弓钮扣配件往组装位移动，准备铆合单元26进行铆合。

九、铆合单元将检测合格的弹弓纽扣配件进行铆合。转动圆盘28转动，从而将安放槽287内检验合格的弹弓纽扣配件输送到组装位，弹弓纽扣配件位于组装位时，通过铆合单元的模具座支撑，冲床驱动上模具下压，从而将弹弓纽扣配件铆合成弹弓纽扣，即将钮扣主体11的开口端铆合，形成封口环。且模具座上设置有定位槽，用于配合上模具对弹弓纽扣配件进行定位、校正，从而实现了弹弓纽扣的铆合。

八、弹弓纽扣铆合完毕后，电机继续驱动转动圆盘相对固定盘转动，使得安放槽287中的弹弓纽扣移动至下料位，当下料位与固定座上的第一排料口相连通时，安放槽内的弹弓纽扣从第一排料口排出。

这样即完成了本优选实施例的弹弓纽扣加工设备自动组装弹弓纽扣的过程。

本优选实施例的弹弓纽扣加工设备通过设置组装转盘将弹弓纽扣配件进行输送，依次环绕组装转盘设置的第一上料单元、第二上料单元、第三上料单元、第四上料单元、第五上料单元进行依次叠加上料，使得钮扣主体、第一挡板、金属弹圈、固定片以及定位片依次叠加成弹弓纽扣配件，再通过铆合单元将弹弓纽扣配件铆合成弹弓纽扣，从而实现弹弓纽扣的自动化组装。

综上，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。