消臭纤维及其制备方法、消臭微孔纤维和消臭纺织品

技术领域

本发明涉及一种消臭纤维，更具体的，涉及一种含有消臭粒子的消臭纤维以及由该纤维减量后得到的消臭微孔纤维。

背景技术

生活环境中存在的臭气，特别是汗臭、体臭、排泄臭、烟臭以及生活垃圾臭味等，严重影响人们对健康、舒适、清洁的生活环境的追求。为了提高纺织品的穿着舒适感，市场中出现了各种消臭产品。

目前，市场中的消臭加工产品主要包括后整理和纤维原丝改性两个方面。其中，后整理方法是指通过涂层、附着等方式，将消臭剂固着在纺织品表面。由于加工工艺容易，且初期以及有限次数洗涤后能保持良好的消臭效果，因此在市场中占有大量份额。日本专利（特开 2016-146908）和中国专利（CN111279025A）都公开了利用涂层方法将消臭剂涂敷在纺织品表面，使纺织品对多种类臭气同时具有良好的消臭效果，且在洗涤10回后仍能保持较好的消臭效果。由于无机类消臭剂与纺织品的粘合能力较差，特别是在多次洗涤后非常容易脱落，造成消臭效果严重下降，纺织品的消臭耐久性明显变差；有机类消臭剂虽然可以通过接枝改性使其与纺织品之间形成较好的粘合能力，但是其耐温性等一般较差，在高温条件下容易分解和变色，使得制品的品种多样化及实用性明显受到局限。

为了解决后整理方法中消臭耐久性不良的问题，通过在纺丝过程中直接添加消臭剂或者赋予纤维多孔化结构等原丝改性技术应运而生，采用该技术可以使纤维的消臭耐久性提高。在纺丝过程中直接添加的消臭剂为物理消臭剂时，由于消臭粒子被包覆在纤维中，导致其消臭能力大幅下降；如果使用的是化学吸附类消臭剂，由于消臭剂本身的限制，吸附的臭气种类比较单一，难以满足同时除去现实环境中各种杂乱臭气的实际需求。日本专利（特开2005-97820）、日本专利（特开2018-178313）和中国专利（CN111364112A）都公开了在纺丝过程中将消臭剂直接添加在纤维中，对某类臭气（氨气）具有良好的消臭效果和耐久性。但是消臭剂被纤维包裹，影响了消臭剂的消臭效果。日本专利（特开2011-89222）公开了一种海岛复合聚酯纤维，通过减量处理将海成分脱去，留下含有将消臭剂的岛成分形成极细纤维，使得消臭剂裸露在纤维的表面。该方法虽然减小了由于纤维包裹对消臭剂的消臭效果的影响，但是受限于消臭剂类别，还是只能对单一种类臭气（氨气）具有消臭效果。

此外，通过赋予纤维多孔化的结构，能够增加纤维的比表面积，使纤维通过物理吸附对多种类臭气同时具有吸收效果。日本专利（特开2003-89924）公布了一种对羧酸类臭气和壬烯醛都有良好消臭效果的纤维，其通过溶液纺丝技术，以对羧酸（特别是醋酸）类臭气具有消臭效果的醋酸纤维或/和纤维素纤维作岛成分，以聚丙烯腈纤维作海成分获得的海岛复合纤维，同时利用岛成分和海成分的收缩差在纤维表面形成微细凹部（空穴），从而进一步提高纤维的消臭效果。但其所获得的消臭效果有限，无法对碱性臭气产生良好的消臭效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种对碱性臭气、酸性臭气和中性臭气能同时具有良好的消臭效果，且生产成本低的纤维及其制品。

本发明的技术解决方案是：

一种消臭纤维，由60.0～98.0wt%的热塑性树脂、1.0～30.0wt%的易溶出树脂以及1.0～10.0wt%的消臭粒子构成；所述消臭纤维的玻璃化温度曲线上至多有两个峰值，且两个峰值的差在30.0℃以下；所述消臭纤维中消臭粒子个数为50.0～10000.0个/μg。

所述消臭纤维中易溶出树脂含量优选5.0～15.0wt%，消臭性粒子含量优选1.0～5.0wt%。

所述消臭性粒子优选金属磷酸盐、锆化合物、锌化合物、钛化合物、铝化合物、二氧化硅、硅酸盐、竹炭中的一种或几种。

所述消臭性粒子的粒径优选0.3～3.0μｍ。

本发明还公开了上述消臭纤维的制备方法，主要为将热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子以60.0～98.0：1.0～30.0：1.0～10.0的比例进行共混得到母粒，然后将母粒采用纺丝技术得到消臭纤维；所述易溶出树脂的溶出速率是热塑性树脂的10.0～1000.0倍。

消臭微孔纤维，由上述消臭纤维通过减量获得，所述消臭微孔纤维具有微纳米孔隙结构，比表面积为150.0～2000.0m

所述微纳米孔隙结构的长度优选0.1～3.0μm，宽度优选0.05～3.0μm，深度优选0.3～5.0μm。

消臭纺织品，由上述消臭功能纤维纺制，再经过减量后得到。

消臭纺织品，由权利要求项1所述消臭功能纤维纺制，再经过减量后得到。

本发明的消臭纤维中热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子的分布均匀，通过减量去除部分易溶出树脂和部分消臭粒子后得到的消臭微孔纤维对碱性臭气、酸性臭气和中性臭气等都有消除效果，并且消臭耐久性好。由此形成的消臭纺织品也具有广泛的臭气消除作用和优异的消臭耐久性。

附图说明

图1为消臭纤维的示意图。

图2为消臭微孔纤维的示意图。

图3为消臭纤维表面的SEM照片。

图4为热塑性树脂和易溶出树脂共混纤维减量后表面的SEM照片。

图5为消臭微孔纤维表面的SEM照片。

图6为消臭微孔纤维的断面照片。

图7为消臭微孔纤维的断面的TEM照片。

图1～图2中，11表示热塑性树脂纤维，12表示易溶出树脂，13表示消臭粒子，21表示微孔结构。

具体实施方式

本发明提供了一种热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子三者共混纺丝制得的消臭纤维。在纤维中添加消臭剂可以使纤维获得一定的消臭效果，但是物理类消臭粒子被覆盖导致消臭效果不足，而化学类消臭粒子针对的臭气种类比较单一，因此很难同时满足对碱性、酸性和中性臭气都有良好的消臭效果。

为了获得能够同时针对碱性臭气（氨气、三甲胺、吲哚、吡啶等）、酸性臭气（醋酸、异戊酸、硫化氢等）和中性臭气（甲硫醇、壬烯醛、乙醛等）中一种或多种具有消臭效果的纤维，将本发明所述消臭纤维进行减量处理，去除部分易溶出树脂和消臭粒子后得到消臭微孔纤维，在一定范围内，孔隙越小，且微孔结构均一越好，所述消臭微孔纤维的消臭性能越优异。

为了使减量工艺能在所述消臭纤维上赋予更加均一的微孔隙结构，同时尽量保持纤维中热塑性树脂形成的骨架，使纤维整体结构保持完整，从而使得消臭微孔纤维具有良好的力学性能和优异的消臭效果，热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子三者的相容性和分散性起到非常重要的作用。

所述共混消臭纤维中易溶出树脂和热塑性树脂的玻璃化温度的峰值差越小，说明两种聚合物的相容性越好，共混更均匀，易溶出树脂在消臭纤维中分散更均匀。而共混纤维中易溶出树脂和热塑性树脂的玻璃化温度的峰值差越大，特别是当其玻璃化温度峰值差的大小越接近两种聚合物单独时的玻璃化温度的差时，说明两种聚合物相容性越差，易溶出树脂在纤维中的分散越差。本发明所述消臭纤维的玻璃化温度曲线上至多有两个峰值，且两个峰值的差在30.0℃以下，说明消臭纤维中易溶出树脂和热塑性树脂的相容性好。所述两个峰值的差越小，说明易溶出树脂和热塑性树脂的相容性越好；当所述消臭纤维的玻璃化温度曲线上只有一个峰值时，说明易溶出树脂和热塑性树脂达到了完全相容的状态。当所述两个峰值的差在30.0℃以下或者只有一个峰值时，所述消臭纤维减量后能得到均匀的微孔结构，使所得微孔纤维对碱性、酸性和中性臭气都有良好的消臭效果。当所述两个峰值的差大于30.0℃时，所述消臭纤维中热塑性树脂和易溶出树脂的相容性差，减量后无法得到均匀一的微孔结构，影响最终消臭微孔纤维和制品的消臭性能。本发明所述两个峰值的差优选15.0℃以下，更优选5.0℃以下。

此外，本发明的消臭纤维中消臭粒子个数为50～10000个/μg。当1μg消臭纤维中消臭粒子的数量低于50个时，消臭粒子在纤维中的数量过少，虽然生产加工和纤维的力学性能比较良好，但是消臭粒子在纤维中分布不均匀，导致消臭纤维的消臭效果比较差；当1μg消臭纤维中消臭粒子的数量超过10000个时，消臭粒子在纤维中的数量过多，虽然达到了优良的消臭效果，但是纺丝过程中断丝严重，且纤维的力学性能低，不利于后续生产加工，同时纤维的成本也会大幅增加。为了使消臭纤维获得更优异的消臭效果和良好的纺丝、力学、后加工性能，本发明所述消臭纤维中消臭粒子的个数优选为200～6000个/μg，更优选为500～3000个/μg。

当所述消臭纤维中消臭粒子含量小于1.0wt%时，纤维的消臭效果较差，无法满足消费者的需求；当所述消臭纤维中消臭粒子的含量大于10.0wt%时，生产消臭纤维断丝率增大，纤维的力学性能下降，不利于后续生产加工，同时会大幅增加纤维的成本。从生产工艺效果以及纤维的消臭效果的影响综合考虑，本发明所述消臭纤维中消臭粒子的含量为1.0～10.0wt%，更优选1.0～5.0%wt。

所述消臭粒子在纤维中的分布状态和数量对纤维的消臭效果有明显的影响，纤维中消臭粒子数量多且分布越均匀，纤维的消臭效果越好，且消臭性能越稳定，应用在纺织品中产生的差异就越小，产品质量越好。本发明所述消臭粒子以包覆或嵌入等的形式均匀分布在所述消臭纤维中。

根据消臭粒子种类的不同，吸收的臭气种类也不同。根据消臭的机理可以分为物理吸附、化学吸附、感官消臭、生物消臭以及光催化消臭，由于受到纺丝技术要求以及消臭材料本身的限制，能在熔融纺丝中应用的消臭材料主要为物理吸附和化学吸附的消臭粒子。

物理吸附类的消臭粒子以不改变臭气分子的化学结构为特点 ，利用消臭剂对臭气分子进行吸附。虽然物理吸附类的消臭粒子本身具有良好的消臭能力，但是将其混入到纤维中，会存在粒子本身的孔隙被覆盖，造成消臭效果不良。化学吸附类的消臭粒子和臭气分子发生化学反应，生成无臭物质，且化学吸附类的消臭粒子在混入纤维中被覆盖的情况下依然能较好的发挥作用，因此在一定程度上能克服物理吸附类的消臭粒子存在的弊端。

本发明对所述消臭粒子的种类没有特殊的限制，只要具有吸收臭气的效果都可以。作为应用到纺织品中的消臭粒子，最好具有热稳定性好、不与有机高分子聚合物反应、无毒性等特点。本发明所述消臭性粒子优选金属磷酸盐、锆化合物、锌化合物、钛化合物、铝化合物、二氧化硅、硅酸盐、竹炭中的一种或几种。所述金属磷酸盐可以是磷酸锆、磷酸钛、磷酸钙等；所述锆化合物可以是多孔质氧化锆、酸性基团改性氧化锆、碱性基团改性氧化锆等；所述锌化合物可以是多孔质氧化锌、光催化改性氧化锌、酸性基团改性氧化锌、碱性基团改性氧化锌等；所述钛化合物可以是多孔质二氧化钛、光催化改性二氧化钛、酸性基团改性二氧化钛、碱性基团改性二氧化钛等；所述铝化合物可以是多孔质三氧化二铝、酸性基团改性三氧化二铝、碱性基团改性三氧化二铝等；所述二氧化硅可以是多孔质二氧化硅、酸性基团改性二氧化硅、碱性基团改性二氧化硅等；所述硅酸盐可以是铝硅酸盐、硼硅酸盐等。从提高消臭纤维消臭效果的角度考虑，所述消臭粒子更优选磷酸锆、氧化锆、多孔质二氧化硅、铝硅酸盐中的一种或几种。

本发明的消臭纤维中易溶出树脂的含量占纤维整体为1.0～30.0wt%。如果纤维中易溶出树脂的含量太低，不利于减量后纤维中均一微孔的形成，最终消臭微孔纤维和消臭纺织品的消臭效果差；如果纤维中易溶出树脂的含量过高，生产消臭纤维时断丝率增大，纤维的力学性能明显下降，不利于后续生产加工，且减量后纤维中形成的孔隙较大，无法起到提高最终消臭微孔纤维和消臭纺织品的消臭效果的作用。因此，从生产工艺的可行性以及最终消臭微孔纤维和消臭纺织品的消臭效果的影响综合考虑，本发明所述消臭纤维中易溶出树脂的含量优选5.0～15.0%wt。

所述消臭粒子的粒径对纺丝加工以及后道纺织品加工有很大的影响。所述消臭粒子的粒径太小的话，消臭粒子在纤维中易团聚，不利于消臭粒子在纤维中均匀分布，造成生产加工困难；所述消臭粒子的粒径太大的话，生产过程中断丝率增大，纤维的力学性能下降，不利于后续生产加工。本发明所述消臭粒子的粒径优选0.3～3.0μm，该粒径范围内的消臭粒子在消臭纤维中的流动性较高，分散均匀，基本不会发生团聚，纤维的纺丝性良好。所述消臭粒子的粒径更优选0.8～2.0μm。

本发明所述消臭纤维可以通过公知的方法制备得到，具体制备方法可以是将热塑性树脂、易溶出树脂和消臭性粒子通过混炼、熔融、挤出、冷却、拉伸、卷绕的一系列加工工艺，从而获得长丝纤维，再通过减量获得消臭微孔纤维；所述长丝纤维的直径优选5.0～150.0μm。

本发明还公开了一种上述消臭纤维的制备方法，主要为将热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子以60.0～98.0：1.0～30.0：1.0～10.0的比例进行共混得到母粒，然后将母粒采用纺丝技术得到消臭纤维。所述易溶出树脂的溶出速率是热塑性树脂的10.0～1000.0倍。

本发明所述热塑性树脂包括聚对苯二甲酸乙二酯纤维（PET）、聚对苯二甲酸丙二酯纤维（PPT）、聚对苯二甲酸丁二酯纤维（PBT）、聚酰胺-6纤维（PA6）、聚酰胺-66纤维（PA66）、聚酰胺-610纤维（PA610）等。所述易溶出树脂包括聚对苯二甲酸乙二酯纤维（PET）、聚对苯二甲酸丙二酯纤维（PPT）、聚对苯二甲酸丁二酯纤维（PBT）、聚酰胺-6纤维（PA6）、聚酰胺-66纤维（PA66）、聚酰胺-610纤维（PA610）、聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）、聚乳酸纤维（PLA）、聚乙烯基吡咯烷酮纤维（PVP）等。

为确保减量时易溶出树脂能从消臭纤维中快速溶出，从而降低减量工艺对热塑性树脂的影响，避免热塑性树脂构成的骨架被大量破坏，易溶出树脂的溶出速度不能过快或过慢。易溶出树脂的溶出速度太快，即溶出速度高于热塑性树脂的1000.0倍，会导致制丝工艺和减量工艺的稳定性难控制，产品质量不稳定；易溶出树脂的溶出速度太慢，即溶出速度低于热塑性树脂的10.0倍，会导致易溶出树脂不能快速从纤维中脱离，减量工艺的稳定性同样难控制，同时也会导致热塑性树脂形成的纤维骨架因减量工艺被大量破坏，纤维的性能下降。因此，为了更加有效控制制丝工艺和减量工艺的稳定性，同时保证消臭微孔纤维物理性能，本发明所述易溶出树脂的溶出速度与热塑性树脂的溶出速度的比值更优选50.0～800.0，最优选100.0～500.0。

易溶出树脂对最终纤维制品的影响主要体现在三个方面：其一是易溶出树脂相对于热塑性树脂的溶出速度大小，其二是易溶出树脂在纤维整体中的分散状态，其三是易溶出树脂在纤维整体中的含量。只有三个因素达到平衡，才能使消臭纤维同时在物理化学性能和消臭效果方面达到最优，减量后消臭微孔纤维获得分布均匀且大小均一的微纳米孔隙结构。

所述热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子在纤维中的分散性，对制丝工艺、减量工艺以及产品的性能有重要的影响。为了使得三种物质能充分混合，本发明除了选择易于相容的热塑性树脂和易溶出树脂外，还通过强化混合手段使混合效果更好。所述易于相容的热塑性树脂和易溶出树脂分为以下三种情况：第一、热塑性树脂和易溶出树脂为完全相容的两种聚合物，使用普通的混合手段或者强化混合手段使两者混合；第二、热塑性树脂和易溶出树脂为部分相容的两种聚合物，选择两种聚合物使它们的玻璃化转变温度的差值在50℃以下，然后通过强化混合手段使两者混合；第三、热塑性树脂和易溶出树脂为不相容的两种聚合物，选择两种聚合物使它们的玻璃化转变温度的差值在30℃以下，然后通过强化混合手段使两者混合。前述三种情况所得消臭纤维的玻璃化温度曲线仅有一个峰值或者两个峰值的差在30℃以下。

所述强化混合手段一般可以通过在纺丝工艺中直接采用增加混合器对聚合物切片充分混合的方式，和/或在熔体中增加混合器进行剪切混合；其次，还可以通过混炼的方式直接将两种以上聚合物进行充分共混。上述方法可以单独使用也可以联合使用，都能强化聚合物的分散性，使得消臭纤维的玻璃化温度曲线上两个峰值的差更小。

本发明所述消臭纤维也可以是短纤维，具体制备方法可以是将热塑性树脂，易溶出树脂和消臭性粒子通过混炼、熔融、挤出、冷却、拉伸、定型、卷曲、切断和打包的一系列加工工艺，从而获得短纤维，再通过减量获得消臭微孔纤维。从服装用途考虑，所述的短纤维的长度优选1.0～200.0mm，直径优选5.0～150.0μm。

本发明的消臭纤维经过减量工艺处理，将易溶出树脂部分或全部减量掉，在纤维的表面及内部形成微纳米孔隙结构。所述微纳米孔隙结构形态可以是沟槽形、锥孔形、圆孔形中一种或几种。所述微纳米孔隙结构有利于吸附臭气分子，相对于消臭纤维而言，可以提高消臭微孔纤维的消臭效果。

本发明所述消臭微孔纤维的比表面积为150.0～2000.0m

一般臭气分子的直径为0.4～0.8nm，当所述微纳米孔隙结构的孔隙大小或层间隙大小接近臭气分子的直径时，因相互作用力臭气分子被吸附进所述微纳米孔隙结构中，从而达到消臭效果。通过这种物理吸附的方法，在原有消臭粒子产生的消臭基础之上，通过所述微纳米孔隙结构的方式增大吸附面积，从而提高吸附效果。所述微纳米孔隙结构的大小越接近臭气分子直径的大小、分布越均匀，所述消臭微孔纤维的消臭效果越好。本发明所述微纳米孔隙结构的长度优选0.1～3.0μm，更优选0.5～1.5μm； 宽度优选0.05～3.0μm，更优选0.2～1.5μm；深度优选0.3～5.0μm，更优选1.0～3.0μm。

所述由消臭纤维制备消臭微孔纤维时的减量方法包括碱减量、 酸碱量和有机溶剂减量等方式。所述碱减量溶液包括氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液等，所述酸碱量溶液包括硫酸溶液、盐酸溶液、硝酸溶液等，所述有机溶剂减量溶液包括乙醇溶液、醋酸溶液、丙酮溶液、六氟异丙醇溶液等。

本发明的消臭微孔纤维根据日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）（一般社团法人纤维评价技术协议会）进行取样测试，消臭微孔纤维对氨气的消臭率在70.0%以上，对醋酸的消臭率在70.0%以上，对异戊酸的消臭率在85.0%以上，对壬烯醛的消臭率在75.0%以上，对三甲胺的消臭率在70.0%以上，对吲哚的消臭率在70.0%以上，对吡啶的消臭率在70.0%以上，对硫化氢的消臭在70.0%以上，对甲硫醇的消臭率在70.0%以上、对乙醛的消臭率70.0%以上。

本发明还公开了一种消臭纺织品，由上述消臭纤维进行纺织、再经过减量后得到。所述纺织品可以是机织物、针织物、编织物等。

本发明通过将热塑性树脂、易溶出树脂和消臭粒子共混后制得得纤维进行减量，获得具有微纳米孔隙结构得消臭微孔纤维，使得消臭微孔纤维对碱性臭气、酸性臭气和中性臭气等都有消除效果，并且也具有良好的消臭耐久性。由此形成的消臭纺织品也具有广泛的臭气消除作用和优异的消臭耐久性。

本发明涉及参数的测试方法如下：

（1） 溶出速度

配置浓度为2.0wt%的减量溶液1L，然后在电磁炉加热到90℃并一直保持。取质量均为

易溶出树脂的溶出速度为：

表 各种树脂对应的减量用试剂

（2）粒子的粒径以及粒径分布

通过透射电子扫描显微镜（TEM）观察消臭纤维中的粒子，并使用显微镜中的相关标尺工具测量单个粒子不同方向的直径，测定10次所得的平均值用来表示球形粒子的粒径为：

D：球形粒子的粒径；

粒径分布使用筛分法，即将球形粒子倒入选用的一系列筛子的最上层筛内，振动时，小于筛孔尺寸的颗粒由孔中落下。使用一系列不同筛孔的筛子，可将总颗粒群分离成不同粒径大小的若干粒群。筛分结束后，分别称量筛上的和底盘中的颗粒质量，计算出粒径分布。

（3）消臭纤维中消臭性粒子的重量百分比及其数量

取重量为

则纤维中粒子数量为：

（4）消臭纤维中易溶出树脂的重量百分比

对于完全和部分相容热塑性树脂和易溶出树脂共混纤维，取一定质量（2.0mg-10.0mg）的消臭纤维，通过TGA测试得到纤维的重量损失率为

表 易溶出树脂的TGA失重温度

对于不相容的热塑性树脂和易溶出树脂共混纤维，取质量为

表 各种易溶出树脂的追踪剂及其重量占比

（5）纤维的玻璃化温度

取一定量（2.0mg-10.0mg）的消臭纤维，使用热分析仪（DSC）进行样品的测试，测试条件为采用的升温速率为16℃/min，将样品从室温加热到300℃得到样品的DSC曲线，再通过DSC曲线上相关信息得出热塑性树脂和易溶出树脂的玻璃化温度，从而计算出温度差。

（6）纤维的孔径分布

按照ISO 15901-1-2016压汞法和气体吸附法测定固体材料的孔径分布和孔隙度第1部分:压汞法的标准进行测试，得到 得到纤维的孔径分布及总孔体积。

（7）纤维的比表面积

按照GB/T19587-2004气体吸附BET法测定固态物质比表面积的标准，利用BET测试仪器进行测试，得到纤维的比表面积，同时也能得到孔径大小。

（8）减量方法及减量率

配置浓度为2.0wt%的减量溶液1L，然后在电磁炉加热到90℃并一直保持。取质量为

表 各种树脂对应的减量用试剂

（9）纤维的消臭率

根据日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）（一般社团法人纤维评价技术协议会）进行相应的处理，按照纤维的重量取样测试，其中检知管法（测试氨气、醋酸、三甲胺、吲哚、吡啶、硫化氢、甲硫醇、乙醛）取样重量为1g，气象色谱法（GC）（测试异戊酸和壬烯醛）测试取样重量为0.5g，得到纤维对各种臭气的消臭率。

纤维的消臭性通过其对各种臭气的消臭率来判断。

消臭微孔纤维对氨气、醋酸、异戊酸、壬烯醛、三甲胺、吲哚、吡啶、硫化氢、甲硫醇、乙醛的消臭率都达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标判断为○；对上述臭气中至少一种的消臭率达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标判断为Δ；对上述臭气的消臭率都不能达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标判断为×。

（10）纺丝性

纺丝性的判断是通过对聚合物的滤过压力，纺丝时断丝、飘丝情况的判断。

滤过压力：粒子添加量为5%，滤网单位面积内每分钟的聚合物流量为4.9g，12小时的虑压压力为2MPa以内判断为○，虑压压力为2-5MPa为Δ，虑压压力为5MPa以上为×。

断丝：纺丝时12小时内的断丝次数为3次以内判断为○，断丝次数为3-10次判断为Δ，断丝次数为10次以上判断为×。

飘单丝：纺丝时12小时内的断丝次数为5次以内判断为○，断丝次数为5-10次判断为Δ，断丝次数为10次以上判断为×。

滤过压力、断丝和飘单丝三项之间全部判断为○时，纺丝性判断为○；三项全部判断为×时，纺丝性判断为×；出现除了判断为○和×的两种情况以外的其他所有情况时，纺丝性判断为Δ。

以下通过实施例对本发明作进一步详细的说明。

根据以下各实施例所获得的消臭微孔纤维对各种臭气的消臭率见附表3和4。

实施例1

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1500个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10wt%，得到比表面积为800m

实施例2

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1500个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量10wt%，得到比表面积为750m

实施例3

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯基吡咯烷酮纤维（PVP）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的600.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1500个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为8.0℃，再对上述纤维进行的减量10wt%，得到比表面积为600m

比较例1

将100.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，得到比表面积为140m

比较例2

将99.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1500个/μg，纤维比表面积为150m

比较例3

将90.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为250m

仅添加了易溶出树脂，没有添加消臭剂，减量后在纤维表面形成沟槽结构，不能得到微孔结构，虽然相对于对比例1来说消臭性有所提高，但是消臭效果仍然完全不能达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标。

实施例4

将84.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、15.0wt%易溶出的聚酰胺-66纤维（PA66）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的800.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1400个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量15wt%，得到比表面积为850m

实施例5

将84.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、15.0wt%易溶出的聚酰胺-66纤维（PA66）和1.0wt%的氧化锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的800.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1400个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量15wt%，得到比表面积为850m

实施例6

将84.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、15.0wt%易溶出的聚酰胺-66纤维（PA66）和1.0wt%的氧化铝粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的800.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1400个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量15wt%，得到比表面积为850m

实施例7

将84.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、15.0wt%易溶出的聚酰胺-66纤维（PA66）和1.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的800.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1400个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量15wt%，得到比表面积为850m

实施例8

将84.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、15.0wt%易溶出的聚酰胺-66纤维（PA66）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的800.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1400个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量15wt%，得到比表面积为850m

实施例9

将94.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、5.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为0.3μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为6000.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为6.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1000.0m

实施例10

将94.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、5.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为6.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1000.0m

实施例11

将94.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、5.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为3.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为6.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1000.0m

实施例12

将94.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、5.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为5.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为100.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为6.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1000.0m

由于粒子粒径过大，虽然个数少，但是导致纺丝滤过性能明显恶化，断丝频发，制丝加工变困难。

比较例4

将94.0wt%的热塑性的聚酰胺6（PA6）、5.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和1.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为0.1μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为15000.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为6.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1000.0m

由于粒子粒径比较小，数量太多，会造成团聚严重，纺丝时滤过性能变差，断丝变多，纤维的力学性能也严重变差。

实施例13

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的10.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

实施例14

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的300.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

实施例15

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

实施例16

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的1000.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

比较例5

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的5.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

由于易溶出树脂溶速度非常慢，导致纤维在减量时所需时间较长，生产成本大幅增加，同时生产的稳定性也难以控制，纤维中难形成均一的微孔结构，消臭性能较差。

比较例6

将89.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和1.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的1300.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为850.0m

由于易溶出树脂溶速度非常快，会导致树脂自身的性能比较差，纺丝加工困难；还会导致消臭纤维在减量时工艺控制困难，很难在纤维表面性能大量均一的微孔结构，纤维的消臭性较差。

实施例17

将97.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、1.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为250.0m

实施例18

将93.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、5.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为500.0m

实施例19

将83.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、15.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为900.0m

实施例20

将68.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、30.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1100.0m

比较例7

将97.5wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、0.5wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为240.0m

由于易溶出树脂的含量太小，在纤维中的分布就较少，减量后无法在纤维中形成大量均一的微孔结构，因此不能得到良好的消臭效果。

比较例8

将58.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、40.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和2.0wt%的磷酸锆粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的350.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为2600.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为3.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1300.0m

由于易溶出树脂含量过多，在纤维中的分布过多，减量后容易在纤维中形成的很多沟槽结构，而不能形成大量微孔结构，因此也不能得到良好的消臭效果。此外，易溶出树脂含量过大，由于易溶出本身的性能限制会导致分散不匀，造成制丝性不良。

实施例21

将89.5wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和0.5wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为1300.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为500.0m

实施例22

将87.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和3.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为3200.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为800.0m

实施例23

将85.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和5.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为5500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1100.0m

实施例24

将80.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和10.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为10000.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1600.0m

实施例25

将89.7wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和0.3wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为50.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为400.0m

比较例9

将89.9wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和0.1wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为20.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为300.0m

由于纤维中消臭粒子的含量非常低，导致纤维的消臭性能较差。此外，减量后纤维中不能获得大量的均一微孔结果，纤维的消臭性能也不能得到明显提高，不能达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标。

比较例10

将77.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和13.0wt%的硅酸盐粒子（平均粒径为1.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的500.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为13000.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为1.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为1500.0m

由于消臭粒子的添加量太高，不仅会使得生产成本大幅增加，同时大量的粒子存在导致制丝性能明显变差，纤维的力学性能也会变差。此外，减量会导致粒子大量脱落，在纤维中形成的巨大孔隙结构，纤维的物性进一步严重恶化。

实施例26

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量5.0wt%，得到比表面积为450.0m

实施例27

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量10.0wt%，得到比表面积为700.0m

实施例28

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量20.0wt%，得到比表面积为1100.0m

实施例29

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量30.0wt%，得到比表面积为2000.0m

比较例11

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量1.0wt%，得到比表面积为260.0m

由于减量率较小，纤维中形成的微孔结构非常少，因此消臭效果不能明显提高，不能达到日本SEK标识纤维制品认证基准（JEC301）的合格目标。

比较例12

将88.0wt%的热塑性的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、10.0wt%易溶出的聚乙烯醇缩甲醛纤维（PVA）和2.0wt%的二氧化硅粒子（平均粒径为2.0μm）加入混练机中挤出造粒，易溶出树脂的溶出速度是热塑性树脂的700.0倍，并通过熔融纺丝制成截面为圆型的纤维，纤维中消臭粒子为500.0个/μg，纤维中两种树脂的玻璃化温度差为5.0℃，再对上述纤维进行的减量40.0wt%，得到比表面积为3000.0m

由于减量率过大，纤维中虽然能形成的大量的微孔结构，因此消臭效果也能明显提高，但是会造成纤维的本身的性能（如：强伸度）会严重恶化，严重影响后续加工以及应用。