一种混盐的分离设备及其工艺

技术领域

本发明涉及混盐分离提纯设备技术领域，尤其涉及一种混盐的分离设备及其工艺。

背景技术

在工业生产中，混盐是指两种或两种以上的酸分子中的氢原子被同一金属原子所置换而成的盐，或由一种金属阳离子和两种酸根阴离子所组成的盐，例如氯化硝酸钙，氯化次氯酸钙等，混盐分离主要是利用了不同盐在不同温度下的溶解度的变化速率不同从而实现分离，混盐分离可以得到高纯度的产品。

现有的混盐分离设备在实际使用时，其搅拌效果不佳，影响混盐分离提纯的效果，且罐体内壁上残留的晶体不便于进行清理，现提出一种混盐的分离设备及其工艺来解决上述问题。

发明内容

本发明提出了一种混盐的分离设备及其工艺，用于解决背景技术中现有的混盐分离设备在实际使用时，其搅拌效果不佳，影响混盐分离提纯的效果，且罐体内壁上残留的晶体不便于进行清理的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种混盐的分离设备，包括罐体，所述罐体的顶面上设有进料口，所述罐体的下端设有若干支柱，所述罐体的环形内壁上设有加热件，所述罐体的上端设有驱动机构，所述罐体位于中心位置的顶面上竖直贯穿设有搅拌机构，所述驱动机构与搅拌机构传动连接，所述搅拌机构上设有清刷机构，所述清刷机构与罐体的环形内壁相抵接触，所述罐体的底部上设有循环机构，所述罐体靠近进料口的环形内壁上连通设置有进液管，所述罐体的底部上连通设置有排料管。

优选地，所述罐体的顶面上固定连接有弧形导料板，所述弧形导料板位于进料口的下方。

优选地，所述加热件包括分别固定安装于罐体环形内壁上的陶瓷环形加热器和固定安装于罐体环形侧壁上的控制器，所述陶瓷环形加热器、驱动机构和循环机构均与控制器电连接。

优选地，所述驱动机构包括固定连接于罐体上端的罩体，所述罩体的横截面呈梯形设置，所述罩体靠近右侧的上端固定安装有驱动电机，所述驱动电机与控制器电连接，所述驱动电机的驱动轴竖直朝下设置，所述驱动电机驱动轴的下端固定连接有转轴，所述转轴的下端竖直贯穿罩体设置，所述转轴位于罩体内的一端同轴固定连接有第一齿轮，所述第一齿轮与搅拌机构传动连接。

优选地，所述搅拌机构包括分别竖直转动贯穿罐体位于中心位置顶面设置的转动杆和固定连接于罐体底部上的圆台型支撑罩，所述转动杆的下端转动贯穿圆台型支撑罩设置，所述转动杆位于罩体内的一端上同轴固定连接有第二齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述转动杆位于罐体内的一端固定贯穿设有U型板，所述U型板的开口朝下设置，所述转动杆靠近圆台型支撑罩的环形侧壁上固定连接有两块刮料板，两块所述刮料板上均设有若干均匀分布的分散孔，所述刮料板的下端紧贴罐体的底部设置，所述U型板开口的相对内壁上均固定连接有搅拌板，两块所述搅拌板上均设有若干呈等间距分布的条形分散开口，所述清刷机构设置于U型板的左右两端侧壁上。

优选地，所述清刷机构包括设置于U型板左右两端侧壁上的两个圆形槽，同一侧两个所述圆形槽的内壁上均固定连接有压缩弹簧，若干所述圆形槽内均插设有柱形套筒，所述柱形套筒为耐蚀橡胶制品，且与圆形槽的环形内壁滑动密封连接，若干所述压缩弹簧远离圆形槽内壁的一端分别与若干柱形套筒固定连接，同一侧两个所述柱形套筒远离U型板的一端固定连接有同一块条形板，两块所述条形板远离U型板的侧壁上均固定连接有若干均匀分布的刷毛，若干所述刷毛均与罐体的环形内壁相抵接触。

优选地，所述循环机构包括分别连通设置于罐体底部上的第一导管和固定连接于罐体环形侧壁上的支撑板，所述支撑板的上端固定安装有水泵，所述水泵与控制器电连接，所述第一导管的自由端与水泵的输入端连通设置，所述水泵的输出端连通设置有第二导管，所述第二导管远离水泵的一端与罐体的环形内壁连通设置，所述第二导管与进液管处于同一水平面上。

优选地，所述进液管和第一导管上均固定安装有截止阀，所述排料管上固定安装有调节阀。

一种混盐的分离工艺，包括以下操作步骤：

S1：将混盐由进料口导入罐体内，并将水溶液经由进液管导入罐体内，由控制器启动陶瓷环形加热器和驱动电机；

S2：由驱动电机带动转轴上的第一齿轮转动，并由第一齿轮转动带动啮合第二齿轮转动，并使得第二齿轮转动带动同轴连接的转动杆转动，从而使得转动杆带动U型板和两块刮料板同时转动，U型板转动带动两块搅拌板转动，使得搅拌板和刮料板转动配合若干分散孔和条形分散开口对罐体内的溶液进行搅拌，并由陶瓷环形加热器对罐体内的混盐溶液进行加热，提高搅拌和混盐分离提纯的效果；

S3：同时刮料板转动防止析出晶体沉淀至罐体底部，U型板转动配合柱形套筒带动条形板转动，使得圆形槽内的压缩弹簧带动条形板上的若干刷毛始终与罐体环形内壁相抵接触，有效对罐体内壁上附着的残留晶体进行清刮处理；

S4：当混盐初次分离提纯后，打开第一导管上的截止阀，由水泵配合第一导管和第二导管将罐体内初次分离后的溶液重新导入罐体内，并由进液管向罐体内补入水溶液，从而对混盐溶液进行循环分离提纯，进一步提高分离提纯的效果，打开排料管上的调节阀，并关闭第一导管上的截止阀，由排料管将析出晶体排出。

本发明与现有技术相比，其有益效果为：

1、通过驱动电机带动搅拌板和刮料板转动，配合若干分散孔和条形分散开口对罐体内的溶液进行搅拌，并由陶瓷环形加热器对罐体内的溶液进行加热，提高搅拌和混盐分离提纯的效果。

2、通过驱动电机带动U型板转动，使得U型板配合柱形套筒带动条形板转动，配合若干刷毛对罐体内壁上附着的残留晶体进行清刮处理。

3、通过水泵配合第一导管和第二导管将罐体内初次分离后的溶液重新导入罐体内，对混盐溶液进行循环分离提纯，进一步提高分离提纯的效果。

附图说明

图1为本发明提出的一种混盐的分离设备的截面剖视示意图；

图2为本发明提出的一种混盐的分离设备的弧形导料板的结构示意图；

图3为图1中A处的局部放大图；

图4为本发明提出的一种混盐的分离设备的陶瓷环形加热器的结构示意图；

图5为本发明提出的一种混盐的分离设备的圆台型支撑罩的结构示意图；

图6为本发明提出的一种混盐的分离设备的搅拌机构和清刷机构的部分结构示意图；

图7为本发明提出的一种混盐的分离设备的刮料板的结构示意图。

图中：1罐体、2进料口、3支柱、4进液管、5排料管、6弧形导料板、7陶瓷环形加热器、8控制器、9罩体、10驱动电机、11转轴、12第一齿轮、13转动杆、14圆台型支撑罩、15第二齿轮、16U型板、17刮料板、18分散孔、19搅拌板、20条形分散开口、21圆形槽、22压缩弹簧、23柱形套筒、24条形板、25刷毛、26第一导管、27支撑板、28水泵、29第二导管、30截止阀、31调节阀。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-7所示，一种混盐的分离设备，包括罐体1，罐体1的顶面上设有进料口2，进料口2用于将混盐导入罐体1内，罐体1的顶面上固定连接有弧形导料板6，弧形导料板6位于进料口2的下方，弧形导料板6用于缓冲进料口2导入的混盐，避免混盐散落至罐体1内壁上，罐体1的下端设有若干支柱3，罐体1的环形内壁上设有加热件，加热件包括分别固定安装于罐体1环形内壁上的陶瓷环形加热器7和固定安装于罐体1环形侧壁上的控制器8，陶瓷环形加热器7用于加热罐体1内的混盐溶液，陶瓷环形加热器7为现有技术，在此不做赘述，控制器8的型号为：KY02S-MAM100，控制器8用于启闭陶瓷环形加热器7、驱动电机10和水泵28，陶瓷环形加热器7、驱动机构和循环机构均与控制器8电连接。

罐体1的上端设有驱动机构，驱动机构包括固定连接于罐体1上端的罩体9，罩体9的横截面呈梯形设置，罩体9靠近右侧的上端固定安装有驱动电机10，驱动电机10的型号为：Y132S1-2，驱动电机10用于带动转轴11上的第一齿轮12转动，驱动电机10与控制器8电连接，驱动电机10的驱动轴竖直朝下设置，驱动电机10驱动轴的下端固定连接有转轴11，转轴11的下端竖直贯穿罩体9设置，转轴11位于罩体9内的一端同轴固定连接有第一齿轮12，第一齿轮12与搅拌机构传动连接。

罐体1位于中心位置的顶面上竖直贯穿设有搅拌机构，驱动机构与搅拌机构传动连接，搅拌机构包括分别竖直转动贯穿罐体1位于中心位置顶面设置的转动杆13和固定连接于罐体1底部上的圆台型支撑罩14，圆台型支撑罩14用于对转动杆13提供支撑，转动杆13的下端转动贯穿圆台型支撑罩14设置，转动杆13位于罩体9内的一端上同轴固定连接有第二齿轮15，第一齿轮12与第二齿轮15啮合，第一齿轮12转动带动啮合的第二齿轮15转动，并由第二齿轮15转动带动同轴连接的转动杆13转动，从而使得转动杆13带动U型板16和两块刮料板17同时转动，U型板16转动带动两块搅拌板19转动，使得搅拌板19和刮料板17转动配合若干分散孔18和条形分散开口20对罐体1内的溶液进行搅拌，并由陶瓷环形加热器7对罐体1内的混盐溶液进行加热，提高搅拌和混盐分离提纯的效果，转动杆13位于罐体1内的一端固定贯穿设有U型板16，U型板16的开口朝下设置，转动杆13靠近圆台型支撑罩14的环形侧壁上固定连接有两块刮料板17，两块刮料板17上均设有若干均匀分布的分散孔18，刮料板17的下端紧贴罐体1的底部设置，U型板16开口的相对内壁上均固定连接有搅拌板19，两块搅拌板19上均设有若干呈等间距分布的条形分散开口20，清刷机构设置于U型板16的左右两端侧壁上。

搅拌机构上设有清刷机构，清刷机构与罐体1的环形内壁相抵接触，清刷机构包括设置于U型板16左右两端侧壁上的两个圆形槽21，同一侧两个圆形槽21的内壁上均固定连接有压缩弹簧22，压缩弹簧22弹性性能使得柱形套筒23带动条形板24上的若干刷毛25始终与罐体1的环形内壁相抵接触，有效对罐体1内壁上附着的残留晶体进行清刮处理，若干圆形槽21内均插设有柱形套筒23，柱形套筒23为耐蚀橡胶制品，且与圆形槽21的环形内壁滑动密封连接，耐蚀橡胶制品的柱形套筒23能够防止水分进入圆形槽21内，若干压缩弹簧22远离圆形槽21内壁的一端分别与若干柱形套筒23固定连接，同一侧两个柱形套筒23远离U型板16的一端固定连接有同一块条形板24，两块条形板24远离U型板16的侧壁上均固定连接有若干均匀分布的刷毛25，若干刷毛25均与罐体1的环形内壁相抵接触。

罐体1的底部上设有循环机构，循环机构包括分别连通设置于罐体1底部上的第一导管26和固定连接于罐体1环形侧壁上的支撑板27，支撑板27的上端固定安装有水泵28，水泵28的型号为：25LG3-10X4，水泵28配合第一导管26和第二导管29将罐体1内初次分离后的溶液重新导入罐体1内，并由进液管4向罐体1内补入水溶液，从而对混盐溶液进行循环分离提纯，进一步提高分离提纯的效果，水泵28与控制器8电连接，第一导管26的自由端与水泵28的输入端连通设置，水泵28的输出端连通设置有第二导管29，第二导管29远离水泵28的一端与罐体1的环形内壁连通设置，第二导管29与进液管4处于同一水平面上，罐体1靠近进料口2的环形内壁上连通设置有进液管4，罐体1的底部上连通设置有排料管5，进液管4和第一导管26上均固定安装有截止阀30，截止阀30的型号为：J41W-25P，截止阀30用于调控进液管4和第一导管26内的流量，排料管5上固定安装有调节阀31，调节阀31的型号为：030ZXP-BL13SEXL，调节阀31用于调控排料管5内的流量。

一种混盐的分离工艺，包括以下操作步骤：

S1：将混盐由进料口2导入罐体1内，并将水溶液经由进液管4导入罐体1内，由控制器8启动陶瓷环形加热器7和驱动电机10；

S2：由驱动电机10带动转轴11上的第一齿轮12转动，并由第一齿轮12转动带动啮合第二齿轮15转动，并使得第二齿轮15转动带动同轴连接的转动杆13转动，从而使得转动杆13带动U型板16和两块刮料板17同时转动，U型板16转动带动两块搅拌板19转动，使得搅拌板19和刮料板17转动配合若干分散孔18和条形分散开口20对罐体1内的溶液进行搅拌，并由陶瓷环形加热器7对罐体1内的混盐溶液进行加热，提高搅拌和混盐分离提纯的效果；

S3：同时刮料板17转动防止析出晶体沉淀至罐体1底部，U型板16转动配合柱形套筒23带动条形板24转动，使得圆形槽21内的压缩弹簧22带动条形板24上的若干刷毛25始终与罐体1环形内壁相抵接触，有效对罐体1内壁上附着的残留晶体进行清刮处理；

S4：当混盐初次分离提纯后，打开第一导管26上的截止阀30，由水泵28配合第一导管26和第二导管29将罐体1内初次分离后的溶液重新导入罐体1内，并由进液管4向罐体1内补入水溶液，从而对混盐溶液进行循环分离提纯，进一步提高分离提纯的效果，由排料管5将析出晶体排出。

本发明在使用时，将混盐由进料口2导入罐体1内，并将水溶液经由进液管4导入罐体1内，由控制器8启动陶瓷环形加热器7和驱动电机10，使得驱动电机10带动转轴11上的第一齿轮12转动，并由第一齿轮12转动带动啮合第二齿轮15转动，并使得第二齿轮15转动带动同轴连接的转动杆13转动，从而使得转动杆13带动U型板16和两块刮料板17同时转动，U型板16转动带动两块搅拌板19转动，使得搅拌板19和刮料板17转动配合若干分散孔18和条形分散开口20对罐体1内的溶液进行搅拌，并由陶瓷环形加热器7对罐体1内的混盐溶液进行加热，提高搅拌和混盐分离提纯的效果，同时刮料板17转动防止析出晶体沉淀至罐体1底部，U型板16转动配合柱形套筒23带动条形板24转动，使得圆形槽21内的压缩弹簧22带动条形板24上的若干刷毛25始终与罐体1环形内壁相抵接触，有效对罐体1内壁上附着的残留晶体进行清刮处理，当混盐初次分离提纯后，打开第一导管26上的截止阀30，由水泵28配合第一导管26和第二导管29将罐体1内初次分离后的溶液重新导入罐体1内，并由进液管4向罐体1内补入水溶液，从而对混盐溶液进行循环分离提纯，进一步提高分离提纯的效果，打开排料管5上的调节阀31，并关闭第一导管26上的截止阀30，由排料管5将析出晶体排出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。