一种涤纶丝的上油装置

技术领域

本申请涉及涤纶丝生产设备的领域，尤其是涉及一种涤纶丝的上油装置。

背景技术

目前，涤纶是合成纤维中的一个重要品种，涤沦丝的特性是可以抵受化学物质及经常洗涤，减少衣物退色及脱色现象，涤纶丝较人造丝坚韧。当进行刺绣时，机器在高速运转，韧度高的涤纶线也可以承受较大的拉力。

涤沦丝在纺丝后，一般由相当多的单股长丝集合成为丝束，经纺丝后集成丝束，再经拉伸、上油、卷曲、干燥定型后，切成短纤维。

上油是纺丝过程中的重要步骤，能够避免涤沦丝中的静电、赋予涤沦丝良好集束性、平滑性和抗静电性，减少毛丝和断头产生，提高可纺性能以及后加工性能，是化纤制备中必不可少的环节。

一般的，涤沦丝通过喷油嘴上油，喷油嘴在对涤沦丝喷油时，油剂会扩散在空气中，扩散在空气中的油剂难以回收利用，会造成资源浪费。

发明内容

为了减少涤沦丝在上油时油剂的浪费，本申请提供一种涤纶丝的上油装置。

本申请提供的一种涤纶丝的上油装置，采用如下的技术方案：

一种涤纶丝的上油装置，包括接油箱与第一上油辊，所述接油箱顶部开设有开口，所述第一上油辊位于所述接油箱顶部且与所述接油箱转动连接，所述第一上油辊底部浸在所述接油箱的油剂中，所述第一上油辊顶部高于所述开口，所述第一上油辊长度方向沿水平方向分布，所述第一上油辊周壁上分布有多个环槽，所述环槽延伸方向沿所述第一上油辊周向分布，各所述环槽沿所述第一上油辊长度方向间隔分布，所述环槽供涤纶丝穿过。

通过采用上述技术方案，第一上油辊在转动时，带起接油箱中的油剂，以使第一上油辊周壁上以及环槽内壁上均沾附油剂，涤纶丝在穿过环槽时与环槽的内壁接触，环槽内的油剂以此可沾附在涤纶丝上，以此可对涤纶丝上油，且第一上油辊上滴落的油剂可回收至接油箱内，可回收利用油剂，以此可减少涤沦丝在上油时油剂的浪费。

优选的，所述接油箱连接有第一刮板，所述第一刮板长度方向与所述第一上油辊长度方向一致，所述第一刮板沿宽度方向的一端与所述第一上油辊周壁接触，所述第一刮板与所述第一上油辊周壁接触的一端连接有多个刷毛，各所述刷毛沿所述第一刮板长度方向间隔分布且各所述刷毛远离所述第一刮板的一端分别与各所述环槽底壁接触。

通过采用上述技术方案，第一上油辊在转动时，第一刮板可先对第一上油辊刮油，以减少第一上油辊周壁上的油剂，刮下的油剂掉落至接油箱中回收，第一刮板对第一上油辊周壁刮油时，刷毛位于环槽内，刷毛可对环槽内壁刮油，以此可减少环槽内的油剂，可尽量避免涤纶丝在上油时沾附的油剂过多而导致上油量过度，同时可刷下环槽内的油污杂质，可提高环槽内的洁净度，可尽量避免环槽内残留杂质沾附至涤纶丝上，可提高涤纶丝在上油后的品质。

优选的，所述环槽横截面呈半椭圆形且宽度方向沿所述第一上油辊长度方向分布。

通过采用上述技术方案，环槽内可容纳多股涤纶丝形成的丝束，丝束在穿过环槽时，第一上油辊以此可对丝束进行上油，以此可提高涤纶丝的上油效率。

优选的，所述第一上油辊上方转动设置有第二上油辊，所述第二上油辊长度方向与所述第一上油辊长度方向一致且两者周壁接触，所述第二上油辊上方设有用于向所述第二上油辊周壁上供油的供油组件。

通过采用上述技术方案，丝束在经过环槽时，丝束中的某几股涤纶丝可能高于第一上油辊而导致涤纶丝脱离环槽，供油组件可对第二上油辊周壁上供油，第二上油辊周壁与第一上油辊周壁接触后，第二上油辊可阻挡涤纶丝脱离环槽，以此可使丝束在上油时各股涤纶丝均位于环槽中，位于环槽开口处的涤纶丝可通过第二上油辊上油，位于环槽底部处的涤纶丝可通过第一上油辊上油，以此可尽量避免对丝束上油不均的问题。

优选的，所述供油组件包括出油箱与暂存箱，所述暂存箱位于所述第二上油辊的上方，所述出油箱位于所述暂存箱上方，所述出油箱长度方向、所述暂存箱长度方向均与所述第二上油辊长度方向一致，所述出油箱底部开设有出油口，所述出油口盖设有挡板，所述挡板沿所述出油箱宽度方向与所述出油箱底部滑移连接以打开或关闭所述出油口，所述暂存箱底部开设有多个出油孔，各所述出油孔沿所述第二上油辊长度方向均匀间隔分布。

通过采用上述技术方案，挡板打开出油口时，出油箱内的油剂通过出油口输入暂存箱中，油剂通过暂存箱底部的出油孔输送至第二上油辊周壁上，第二上油辊在转动时，以此可对位于环槽开口处的涤纶丝上油。

优选的，所述暂存箱底部转动连接有第二刮板，所述第二刮板长度方向与所述第二上油辊长度方向一致，所述第二刮板沿宽度方向的一端与所述暂存箱底部转动连接以打开或关闭所述出油孔，所述出油孔分布于所述暂存箱底部靠近所述第二刮板与所述暂存箱转动连接端的一侧，当所述第二刮板转动打开所述出油孔时，所述第二刮板另一端与所述第二上油辊周壁接触。

通过采用上述技术方案，第二刮板在转动打开出油孔后，第二刮板一端与第二上油辊周壁接触，暂存箱内的油剂通过出油孔输送至第二刮板上，油剂沿着第二刮板流动至第二上油辊周壁上，第二上油辊在转动时，第二刮板对第二上油辊周壁刮油，以此可减少第二上油辊周壁上的油剂，可尽量避免涤纶丝在环槽内上油时沾附的油剂过多而导致上油量过度。

优选的，所述出油箱底部设有第一检测件，所述第一检测件电连接有控制器，所述挡板连接有驱动件，所述驱动件与所述控制器电连接，所述第一检测件用于检测所述暂存箱内的液位值，所述控制器用于接收液位值并与预设区间比较，当液位值小于预设区间的最小值时，所述控制器用于输出开启信号，所述驱动件用于接收开启信号并驱动所述挡板移动以打开所述出油口，当液位值大于预设区间的最大值时，所述控制器用于输出关闭信号，所述驱动件用于接收关闭信号并驱动所述挡板移动以关闭所述出油口。

通过采用上述技术方案，第一检测件可检测暂存箱内的油剂液位，控制器可根据第一检测件检测到的液位值控制驱动件是否打开出油口，当液位值偏小时，控制驱动件打开出油口，出油箱内的油剂输送至暂存箱内，当液位值偏大时，控制驱动件关闭出油口，以此可控制暂存箱内的油剂液位处于稳定范围，在油剂液位处于稳定范围时，油剂对暂存箱底部的压力处于稳定范围，以此可根据油压控制从出油孔输出的油剂量，进而可对第二上油辊周壁稳定供油，可尽量避免供油不均的情况。

优选的，还包括机架，所述机架连接有升降件，所述暂存箱、所述出油箱均与所述升降件连接，所述升降件沿竖直方向移动所述暂存箱与所述出油箱。

通过采用上述技术方案，升降件可沿竖直方向移动暂存箱与出油箱，当第二刮板需要转动关闭出油孔时，升降件上升暂存箱与出油箱，第二刮板再转动关闭出油孔，当第二刮板转动打开出油孔后，升降件下降暂存箱与出油箱，直至第二刮板与第二上油辊周壁接触。

优选的，所述第二上油辊上方设有第三刮板，所述第三刮板长度方向与所述第二上油辊长度方向一致，所述第三刮板沿宽度方向的一端与所述第二上油辊周壁顶部接触，所述第二上油辊远离所述第二刮板的一侧设有负压源，所述负压源用于吸除所述第三刮板从所述第二上油辊周壁上刮下的杂质。

通过采用上述技术方案，第二上油辊在转动时，第三刮板可刮下第二上油辊上的杂质，负压源可吸除第三刮板刮下的杂质，可提搞第二上油辊周壁的洁净度，以此可尽量避免涤纶丝沾附杂质。

优选的，所述负压源包括吸风罩与真空泵，所述吸风罩与所述真空泵连通，所述吸风罩开口朝向所述第三刮板与所述第二上油辊周壁接触的一端。

通过采用上述技术方案，真空泵通过吸风罩向第三刮板与第二上油辊周壁接触的一端吸风，以此可吸除第三刮板刮下的杂质。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.第一上油辊在转动时，带起接油箱中的油剂，以使第一上油辊周壁上以及环槽内壁上均沾附油剂，涤纶丝在穿过环槽时与环槽的内壁接触，环槽内的油剂以此可沾附在涤纶丝上，以此可对涤纶丝上油，且第一上油辊上滴落的油剂可回收至接油箱内，可回收利用油剂，以此可减少涤沦丝在上油时油剂的浪费；

2.第一上油辊在转动时，第一刮板可先对第一上油辊刮油，以减少第一上油辊周壁上的油剂，刮下的油剂掉落至接油箱中回收，第一刮板对第一上油辊周壁刮油时，刷毛位于环槽内，刷毛可对环槽内壁刮油，以此可减少环槽内的油剂，可尽量避免涤纶丝在上油时沾附的油剂过多而导致上油量过度，同时可刷下环槽内的油污杂质，可提高环槽内的洁净度，可尽量避免环槽内残留杂质沾附至涤纶丝上，可提高涤纶丝在上油后的品质；

3.环槽内可容纳多股涤纶丝形成的丝束，丝束在穿过环槽时，第一上油辊以此可对丝束进行上油，以此可提高涤纶丝的上油效率。

附图说明

图1是本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的整体结构示意图。

图2是本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的部分结构示意图，用于展示环槽。

图3是本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的剖视图。

图4是本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的部分结构的爆炸结构示意图。

图5是本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的部分结构的爆炸结构另一视角的示意图，用于展示出油孔。

附图标记说明：

100、机架；101、接油箱；102、第一刮板；103、刷毛；104、升降件；105、第三刮板；

200、第一上油辊；201、环槽；

300、第二上油辊；

400、供油组件；401、出油箱；402、暂存箱；403、出油口；404、挡板；405、出油孔；406、第二刮板；407、第一检测件；408、驱动件；

500、负压源；501、吸风罩；502、真空泵。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种涤纶丝的上油装置。参照图1与图2，涤纶丝的上油装置包括机架100，机架100上连接有接油箱101，接油箱101用于盛油剂，接油箱101顶部转动连接有第一上油辊200，第一上油辊200用于对涤纶丝上油。

接油箱101顶部开设有开口，第一上油辊200长度方向与接油箱101长度方向一致，第一上油辊200与接油箱101两端转动连接，第一上油辊200周壁上开设有多个环槽201，环槽201沿伸方向沿第一上油辊200周向分布。各环槽201沿第一上油辊200长度方向均匀间隔分布，环槽201横截面呈半椭圆形且环槽201宽度方向与第一上油辊200长度方向一致，涤纶丝穿过环槽201，第一上油辊200以此对涤纶丝上油。

第一上油辊200正上方设置有第二上油辊300，第二上油辊300长度方向与第一上油辊200长度方向一致且与机架100转动连接，第二上油辊300周壁与第一上油辊200周壁接触，多股涤纶丝形成的丝束穿过环槽201。

参照图1与图3，机架100的进丝侧连接有第一刮板102，第一刮板102位于接油箱101上方，第一刮板102倾斜设置，第一刮板102长度方向与第一上油辊200长度方向一致且第一刮板102沿宽度方向的一端与第一上油辊200周壁接触。

第一刮板102与第一上油辊200周壁接触的一端连接有多个刷毛103，各刷毛103沿第一刮板102长度方向均匀间隔分布，各刷毛103均位于环槽201内，且刷毛103远离第一刮板102的一端与环槽201底壁接触，用于清理环槽201。

第二上油辊300上方设置有供油组件400，供油组件400包括出油箱401与暂存箱402，出油箱401位于暂存箱402上方，出油箱401内储存有油剂，油剂从出油箱401输入暂存箱402内，再从暂存箱402输送至第二上油辊300周壁上。出油箱401与暂存箱402均通过升降件104沿竖直方向移动，升降件104采用丝杠，丝杠与机架100连接，丝杠的滑块与出油箱401、暂存箱402连接，丝杠用于同步升降出油箱401与暂存箱402。

参照图4与图5，出油箱401底部开设有出油口403，出油口403呈长条状且长度方向沿第二上油辊300长度方向分布，暂存箱402底部开设有多个出油孔405，各出油孔405沿第二上油辊300长度方向均匀间隔分布。

参照图3与图4，出油箱401底部沿出油箱401宽度方向滑移连接有挡板404，挡板404盖设在出油口403上。挡板404长度方向与出油口403长度方向一致，挡板404连接有驱动件408，驱动件408采用气缸，气缸的活塞杆与挡板404沿宽度方向的一端连接。驱动件408驱动挡板404移动以关闭或打开出油口403。

出油箱401底部两端均连接有第一检测件407，第一检测件407用于检测暂存箱402内的液位值，第一检测件407采用LVCN210型超声波液位变送器，第一检测件407电连接有控制器，控制器采用S7-200型PLC，控制器与驱动件408电连接，控制器用于接收液位值并与预设区间比较，当液位值小于预设区间的最小值时，控制器用于输出开启信号，驱动件408用于接收开启信号并驱动挡板404移动以打开出油口403，当液位值大于预设区间的最大值时，控制器用于输出关闭信号，驱动件408用于接收关闭信号并驱动挡板404移动以关闭出油口403。

参照图3与图5，暂存箱402底部转动连接有第二刮板406，第二刮板406位于机架100的进丝侧，第二刮板406长度方向与第二上油辊300长度方向一致，第二刮板406沿宽度方向的一端与暂存箱402底部转动连接以打开或关闭出油孔405，第二刮板406通过电机驱动转动，第二刮板406沿宽度方向的另一端与第二上油辊300周壁接触，出油孔405分布于暂存箱402靠近于与第二刮板406转动连接处的一侧。

第二上油辊300正上方设置有第三刮板105，第三刮板105长度方向与第二上油辊300长度方向一致且两端与机架100连接，第三刮板105沿宽度方向的一端与第二上油辊300顶部周壁接触。机架100的出丝侧设置有负压源500，负压源500包括吸风罩501与真空泵502，吸风罩501长度方向与第三刮板105长度方向一致且与机架100连接，吸风罩501一侧开口朝向第三刮板105与第二上油辊300接触的一端，真空泵502连接于机架100上且通过管道与吸风罩501连通。

本申请实施例一种涤纶丝的上油装置的实施原理为：第一上油辊200在转动时，接油箱101内的油剂沾附在周壁上，出油箱401内的油剂通过暂存箱402输送至第二上油辊300周壁上，通过第一刮板102与第二刮板406，油剂可均匀分布在第一上油辊200与第二上油辊300周壁上，丝束从机架100的进丝侧通过第一上油辊200与第二上油辊300之间，丝束穿过环槽201，第二上油辊300可将丝束截面压呈半椭圆状，第二上油辊300可对环槽201开口处的涤纶丝上油，环槽201周壁上的油剂可对环槽201周壁处的丝束上油，以此可对丝束均匀上油。通过升降件104可调整第二刮板406与第二上油辊300周壁的间隙，以此可控制往第二上油辊300周壁上输送的油剂量，可尽量避免丝束上油量较少的情况。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。