一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺

技术领域

本发明属于再生纤维技术领域，特别是涉及一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺。

背景技术

目前随着纤维消费量的提升，大量废旧衣物被直接填埋或焚烧，未得到有效利用，同时严重破坏环境。为了实现废弃纺织品有效再利用，将其粉碎，进行纤维化处理得到再生纤维。利用再生纤维进行纺、织造加工，从而可以实现废旧纺织品的高效利用。

废旧纺织品经开松得到的再生纤维长度仅为16mm左右，长度均匀度较差，纤维卷曲少、纤维间抱合力差。针对再生纤维的纺纱加工多采用转杯纺纱方法，但是转杯纱支较粗、手感硬、品质差。若采用环锭纺纱加工方法，其成纱手感柔软、毛羽少、品质较高。但在纺纱加工中梳理成网困难，粗纱和细纱工序中断头率高(千锭时断头率大于200根)，加工速度慢且纱支仍较粗，一般在21英支以下，限制了其应用范围和纱线品质。

氨纶纤维是一种具有高断裂伸长(400％以上)、低模量和高弹性回复率的合成纤维。氨纶一般不单独使用，而是少量地掺入纱线或织物中。近来研发的新型低熔点氨纶在保留氨纶原有高弹性能的基础上，具有较低的熔点。在纺纱加工过程中，通过高温使其转变为熔融状态，可以增加纤维间的粘连，增强纱线的强力，制备的织物不易破损。

因此在环锭纺纱加工过程中，引入低熔点氨纶长丝，一方面由于氨纶长丝的牵引作用可以带动短纤维成纱，长丝短纤维复合纺纱具有长丝短纤抱合力强,纱线毛羽显著降低,有效减少加工过程中纱线断头问题，提高加工效率；另一方面加工而成的纱线纱支细、品质好、适应产品范围广；纱线结构合理，强力佳，弹性好。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:

一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺，其包括如下步骤：

S1：废弃纺织品或者边角料通过物理加工的方式如切割、撕裂和开松后制成再生纤维。

S2：将再生纤维和原生纤维按工艺按照2:8～8:2的比例均匀混合，然后进行开松除杂、梳棉机，得到梳棉生条。

S3：将上述生条喂入并条机上进行牵伸、并合，一共进行2～3道。最终熟条定量为15～20g/5m。

S4：将并合好的熟条以及低熔点氨纶长丝一同喂入粗纱机后罗拉钳口进行粗纱纺制。其中氨纶丝的预牵伸倍数为0～5倍。得到粗纱的定量为3～6g/10m。

S5：将上述得到的粗纱喂入细纱机上纺制得到细纱。其中前罗拉转速为100～300r/min锭速：8000～200000r/min。此外，在细纱机前罗拉处放置一热源，可以是加热电阻丝或加热灯等相似作用的装置，加热温度为90℃～150℃。所得细纱支数：32～60英支。

优选的，所述步骤S1中的废旧纺织品主要为纯棉、纯涤、涤/棉、涤/粘等常见纯纺及混纺纱线制备的纺织品。

所述步骤S2中选择原生纤维材料时，原生纤维种类同再生纤维种类相同。若再生纤维为多种纤维的，新生纤维按照等比例搭配。

优选的，所述步骤S5中进行混合时纺纱支数：32英支，纱线捻度：450捻，锭子转速：8000r/min，前罗拉转速：100r/min，中罗拉转速：10r/min，后罗拉转速：8r/min。

优选的，所述步骤S5中进行加热时，加热温度为95℃～125℃。

从上述技术方案可以看出，本发明提供了最适宜制备高效细支再生纤维混纺弹力纱线的原料配比和实验条件，采用传统环锭纺技术直接制备结构简单、操作方便、控制简单、工艺流程短。

附图说明

图1是本发明制备工艺流程图。

具体实施方式

本发明公开了一种基于再生纤维的细支弹力纱线的高效制备方法。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明公开的一种基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺。其包括如下步骤：

S1：废弃纺织品或者边角料通过物理加工的方式如切割、撕裂和开松后制成再生纤维。

S2：将再生纤维和原生纤维按工艺按照5:5的比例均匀混合，然后进行开松除杂、梳棉机，得到梳棉生条。

S3：将上述生条喂入并条机上进行牵伸、并合，一共进行2～3道。最终熟条定量为15～20g/5m。

S4：将并合好的熟条以及低熔点氨纶长丝一同喂入粗纱机后罗拉钳口进行粗纱纺制。其中氨纶丝的预牵伸倍数为3倍。得到粗纱的定量为3～6g/10m。

S5：将上述得到的粗纱喂入细纱机上纺制得到细纱。其中前罗拉转速为100～300r/min锭速：8000～200000r/min。此外，在细纱机前罗拉处放置一热源，可以是加热电阻丝或加热灯等相似作用的装置，加热温度为130℃。所得细纱支数：32～60英支。

从上述技术方案可以看出，本发明提供了最适宜制备基于再生纤维的细支弹力纱线的原料配比和实验条件，然后利用传统环锭纺技术直接制备基于再生纤维的细支弹力纱线，结构简单、操作方便、控制简单、工艺流程短。

下面将结合几个具体的实施例对本发明基于再生纤维的细支弹力纱线及其高效制备工艺进行进一步阐述。

实施例1

第一步：废弃纺织品或者边角料通过物理加工的方式如切割、撕裂和开松后制成再生纤维。

第二步：将再生纤维和原生纤维按工艺按照2:8的比例均匀混合，然后进行开松除杂、梳棉机，得到梳棉生条。

第三步：将上述生条喂入并条机上进行牵伸、并合，一共进行2～3道。最终熟条定量为20g/5m。

第四步：将并合好的熟条以及低熔点氨纶长丝一同喂入粗纱机后罗拉钳口进行粗纱纺制。其中氨纶丝的预牵伸倍数为2倍。得到粗纱的定量为6g/10m。

第五步：将上述得到的粗纱喂入细纱机上纺制得到细纱。其中纺纱支数：32英支，纱线捻度：450捻，锭子转速：8000r/min，前罗拉转速：100r/min，中罗拉转速：10r/min，后罗拉转速：8r/min。此外，在细纱机前罗拉处放置一热源，可以是加热电阻丝或加热灯等相似作用的装置，加热温度为100℃。

实施例2

第一步：废弃纺织品或者边角料通过物理加工的方式如切割、撕裂和开松后制成再生纤维。

第二步：将再生纤维和原生纤维按工艺按照5:5的比例均匀混合，然后进行开松除杂、梳棉机，得到梳棉生条。

第三步：将上述生条喂入并条机上进行牵伸、并合，一共进行2～3道。最终熟条定量为20g/5m。

第四步：将并合好的熟条以及低熔点氨纶长丝一同喂入粗纱机后罗拉钳口进行粗纱纺制。其中氨纶丝的预加张力为5倍。得到粗纱的定量为6g/10m。

第五步：将上述得到的粗纱喂入细纱机上纺制得到细纱。其中纺纱支数：32英支，纱线捻度：450捻，锭子转速：8000r/min，前罗拉转速：100r/min，中罗拉转速：10r/min，后罗拉转速：8r/min。此外，在细纱机前罗拉处放置一热源，可以是加热电阻丝或加热灯等相似作用的装置，加热温度为150℃。

实施例3

第一步：废弃纺织品或者边角料通过物理加工的方式如切割、撕裂和开松后制成再生纤维。

第二步：将再生纤维和原生纤维按工艺按照8:2的比例均匀混合，然后进行开松除杂、梳棉机，得到梳棉生条。

第三步：将上述生条喂入并条机上进行牵伸、并合，一共进行2～3道。最终熟条定量为15g/5m。

第四步：将并合好的熟条以及低熔点氨纶长丝一同喂入粗纱机后罗拉钳口进行粗纱纺制。其中氨纶丝的预牵伸倍数为5倍。得到粗纱的定量为3g/10m。

第五步：将上述得到的粗纱喂入细纱机上纺制得到细纱。其中纺纱支数：64英支，纱线捻度：450捻，锭子转速：8000r/min，前罗拉转速：100r/min，中罗拉转速：10r/min，后罗拉转速：8r/min。此外，在细纱机前罗拉处放置一热源，可以是加热电阻丝或加热灯等相似作用的装置，加热温度为150℃。

对不同案例加工的细支再生纤维弹力纱线的力学性能进行测试，再生纤维与原生纤维按工艺比例为5:5均匀混合，氨纶预牵伸倍数为5倍，加热温度为150℃加工，32英支纱线性能表现最佳。其断裂伸长率为28.49％、强度为18.64cN/tex；条干不匀率为19.7％、条干不匀变异系数为15.26％、毛羽值为3.88，千锭时断头率30根。

上述结果表明环锭纺制备的基于再生纤维的细支弹力纱线，纱线细度较常规再生纤维加工工艺明显降低，纺纱过程中断头率低，并且具有良好的强力以及弹性。