高弹提花面料的加工工艺
文献发布时间：2023-06-19 18:30:43
技术领域
本发明涉及提花面料技术领域，具体为高弹提花面料的加工工艺。
背景技术
提花面料织造时用经纬组织变化形成花案，纱支精细，对原料棉要求极高，可分梭织、经编提花和纬编提花；
为了便于对提花面料进行加工，往往需要采用到对应的加工工艺，但是，现有的提花面料进行加工的工艺从原材料挑选到原材料加工均缺乏对应设计，导致无法制作成更好的高弹提花面料。
发明内容
本发明的目的在于提供高弹提花面料的加工工艺，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高弹提花面料的加工工艺，至少包括以下步骤：
S1：原材料进行制备，选用氨纶长丝为芯丝，在芯丝外包聚乳酸纤维；
S2：将氨纶长丝通过送丝托辊经预牵伸后由前罗拉的集合器喂入环纺机，将聚乳酸纤维粗纱从后罗拉喂入环纺机，在使得聚乳酸纤维粗纱在前罗拉位置与氨纶长丝汇合包覆成纱，制作形成包芯纱；
S3：按照锡林转速340rpm，刺辊速度取720rpm，道夫速度取15rpm对包芯纱进行梳棉处理；
S4：对包芯纱进行并条加工，采用二道并条，牵伸配置为头道小二道大，第一次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为3-4，粗纱定量为10m，第二次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为4-5，粗纱定量为10m；
S5：将并条加工后的包芯纱进行浸轧树脂工作液；
S6：对浸轧树脂工作液的包芯纱进行拉幅烘干处理；
S7：对拉幅烘干处理后的包芯纱进行烘焙处理；
S8：对烘焙后的包芯纱进行后处理，从而进一步的提高包芯纱的弹性；
S9：按照机速：1000-1200rpm，上机密度：24.8c/c，卷取密度：26.2c/c，对包芯纱进行编织形成提花面料；
S10：对提花面料进行预缩；
S11：对预缩后的提花面料进行预定型；
S12：对预定型后的提花面料进行拉幅加工；
S13：对拉幅加工后的提花面料进行烘干后的后整理，并进行柔软加工。
优选的，所述S5包括以下步骤：
采用树脂初缩体40-60份、MgCl210-15份、JFC10-15份、柔软剂7-10份、热塑性树脂20-25份制备树脂工作液；
按照70％-80％的轧液率进行轧液处理
优选的，所述S6包括以下步骤：
按照75-80℃的温度将包芯纱进行预烘干；
在预烘干过程中采用12-13g/dn的张力对包芯纱进行拉幅；
在拉动过程中采用57％-60％的牵伸比进行整经。
优选的，所述S7包括以下步骤：
在水体中增加MgCl2，均匀的喷洒在包芯纱的表面；
按照150℃～160℃，对包芯纱进行3～5min的第一次热烘；
在水体中增加高效催化剂，均匀的喷砂在包芯纱的表面；
按照170℃～180℃，对包芯纱进行30～60s的第二次热烘。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过对提花面料制成原料的工艺配合设计，形成具备更好弹性的面料原料，并通过对应的工艺设计，使得提花面料弹性获得更大的提高，从而形成更好的提花面料。
具体实施方式
实施例一：
高弹提花面料的加工工艺，至少包括以下步骤：
S1：原材料进行制备，选用氨纶长丝为芯丝，在芯丝外包聚乳酸纤维；
S2：将氨纶长丝通过送丝托辊经预牵伸后由前罗拉的集合器喂入环纺机，将聚乳酸纤维粗纱从后罗拉喂入环纺机，在使得聚乳酸纤维粗纱在前罗拉位置与氨纶长丝汇合包覆成纱，制作形成包芯纱；
S3：按照锡林转速340rpm，刺辊速度取720rpm，道夫速度取15rpm对包芯纱进行梳棉处理；
S4：对包芯纱进行并条加工，采用二道并条，牵伸配置为头道小二道大，第一次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为3，粗纱定量为10m，第二次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为4，粗纱定量为10m，有利于消除纤维中后弯钩，提高纤维的平行伸直度及熟条条干均匀度；
S5：将并条加工后的包芯纱进行浸轧树脂工作液；
采用树脂初缩体40份，用于提高抗皱性能；
MgCl210份，加快整理剂与纤维的反应；
JFC10份，帮助渗透；
柔软剂7份，改善手感和耐曲磨性，提高撕破强力；
热塑性树脂20份，改善耐平磨性；
制备树脂工作液；
按照70％的轧液率进行轧液处理；
S6：对浸轧树脂工作液的包芯纱进行拉幅烘干处理；
按照75℃的温度将包芯纱进行预烘干；
在预烘干过程中采用12g/dn的张力对包芯纱进行拉幅；
在拉动过程中采用57％的牵伸比进行整经。
S7：对拉幅烘干处理后的包芯纱进行烘焙处理；
在水体中增加MgCl2，均匀的喷洒在包芯纱的表面；
按照150℃，对包芯纱进行3min的第一次热烘；
在水体中增加高效催化剂，均匀的喷砂在包芯纱的表面；
按照170℃，对包芯纱进行30s的第二次热烘。
S8：对烘焙后的包芯纱进行后处理，从而进一步的提高包芯纱的弹性；
S9：按照机速：1000rpm，上机密度：24.8c/c，卷取密度：26.2c/c，对包芯纱进行编织形成提花面料；
S10：对提花面料进行预缩；
S11：对预缩后的提花面料进行预定型；
S12：对预定型后的提花面料进行拉幅加工；
S13：对拉幅加工后的提花面料进行烘干后的后整理，并进行柔软加工。
实施例二：
高弹提花面料的加工工艺，至少包括以下步骤：
S1：原材料进行制备，选用氨纶长丝为芯丝，在芯丝外包聚乳酸纤维；
S2：将氨纶长丝通过送丝托辊经预牵伸后由前罗拉的集合器喂入环纺机，将聚乳酸纤维粗纱从后罗拉喂入环纺机，在使得聚乳酸纤维粗纱在前罗拉位置与氨纶长丝汇合包覆成纱，制作形成包芯纱；
S3：按照锡林转速340rpm，刺辊速度取720rpm，道夫速度取15rpm对包芯纱进行梳棉处理；
S4：对包芯纱进行并条加工，采用二道并条，牵伸配置为头道小二道大，第一次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为4，粗纱定量为10m，第二次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为5，粗纱定量为10m，有利于消除纤维中后弯钩，提高纤维的平行伸直度及熟条条干均匀度；
S5：将并条加工后的包芯纱进行浸轧树脂工作液；
采用树脂初缩体60份，用于提高抗皱性能；
MgCl215份，加快整理剂与纤维的反应；
JFC15份，帮助渗透；
柔软剂10份，改善手感和耐曲磨性，提高撕破强力；
热塑性树脂25份，改善耐平磨性；
制备树脂工作液；
按照80％的轧液率进行轧液处理；
S6：对浸轧树脂工作液的包芯纱进行拉幅烘干处理；
按照80℃的温度将包芯纱进行预烘干；
在预烘干过程中采用13g/dn的张力对包芯纱进行拉幅；
在拉动过程中采用60％的牵伸比进行整经。
S7：对拉幅烘干处理后的包芯纱进行烘焙处理；
在水体中增加MgCl2，均匀的喷洒在包芯纱的表面；
按照160℃，对包芯纱进行5min的第一次热烘；
在水体中增加高效催化剂，均匀的喷砂在包芯纱的表面；
按照180℃，对包芯纱进行60s的第二次热烘。
S8：对烘焙后的包芯纱进行后处理，从而进一步的提高包芯纱的弹性；
S9：按照机速：1200rpm，上机密度：24.8c/c，卷取密度：26.2c/c，对包芯纱进行编织形成提花面料；
S10：对提花面料进行预缩；
S11：对预缩后的提花面料进行预定型；
S12：对预定型后的提花面料进行拉幅加工；
S13：对拉幅加工后的提花面料进行烘干后的后整理，并进行柔软加工。
实施例三：
高弹提花面料的加工工艺，至少包括以下步骤：
S1：原材料进行制备，选用氨纶长丝为芯丝，在芯丝外包聚乳酸纤维；
S2：将氨纶长丝通过送丝托辊经预牵伸后由前罗拉的集合器喂入环纺机，将聚乳酸纤维粗纱从后罗拉喂入环纺机，在使得聚乳酸纤维粗纱在前罗拉位置与氨纶长丝汇合包覆成纱，制作形成包芯纱；
S3：按照锡林转速340rpm，刺辊速度取720rpm，道夫速度取15rpm对包芯纱进行梳棉处理；
S4：对包芯纱进行并条加工，采用二道并条，牵伸配置为头道小二道大，第一次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为3，粗纱定量为10m，第二次并条时，并条根数为6根，捻速为680/m，牵伸倍数为5，粗纱定量为10m，有利于消除纤维中后弯钩，提高纤维的平行伸直度及熟条条干均匀度；
S5：将并条加工后的包芯纱进行浸轧树脂工作液；
采用树脂初缩体45份，用于提高抗皱性能；
MgCl213份，加快整理剂与纤维的反应；
JFC14份，帮助渗透；
柔软剂6份，改善手感和耐曲磨性，提高撕破强力；
热塑性树脂23份，改善耐平磨性；
制备树脂工作液；
按照75％的轧液率进行轧液处理；
S6：对浸轧树脂工作液的包芯纱进行拉幅烘干处理；
按照77℃的温度将包芯纱进行预烘干；
在预烘干过程中采用13g/dn的张力对包芯纱进行拉幅；
在拉动过程中采用58％的牵伸比进行整经。
S7：对拉幅烘干处理后的包芯纱进行烘焙处理；
在水体中增加MgCl2，均匀的喷洒在包芯纱的表面；
按照155℃，对包芯纱进行4min的第一次热烘；
在水体中增加高效催化剂，均匀的喷砂在包芯纱的表面；
按照175℃，对包芯纱进行45s的第二次热烘。
S8：对烘焙后的包芯纱进行后处理，从而进一步的提高包芯纱的弹性；
S9：按照机速：1100rpm，上机密度：24.8c/c，卷取密度：26.2c/c，对包芯纱进行编织形成提花面料；
S10：对提花面料进行预缩；
S11：对预缩后的提花面料进行预定型；
S12：对预定型后的提花面料进行拉幅加工；
S13：对拉幅加工后的提花面料进行烘干后的后整理，并进行柔软加工。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。