一种电池组性能的检测工装

技术领域

本发明涉及电池组性能的检测工装技术领域，尤其涉及一种电池组性能的检测工装。

背景技术

电池，它的工作原理就是把化学能转化为电能的过程，电池在制作过程中需要严格对待，其中，对于电池组性能的检测中，为了避免电池组厚度过大导致无法正常安装，进行电池厚度的检测是至关重要的检测工序。

现有检测工装中对电池厚度的进行检测时，一般是工人使用卡尺对电池厚度进行测量，将不符合电池合格标准的次品电池剔除，然而，工人在长时间的高强度工作后，由于身体疲惫等不可抗因素会影响电池厚度检测的准确性，出现次品电池混入合格的电池中的情况，因此，本发明提供一种电池组性能的检测工装，利用机械取代人工，避免由于工人身体疲惫带来的问题。

发明内容

为了解决上述背景技术中所提到的问题，而提出的一种电池组性能的检测工装。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种电池组性能的检测工装，包括底座、第二箱体和第三箱体，所述底座上固定安装有第一箱体，所述第二箱体底部滑动安装有第一滑槽，所述第二箱体内转动安装有转轴，所述第二箱体内设有推动电池运动的移动装置；

所述移动装置包括固定安装在第二箱体内的第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴传动连接有螺杆，所述螺杆上通过螺纹旋合连接有第一滑块，所述第一滑块底部转动连接有第一连杆，所述第一连杆通过第二滑块转动连接有第二连杆，所述第二连杆转动连接有转轴，所述转轴上转动安装有第一齿轮，所述第一齿轮啮合连接有第一齿条板，所述第一齿条板上固定安装有第二支撑板，所述第二支撑板一侧固定安装有推板；

所述第一箱体内设有第一传送板和第二传送板，所述第一传送板上滑动连接有第一传送带，所述第二传送板上滑动连接有第二传送带。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一箱体外侧固定安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴传动连接有第一传动轴，所述第一传动轴的自由端固定连接有传动轮，所述第一箱体底部固定安装有夹板,所述夹板上固定安装有夹杆，所述夹杆与第一传送带滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第三箱体外侧固定安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴传动连接有第二传动轴，所述第二传动轴上转动安装有第二齿轮，所述第二齿轮啮合连接有第二齿条板，所述第二齿条板上固定安装有第二支撑杆，所述第二支撑杆固定连接有滑板，所述滑板上固定安装有固定杆。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第三箱体上固定安装有固定板，所述固定板上固定安装有置物板，所述置物板为半圆形，所述置物板上设有刻度线。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二箱体上设有与第二支撑板宽度相适配的通槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一齿条板和第二箱体之间通过第一支撑杆滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第三箱体内固定安装有隔板，所述隔板上固定安装有第三支撑杆，所述第二齿条板和第三箱体之间通过第三支撑杆之间滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一传送板上固定安装有第一支撑板，两侧第一支撑板之间固定安装有筛选棒。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一箱体两侧开设有通槽，所述第三箱体上开设有与滑板直径相适配的第二滑槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

两侧所述第一齿轮关于第一驱动电机对称设置。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过筛选棒的限位作用，直径符合标准的电池通过筛选棒，与此同时，不符合标准的电池卡在筛选棒靠近第二箱体一侧，通过第一驱动电机驱动螺杆转动，根据螺纹传动原理，带动第一滑块运动，第一滑块运动带动第一连杆运动，第一连杆运动带动第二滑块运动，进而带动第二连杆运动，第二连杆运动带动转轴转动，进而带动第一齿轮转动，根据卡齿的啮合传动原理，带动第一齿条板运动，第一齿条板运动带动第二支撑板移动，进而带动推板运动，使得不符合直径标准的电池被移动到第二传送带上，实现将直径符合标准和不符合标准的电池分隔开的目的，避免人为对电池直径测量时，工人在长时间的高强度工作后，由于身体疲惫等不可抗因素会影响电池厚度检测的准确性，出现次品电池混入合格的电池中的情况。

2、本发明中，将需要测量长度的电池放入到置物板上，通过伺服电机驱动第二传动轴转动，第二传动轴转动后带动帮第二齿轮运动，根据卡齿的啮合传动原理，驱动第二齿条板在水平方向上移动，第二齿条板的移动带动滑板运动进而带动固定杆向靠近固定板运动，实现固定电池的目的，通过电池与置物板的刻度线进行比较实现检测电池长度是否符合标准的目的，通过固定杆进行固定电池目的，避免了由于电池与置物板之间产生的缝隙，导致检测结果不准确的情况。

附图说明

图1示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的正视示意图；

图2示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的移动装置的三维结构示意图；

图3示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的第一箱体内部俯视示意图；

图4示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的移动装置的侧视示意图；

图5示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的第三箱体的侧视示意图；

图6示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的第三箱体内部的俯视示意图；

图7示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的第一传送带的侧视示意图；

图8示出了根据本发明实施例提供的一种电池组性能的检测工装的第二箱体的俯视示意图。

图例说明：

1、底座；2、夹板；3、夹杆；4、第一驱动电机；5、第一传送带；6、第一传送板；7、第一传动轴；8、传动轮；9、固定板；10、第一支撑板；11、推板；12、第一箱体；13、第二支撑板；14、第一齿条板；15、转轴；16、第一齿轮；17、第一连杆；18、第二连杆；19、第二箱体；20、第一滑块；21、螺杆；22、第二滑块；23、第一滑槽；24、第一支撑杆；25、筛选棒；26、第三箱体；27、第二传送板；28、第二传送带；29、第二支撑杆；30、滑板；31、第二滑槽；32、固定杆；33、置物板；34、第二驱动电机；35、第二齿轮；36、第二齿条板；37、伺服电机；38、第三支撑杆；39、第二传动轴；40、隔板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种电池组性能的检测工装，包括底座1、第二箱体19和第三箱体26，底座1上固定安装有第一箱体12，第二箱体19底部滑动安装有第一滑槽23，第二箱体19内转动安装有转轴15，第二箱体19内设有推动电池运动的移动装置；

移动装置包括固定安装在第二箱体19内的第一驱动电机4，第一驱动电机4的输出轴传动连接有螺杆21，螺杆21上通过螺纹旋合连接有第一滑块20，第一滑块20底部转动连接有第一连杆17，第一连杆17通过第二滑块22转动连接有第二连杆18，第二连杆18转动连接有转轴15，转轴15上转动安装有第一齿轮16，第一齿轮16啮合连接有第一齿条板14，第一齿条板14上固定安装有第二支撑板13，第二支撑板13一侧固定安装有推板11；

第一箱体12内设有第一传送板6和第二传送板27，第一传送板6上滑动连接有第一传送带5，第二传送板27上滑动连接有第二传送带28；

通过筛选棒25的限位作用，直径符合标准的电池通过筛选棒25，与此同时，不符合标准的电池卡在筛选棒25一侧，通过第一驱动电机4驱动螺杆21转动，根据螺纹传动原理，带动第一滑块20运动，第一滑块20运动带动第一连杆17运动，第一连杆17运动带动第二滑块22运动，进而带动第二连杆18运动，第二连杆18运动带动转轴15转动，进而带动第一齿轮16转动，根据卡齿的啮合传动原理，带动第一齿条板14运动，第一齿条板14运动带动第二支撑板13移动，进而带动推板11运动，使得不符合直径标准的电池被移动到第二传送带28上，实现将直径符合标准和不符合标准的电池分隔开的目的，避免工人在长时间的高强度工作后，由于身体疲惫等不可抗因素会影响电池厚度检测的准确性，出现次品电池混入合格的电池中的情况。

请参阅图1和图3，第一箱体12外侧固定安装有第二驱动电机34，第二驱动电机34的输出轴传动连接有第一传动轴7，第一传动轴7的自由端固定连接有传动轮8，第一箱体12底部固定安装有夹板2,夹板2上固定安装有夹杆3，夹杆3与第一传送带5滑动连接；

通过第二驱动电机34驱动第一传动轴7转动，通过第一传动轴7运动带动传动轮8运动，进而带动第一传送带5运动，实现将直径符合标准的电池运送到靠近第二驱动电机34的目的，通过夹板2和夹杆3的夹紧作用使得第一传送带5和第二传送带28不容易松弛，避免了人为拉紧的情况。

请参阅图5和图6，第三箱体26外侧固定安装有伺服电机37，伺服电机37的输出轴传动连接有第二传动轴39，第二传动轴39上转动安装有第二齿轮35，第二齿轮35啮合连接有第二齿条板36，第二齿条板36上固定安装有第二支撑杆29，第二支撑杆29固定连接有滑板30，滑板30上固定安装有固定杆32；

通过伺服电机37驱动第二传动轴39转动，第二传动轴39转动后带动帮第二齿轮35运动，根据卡齿的啮合传动原理，驱动第二齿条板36在水平方向上移动，第二齿条板36的移动带动滑板30运动进而带动固定杆32向靠近固定板9运动，实现固定电池的目的，通过电池与置物板33的刻度线进行比较实现检测电池长度是否符合标准的目的，通过固定杆32进行固定电池目的，避免了由于电池与置物板33之间产生的缝隙，导致检测结果不准确的情况。

请参阅图1和图3，第三箱体26上固定安装有固定板9，固定板9上固定安装有置物板33，置物板33为半圆形，置物板33上设有刻度线，通过电池与置物板33上的刻度线进行比较，实现检测电池长度是否符合标准的目的。

请参阅图8，第二箱体19上设有与第二支撑板13宽度相适配的通槽，通过通槽使得第二支撑板13可在第二箱体19上做往返运动。

请参阅图1和图2，第一齿条板14和第二箱体19之间通过第一支撑杆24滑动连接，通过第一齿条板14和第一支撑杆24之间的滑动连接，使得第一齿条板14在水平方向上往返运动。

请参阅图5和图6，第三箱体26内固定安装有隔板40，隔板40上固定安装有第三支撑杆38，第二齿条板36和第三箱体26之间通过第三支撑杆38之间滑动连接，通过第二齿条板36和第三支撑杆38之间的滑动连接实现第二齿条板36在水平方向上往返运动。

请参阅图1和图3，第一传送板6上固定安装有第一支撑板10，两侧第一支撑板10之间固定安装有筛选棒25，通过筛选棒25的限位作用，使得直径符合标准的电池通过筛选棒25，不符合标准的不能通过筛选棒25。

请参阅图1和图3，第一箱体12两侧开设有通槽，第三箱体26上开设有与滑板30直径相适配的第二滑槽31，通过第二滑槽31使得滑板30可以在水平方向上运动。

请参阅图1，两侧第一齿轮16关于第一驱动电机4对称设置，通过两侧的第一齿轮16使得第一齿条板14在水平方向上可以平稳运动。

工作原理：使用时，首先，将需要检测的电池放置在第一传送带5上，通过筛选棒25的限位作用，直径符合标准的电池通过筛选棒25，与此同时，不符合标准的电池卡在筛选棒25一侧，通过第一驱动电机4驱动螺杆21转动，根据螺纹传动原理带动第一滑块20运动，第一滑块20运动带动第一连杆17运动，第一连杆17运动带动第二滑块22运动，进而带动第二连杆18运动，第二连杆18运动带动转轴15转动，进而带动第一齿轮16转动，根据卡齿的啮合传动原理，带动第一齿条板14运动，第一齿条板14运动带动第二支撑板13移动，进而带动推板11运动，使得不符合直径标准的电池被移动到第二传送带28上，实现将直径符合标椎和不符合标准的电池分隔开的目的，避免工人在长时间的高强度工作后，由于身体疲惫等不可抗因素会影响电池厚度检测的准确性，出现次品电池混入合格的电池中的情况；

其次，直径符合标准的电池进入到筛选棒25的另一侧，将需要测量长度的电池放入到置物板33上，通过伺服电机37驱动第二传动轴39转动，第二传动轴39转动后带动帮第二齿轮35运动，根据卡齿的啮合传动原理，驱动第二齿条板36在水平方向上移动，第二齿条板36的移动带动滑板30运动进而带动固定杆32向靠近固定板9运动，实现固定电池的目的，通过电池与置物板33的刻度线进行比较实现检测电池长度是否符合标准的目的，通过固定杆32进行固定电池目的，避免了由于电池与置物板33之间产生的缝隙，导致检测结果不准确的情况。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。