喷墨打印设备及其控制方法

技术领域

本发明涉及喷墨打印技术领域，特别涉及一种喷墨打印设备及其控制方法。

背景技术

目前，电池行业在高速发展和不断创新的过程中，对电池表面绝缘保护膜的要求也越来越高，这是因为随着电池使用寿命的增长，其表面易受污染、湿气、酸、碱等物质的侵蚀，从而导致电池性能下降、短路、甚至火灾等安全事故的发生，因此，在电池制造过程中采用表面绝缘喷墨打印工艺成为了一种新型的涂层材料施工方式，可以帮助电池表面形成一层均匀、厚度可控的绝缘保护膜，提高电池的耐用性、安全性以及使用效果。

然而，在现有的电池绝缘喷墨打印设备中，涂料喷墨完成后需要将电池转移到UV光照区进行干燥固化，这个过程需要人工操作，通过人工将电池从喷墨区转移到光照区，而人工转移的方式稳定性较低，容易发生机械划伤电池表面、电池表面粘尘等问题，进而导致涂层质量下降，增加了良品率不良的风险。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种喷墨打印设备，旨在解决现有技术的喷墨打印设备对电池的加工良品率不高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的喷墨打印设备，包括机体、喷墨装置、固化装置及载物装置；其中，

机体包括上下料工位、喷墨打印工位和终固化工位，所述上下料工位、所述喷墨打印工位和所述终固化工位在所述机体的前后方向上依次排布；

喷墨装置设于所述喷墨打印工位内；

固化装置设于所述终固化工位内；

载物装置包括载物组件和驱动组件，所述载物组件用于承载待加工件，所述驱动组件与所述载物组件传动连接，所述驱动组件驱动所述载物组件，以使所述载物组件在所述上下料工位、所述喷墨打印工位和所述终固化工位中的任意两个工位之间，或任意一个工位内往复移动。

在一种可能的实施方案中，所述载物组件包括至少两个载物板和与所述至少两个载物板一一对应的至少两个升降驱动件，每一所述载物板的顶部均用于供待加工件放置，每一所述升降驱动件均与对应的所述载物板传动连接，所述升降驱动件驱动对应的所述载物板在所述机体的高度方向上移动，以使不同载物板上的待加工件的顶端面平齐。

在一种可能的实施方案中，所述载物板的顶部设有第一定位板、第二定位板、第一压紧件和第二压紧件，所述第一定位板与所述第二定位板相垂直，所述第一压紧件与所述第一定位板在所述机体的前后方向上相对且间隔设置，所述第二压紧件与所述第二定位板在所述机体的左右方向上相对且间隔设置，所述第一定位板、所述第二定位板、所述第一压紧件和所述第二压紧件共同夹紧位于所述载物板上的待加工件；其中，

所述第一压紧件上接触待加工件的结构可在所述机体的前后方向上往复移动，所述第二压紧件上接触待加工件的结构可在所述机体的左右方向上往复移动。

在一种可能的实施方案中，所述载物板上设有多个安装结构，所述第一定位板和所述多个安装结构在所述机体的前后方向上依次排布；

所述第一压紧件包括第一载体、第一气缸和第一压紧板，所述第一载体可与所述多个安装结构中任意一者可拆卸连接，所述第一气缸设于所述第一载体上，所述第一气缸的活塞杆与所述第一压紧板相连，所述第一气缸的活塞杆在所述机体的前后方向上延伸，以带动所述第一压紧板移动并抵压待加工件。

在一种可能的实施方案中，所述第二压紧件包括第二载体、第二气缸、第二压紧板和传动板；

所述第二载体设于所述载物板上；

所述第二气缸设于所述第二载体或所述载物板上，所述第二气缸的活塞杆在所述机体的高度方向上延伸；

所述第二压紧板可滑动地设于所述载物板上，所述第二压紧板与所述第二定位板在所述机体的左右方向上相对且间隔设置；

所述传动板设于所述第二压紧板背向所述第二定位板的侧部，所述传动板在所述机体的左右方向上延伸，所述传动板远离所述第二压紧板的端面倾斜设置，以使所述传动板的延伸长度，从所述传动板的顶部到所述传动板的底部的方向上逐渐缩小；其中，

所述第二气缸的活塞杆设于所述传动板背向所述第二压紧板的一侧，所述第二气缸的活塞杆移动的过程中可抵接所述传动板的端面，以带动所述传动板在所述机体的左右方向上移动。

在一种可能的实施方案中，所述第二气缸的活塞杆设有可转动的滚轮，所述滚轮的周面与所述传动板的端面抵接。

在一种可能的实施方案中，所述载物板的顶部还设有长度检测器和宽度检测器，所述长度检测器用于检测位于所述第一定位板和所述第一压紧件之间的待加工件的长度，并将检测数据传递至所述喷墨装置，所述宽度检测器用于检测位于所述第二定位板和所述第二压紧件之间的待加工件的宽度，并将检测数据传递至所述喷墨装置；

所述喷墨装置可根据所述长度检测器和所述宽度检测器的检测数据调整自身在待加工件上的喷墨面积。

在一种可能的实施方案中，所述载物组件包括架体和防护盖，所述架体可移动地设于所述机体，所述驱动组件与所述架体传动连接，所述至少两个载物板和所述至少两个升降驱动件均设于所述架体上；

所述防护盖可转动地设于所述架体上，所述防护盖贯穿设有显露口，所述防护盖可转动至每一所述载物板的顶侧，并与每一所述载物板相对设置，不同的载物板上的待加工件通过所述显露口显露；其中，

所述防护盖的材质为吸光性材料。

在一种可能的实施方案中，所述终固化工位与所述喷墨打印工位之间设有挡光板，所述挡光板上设有供所述载物组件通过的过口，所述固化装置的发光件位于所述过口的顶侧；

所述挡光板的材质为不透光材料。

在一种可能的实施方案中，所述喷墨打印设备包括密封罩和风机组件，所述密封罩罩设于所述固化装置，所述密封罩的一侧壁形成为所述挡光板，所述风机组件设于所述密封罩的外侧；所述风机组件包括第一进风口，所述第一进风口与所述密封罩内的腔体连通。

所述喷墨打印设备包括密封罩和风机组件，所述密封罩罩设于所述固化装置，所述密封罩的一侧壁形成为所述挡光板，所述风机组件设于所述密封罩的外侧；所述风机组件包括第二进风口，所述第二进风口与所述喷墨打印工位连通。

本发明还提出一种喷墨打印设备的控制方法，该喷墨打印设备的控制方法包括：

S1、控制所述喷墨打印设备的喷墨装置移动至预设加工位置；

S2、控制所述喷墨打印设备的载物组件移动至所述喷墨装置的底侧，并控制所述载物组件在所述喷墨装置的作业范围内进行至少一次往复移动；

S3、在所述载物组件沿同一方向移动的过程中，所述载物组件具有加速移动过程、匀速移动过程和减速移动过程，控制所述喷墨装置在所述载物组件处于匀速移动过程时，对所述载物组件上的待加工件进行加工。

本发明技术方案的喷墨打印设备，通过在机体上设置上下料工位、喷墨打印工位和终固化工位，并使得这三个工位在一直线方向上依次排布，之后，通过控制驱动组件带动载物组件在这个三个工位中的任意两个工位间往复移动，这样，当载物组件在喷墨打印工位加工完毕后，并不需要人工将待加工件转移终固化工位，如此，避免了在人工转移过程中，由于人工的误操作而发生机械划伤待加工件表面、待加工件表面粘尘等问题，有利于提高设备加工的良品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明喷墨打印设备一实施例的结构示意图；

图2为图1中喷墨打印设备省略部分结构后的结构示意图；

图3为图2中省略部分结构后的结构示意图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为图3省略部分结构后的结构示意图；

图6为图5中第二压紧件的结构示意图；

图7为图2中省略部分结构后的结构示意图；

图8为本发明喷墨打印设备的控制方法一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

100、机体；101、上下料工位；102、喷墨打印工位；103、终固化工位；104、导轨；105、盖板；200、喷墨装置；300、固化装置；400、载物装置；1、载物组件；11、载物板；111、安装结构；12、第一定位板；13、第二定位板；14、第一压紧件；141、第一载体；142、第一气缸；143、第一压紧板；15、第二压紧件；151、第二载体；152、第二气缸；153、第二压紧板；154、传动板；155、滚轮；156、滑动块；157、弹簧；158、限位板；159、凸块；16、升降驱动件；17、架体；18、防护盖；181、显露口；2、驱动组件；3、长度检测器；4、宽度检测器；500、密封罩；501、挡光板；501a、过口；600、风机组件；601、主管道；602、分管道；603、风机；700、待加工件。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中的“和/或”包括三个方案，以A和/或B为例，包括A技术方案、B技术方案，以及A和B同时满足的技术方案；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时，应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种喷墨打印设备。

在本发明实施例中，如图1至图7所示，该喷墨打印设备包括机体100、喷墨装置200、固化装置300及载物装置400；其中，

机体100包括上下料工位101、喷墨打印工位102和终固化工位103，上下料工位101、喷墨打印工位102和终固化工位103在机体100的前后方向上依次排布；

喷墨装置200设于喷墨打印工位102内；

固化装置300设于终固化工位103内；

载物装置400包括载物组件1和驱动组件2，载物组件1用于承载待加工件700，驱动组件2与载物组件1传动连接，驱动组件2驱动载物组件1，以使载物组件1在上下料工位101、喷墨打印工位102和终固化工位103中的任意两个工位之间，或任意一个工位内往复移动。

具体而言，机体100指的是整个设备的主体框架，它能够起到支撑和保护其他组件的作用，上下料工位101、喷墨打印工位102和终固化工位103都是机体100上专门用于进行特定操作或处理的区域。

喷墨装置200是负责将绝缘液体涂料喷射到待加工件700(该待加工件700为需要表面形成有绝缘层的零件，如电池等)上，形成绝缘保护膜，而固化装置300则是用于对绝缘保护膜进行固化处理，其是通过紫外线(UV)灯照射的方式进行固化处理，使液体涂料快速干燥并固定在待加工件700的表面上，由于喷墨装置200和固化装置300均为目前运用较为广泛的装置，在此不对其结构和运行原理做过多的赘述。

驱动组件2是用于驱动在载物组件1在机体100的前后方向上往复移动，具体实施时，为保证载物组件1移动方向的可靠性，机体100还设有并行的两个导轨104，导轨104从上下料工位101延伸至终固化工位103，并穿过喷墨打印工位102，载物组件1的架体17可滑动地设置在两个导轨104上。

每一导轨104的顶部都设有盖板105，盖板105由不透光材料制成，盖板105与导轨104同向延伸，盖板105用于防止UV灯的光线和绝缘液体涂料等影响到导轨104(如绝缘液体涂料可能会造成导轨104腐蚀)。

在一些实施例中，可以采用直流电机或步进电机作为驱动组件2，通过不同的控制方式(如脉冲信号、电流控制等)控制电机的转动，从而实现载物组件1在机体100的前后方向上的往复移动。在另一些实施例中，也可以采用直线电机作为驱动组件2。此外，上述实施例中，电机与载物组件1之间还可以适应性的设置一些传动件进行传动，如齿轮传动、滚珠丝杠传动等等，对此不做具体限制。

本申请的设计优选直流电机作为驱动组件2，其具有高精度的定位和控制能力，能够在非常小的误差范围内实现精确的位置控制，同时，它可以消除传统旋转电机带来的机械转换误差，从而提高运动准确性和可靠性。

设备工作过程中，工人需要先将待加工件700固定在载物组件1上，启动设备，驱动组件2会将载物组件1移动到喷墨打印工位102中，之后，载物组件1会在喷墨打印工位102中，沿机体100的前后方向往复移动多次，喷墨装置200在载物组件1每次移动过程中，都会向待加工件700的表面喷射绝缘液体涂料，在此过程中，喷墨装置200还会通过UV灯对涂料进行预固化，在多次移动之后，待加工件700上会形成一层厚度约为100um的绝缘保护层，再之后，驱动组件2会继续带动载物组件1移动至终固化工位103，固化装置300通过强度更大的UV灯对涂料进行固化，待加工件700在终固化工位103加工完毕后，会被移动到上下料工位101，此时，工人可以对待加工件700进行翻转以喷涂待加工件700的其他表面，或者取出加工完毕的待加工件700。

可以理解的是，本发明技术方案的喷墨打印设备，通过在机体100上设置上下料工位101、喷墨打印工位102和终固化工位103，并使得这三个工位在一直线方向上依次排布，之后，通过控制驱动组件2带动载物组件1在这个三个工位中的任意两个工位间往复移动，这样，当载物组件1在喷墨打印工位102加工完毕后，并不需要人工将待加工件700转移终固化工位103，如此，避免了在人工转移过程中，由于人工的误操作而发生机械划伤待加工件700表面、待加工件700表面粘尘等问题，有利于提高设备加工的良品率。

载物组件1包括至少两个载物板11和与至少两个载物板11一一对应的至少两个升降驱动件16，每一载物板11的顶部均用于供待加工件700放置，每一升降驱动件16均与对应的载物板11传动连接，升降驱动件16驱动对应的载物板11在机体100的高度方向上移动，以使不同载物板11上的待加工件700的顶端面平齐。

上述实施例中，每个载物板11均可独立运动，在待加工件700放置完成后，升降驱动件16会被控制系统启动，驱动对应的载物板11向上或向下运动，以使不同载物板11上的待加工件700的顶端面平齐。不难理解，上述设计，可以实现对多个待加工件700进行加工的目的，有利于提高设备的工作效率。

在具体实施时，载物板11的数量可以为两个、三个及三个以上，升降驱动件16的数量与载物板11的数量相同，举例来说，当载物板11的数量为三个时，升降驱动件16的数量也为三个，一个升降驱动件16驱动一个载物板11移动。

升降驱动件16可以为电机、气缸或液压缸，不同的动力源可以通过不同的传动件(如丝杆滑块、齿轮齿条等等)进行传动。

载物板11的顶部设有第一定位板12、第二定位板13、第一压紧件14和第二压紧件15，第一定位板12与第二定位板13相垂直，第一压紧件14与第一定位板12在机体100的前后方向上相对且间隔设置，第二压紧件15与第二定位板13在机体100的左右方向上相对且间隔设置，第一定位板12、第二定位板13、第一压紧件14和第二压紧件15共同夹紧位于载物板11上的待加工件700；其中，

第一压紧件14上接触待加工件700的结构可在机体100的前后方向上往复移动，第二压紧件15上接触待加工件700的结构可在机体100的左右方向上往复移动。

应当解释的是，在判断第一定位板12和第二定位板13是否相互垂直时，可以通过判断第一定位板12的板面与第二定位板13的表面是否相互垂直，而判断第一定位板12与第二定位板13是否相互垂直，在具体实施时，允许存在一定的误差存在，第一定位板12的板面与第二定位板13的表面之间的夹角并不一定要是90°，该夹角也可以为85°、86°、87°、88°、89°、91°、92°、93°、94°、95°等角度中的任一者。

第一定位12和第二定位板13可以抵接在待加工件700相邻的两个表面上，在一些实施方式中，第一定位板12和第二定位板13均可以设置有多个，多个第一定位板12并行设置，并在机体100的高度方向上间隔分布，同理，多个第二定位板13也并行设置，并在机体100的高度方向上间隔分布，多个第一定位板12分别与待加工件的一侧面抵接，而多个第二定位板13也分别与待加工件700的另一侧面抵接，如此设置，以保证对待加工件700限位的可靠性。

不难理解，第一定位板12和第一压紧件14能够在待加工件700的前后两侧，对待加工件700进行夹紧，而第二定位板13和第二压紧件15则能够在待加工件700的左右两侧，对待加工件700进行夹紧，如此，保证了载物板11上待加工件700的放置稳固性，有利于保证后续加工过程的可靠性。

同时，基于第一压紧件14在机体100的前后方向上可移动设置，可以调整第一压紧件14与第一定位板12之间的距离，以及第二压紧件15在机体100的左右方向上可移动设置，可以调整第二压紧件15与第二定位板13之间的距离，这样，方便不同尺寸的待加工件700进行夹紧。

实现“第一压紧件14上接触待加工件700的结构可在机体100的前后方向上往复移动”的方式有很多种，举例来说，可以通过动力件(如电机、气缸或液压缸)驱动部件移动，也可以通过使第一压紧件14可拆卸地安装在载物板11上的不同位置处，也即是说，第一压紧件14可以局部结构移动，也可以整体结构移动。

本申请的设计优选采用上述两种方式结合的方式，具体地，载物板11上设有多个安装结构111，第一定位板12和多个安装结构111在机体100的前后方向上依次排布；

第一压紧件14包括第一载体141、第一气缸142和第一压紧板143，第一载体141可与多个安装结构111中任意一者可拆卸连接，第一气缸142设于第一载体141上，第一气缸142的活塞杆与第一压紧板143相连，第一气缸142的活塞杆在机体100的前后方向上延伸，以带动第一压紧板143移动并抵压待加工件700。

具体来说，第一载体141的可拆连接性允许将其与不同的安装结构111连接，从而改变第一压紧板143与待加工件700的距离，这样，在装夹时，可以选择不同位置的安装结构111来适应不同尺寸或形状的待加工件700，从而实现大幅度调整。

而通过第一气缸142控制第一压紧板143的移动，可以在微调阶段对压紧力度进行精细的调整，通过控制第一气缸142的活塞杆的伸缩，可以实现第一压紧板143与待加工件700之间距离的微小变化，以达到所需的压力和紧固效果。

此外，基于第一气缸142在第一载体141上的安装高度的不同，也便于调整第一气缸142、第一压紧板143在载物板11上的高度，方便调整第一压紧板143接触待加工件700的位置。

安装结构111与第一载体141之间的可拆卸连接可以通过多种方式来实施，如螺纹连接、轴销连接或磁性连接等等方式，不同的实施方式中，安装结构111、第一载体141的具体结构也有所不同，举例来说，当采用螺纹连接的方式时，安装结构111为螺纹孔，第一载体141上也对应的设置有螺纹孔，使用螺栓依次连接不同的螺纹孔，便可以实现第一载体141的安装固定；当采用轴销连接的方式时，安装结构111为孔洞，第一载体141上也对应的设置有孔洞，使用轴销或销钉依次穿过不同的孔洞，便可以实现第一载体141的安装固定；当采用磁性连接的方式时，安装结构111为磁铁，第一载体141上也对应的设置有磁铁，两个磁铁磁吸连接，便可以实现第一载体141的安装固定。

请参阅图6，第二压紧件15包括第二载体151、第二气缸152、第二压紧板153和传动板154；

第二载体151设于载物板11上；

第二气缸152设于第二载体151或载物板11上，第二气缸152的活塞杆在机体100的高度方向上延伸；

第二压紧板153可滑动地设于载物板11上，第二压紧板153与第二定位板13在机体100的左右方向上相对且间隔设置；

传动板154设于第二压紧板153背向第二定位板13的侧部，传动板154在机体100的左右方向上延伸，传动板154远离第二压紧板153的端面倾斜设置，以使传动板154的延伸长度，从传动板154的顶部到传动板154的底部的方向上逐渐缩小；其中，

第二气缸152的活塞杆设于传动板154背向第二压紧板153的一侧，第二气缸152的活塞杆移动的过程中可抵接传动板154的端面，以带动传动板154在机体100的左右方向上移动。

在第二气缸152运行的过程中，第二气缸152的活塞杆向上或向下移动，在其上下移动的过程中，能够与传动板154的端面(远离第二压紧板153一端的端面)抵接，由于传动板154的端面倾斜设置，活塞杆对该端面的力可以分解为上下方向上的第一分力和左右方向上的第二分力，在活塞杆向上移动时，第二分力可以使得传动板154向靠近第二定位板13的方向移动，在活塞杆向下移动时，传动板154不会被活塞杆抵接，其便可以向远离第二定位板13的方向移动。如此，便可以实现“第二压紧件15上接触待加工件700的结构可在机体100的左右方向上往复移动”的效果。

需要说明的是，第二压紧件15之所以没采用“使第二气缸152的活塞杆在机体100的左右方向上延伸，并驱动第二压紧板153移动抵压待加工件700”的实施方式，是考虑到若使第二气缸152的活塞杆在机体100的左右方向上延伸，设备整体的宽度(左右方向上的长度)，会因为第二气缸152的存在而变大，通过使第二气缸152的活塞杆在机体100的高度方向上往复移动，并使传动板154、第二压紧板153移动，只会充分利用机体100的高度空间，不会使机体100的宽度增大。

而第一压紧件14会采用第一气缸142的活塞杆在机体100的前后方向上延伸，是因为机体100上的几个工位本身就是在机体100的前后方向上依次设置，第一气缸142的活塞杆在机体100的前后方向上延伸的方式，对设备整体的长度(前后方向上的长度)影响不大。

请参阅图6，第二气缸152的活塞杆设有可转动的滚轮155，滚轮155的周面与传动板154的端面抵接。滚轮155的周面可在传动板154端面上滚动，通过设置滚轮155在第二气缸152的活塞杆和传动板154之间进行传动，不难理解，滚轮155与传动板154之间的接触面积较大，能够稳定地进行力的传递，以带动传动板154移动，同时，滚轮155在上下移动的过程中，也能够相对传动板154转动，这样，避免了活塞杆与传动板154之间传动过程中有较大的摩擦力(若没有设置滚轮155，活塞杆直接与传动板154的端面接触，则活塞杆与传动板154的端面之间的摩擦力是滑动摩擦力，而本实施通过滚轮155的设计，在传动过程中的摩擦力是滚动摩擦力，滚动摩擦力相较于滑动摩擦力而言更小)，有利于降低不必要的能耗，保证传动过程的顺滑性。

第二压紧板153与第二载体151之间，可以设置导轨结构，来保证第二压紧板153移动方向的准确性，具体地，第二载体151的顶部设有导向槽(图未标示)，导向槽在机体100的左右方向上延伸，第二压紧板153背向第二定位板13的侧部设有滑动块156，滑动块156可滑动地设于导向槽内。

滑动块156的数量可以设置为两个，两个滑动块156与两个导向槽一一对应，两个导向槽并行设置，通过多个滑动块156与对应的导向槽配合，更稳固地保证了第二压紧板153移动方向的准确性。

进一步地，请参阅图5和图6，滑动块156的顶部凸设有凸块159，凸块159与第二压紧板153之间还设有限位板158，凸块159与限位板158之间设有弹簧157，结合图不难理解，在滚轮155向上移动时，带动第二压紧板153、滑动块156、凸块159等向靠近第二定位板13方向移动，凸块159移动的过程中会挤压弹簧157，在滚轮155向下移动时，弹簧157要恢复原形，会驱动凸块159向远离第二定位板13方向移动，进而带动滑动块156、第二压紧板153等向远离第二定位板13方向移动，实现这些部件的复位，便于下次在第二定位板13与第二压紧板153之间放入待加工件700。

在制造待加工件700的过程中，即使采用同一加工设备按照同一规格制造待加工件700，不同的待加工件700的尺寸也可能存在不相同的情况，比如说，在同一批生产出来的待加工件700中，存在某一个待加工件700的宽度为30.0mm，长度为50.0mm，而另一个待加工件700的宽度为30.08mm，长度为50.01mm的情况，而现有的喷墨工艺为了应对上面所说的情况，通常会适当地提高喷墨装置200的喷墨面积，比如说，在前文所列举的例子中，喷墨装置200所能够喷涂区域的宽度会被设置成30.08mm，甚至比30.08mm还大的数值，而喷墨装置200所能够喷涂区域的长度会被设置成50.01mm，甚至比50.01mm还大的数值，以便于适配不同待加工件700的尺寸，使每一个待加工件700的表面都能够被涂料所覆盖到。

上述工艺中，当喷墨装置200对宽度为30.0mm，长度为50.0mm的待加工件700进行加工时，由于喷墨装置200所能够喷涂的面积比待加工件700的表面积大，部分涂料会被喷到待加工件700的周围，久而久之，没被利用的涂料会在加工的位置处堆积固化并形成堆积物，需要人工频繁进行清理，费时费力。

基于上述，可知现有的打印设备，并不具备产品公差检测功能，不能根据实际产品尺寸调整打印区域，导致材料浪费和夹具需要频繁清理，费时费力，针对于此，本申请的设计中，载物板11的顶部还设有长度检测器3和宽度检测器4，长度检测器3用于检测位于第一定位板12和第一压紧件14之间的待加工件700的长度，并将检测数据传递至喷墨装置200；

宽度检测器4用于检测位于第二定位板13和第二压紧件15之间的待加工件700的宽度，并将检测数据传递至喷墨装置200；

喷墨装置200可根据长度检测器3和宽度检测器4的检测数据调整自身在待加工件700上的喷墨面积。

具体地，喷墨装置200用于喷墨的喷嘴里面有很多喷墨孔，相邻的喷墨孔的间隙很小，可能就0.05mm，喷墨装置200可以通过控制这些喷墨孔的开闭，来调整自身喷墨所能覆盖到的区域。

喷墨装置200在喷墨之前，会根据长度检测器3和宽度检测器4所检测到的数据，关闭或打开对应区域的喷墨孔，以此调整自身喷墨所能覆盖到的区域，这样，便于喷墨装置200适配不同尺寸的待加工件700，如对宽度为30.0mm，长度为50.0mm的待加工进行喷墨时，喷墨装置200的喷墨面积可以被调整为宽度为30.0mm，长度为50.0mm，而对宽度为30.08mm，长度为50.01mm的待加工进行喷墨时，喷墨装置200的喷墨面积可以被调整为宽度为30.08mm，长度为50.01mm，这样，涂料便可以被充分利用，而不会被喷到待加工件700周围的位置。

具体实施时，在一些实施方式中，长度检测器3(宽度检测器4同理)可以为激光传感器、超声波传感器、红外线传感器或雷达传感器等，此实施方式中，在安装长度检测器3时，只需在机体100的前后方向上，使长度检测器3的检测端与第一定位板12或第一压紧件14相对且间隔设置即可，而在安装宽度检测器4时，只需在机体100的左右方向上，使宽度检测器4与第二定位板13或第二压紧件15相对且间隔设置即可

在另一些实施方式中，长度检测器3(宽度检测器4同理)也可以为固定在产品正上方的CCD视觉相机，通过拍照检测的方式将待加工件700的长度和宽度数据处理完毕之后传递至喷墨装置200。

请参阅图3，载物组件1包括架体17和防护盖18，架体17可移动地设于机体100，驱动组件2与架体17传动连接，至少两个载物板11和至少两个升降驱动件16均设于架体17上；

防护盖18可转动地设于架体17上，防护盖18贯穿设有显露口181，防护盖18可转动至每一载物板11的顶侧，并与每一载物板11相对设置，不同的载物板11上的待加工件700通过显露口181显露；其中，

防护盖18的材质为吸光性材料。该吸光材料可以为黑色物质、有机染料和半导体材料等。

防护盖18是一种安装在架体17上的覆盖物，其作用是为了保护架体17上的零部件(如载物板11、第一定位板12、第二定位板13、第一压紧件14和第二压紧件15等)免受UV灯、涂料的影响或可能造成的伤害，这样可以减少对架体17上的零部件的腐蚀、磨损或故障，并延长设备的寿命。

同时，防护盖18还可以阻挡噪音、振动或辐射的传播，降低对设备周围环境和操作人员的干扰和危害。

此外，防护盖18还能够避免光线反射，前文已经讲到，在喷墨装置200工作过程中，会采用UV灯进行预固化，此过程中，光线会射到防护盖18上，通过防护盖18对光线的吸收，能够避免光线反射，这样，喷墨装置200用于喷出涂料的喷嘴，便不会受到反射光的影响，涂料不会在喷嘴处固化，保证了喷墨装置200的正常运行。

显露口181的尺寸与待加工件700的尺寸相适配，以使待加工件700的周壁与显露口181的周壁之间间隙尽可能的小，这样，有利于防止光线、涂料移动到架体17上的零部件处。

终固化工位103与喷墨打印工位102之间设有挡光板501，挡光板501上设有供载物组件1通过的过口501a，固化装置300的发光件位于过口501a的顶侧；挡光板501的材质为不透光材料(如金属、黑色塑料、橡胶、陶瓷、厚实的纸板和防光布料等)。挡光板501可以起到阻隔光线传播的作用，确保光线不会从终固化工位103透过到喷墨打印工位102，有利于避免终固化工位103内工作过程所产生的光线对喷墨装置200的运行造成影响。

喷墨打印设备包括密封罩500和风机组件600，密封罩500罩设于固化装置300，密封罩500的一侧壁形成为挡光板501，风机组件600设于密封罩500的外侧；风机组件600包括第一进风口，第一进风口与密封罩500内的腔体连通；风机组件600包括第二进风口，第二进风口与喷墨打印工位102连通。

具体而言，风机组件600包括主管道601、分管道602和多个风机603，主管道601穿过密封罩500，主管道601上位于密封罩500内的端口即为第一进风口，分管道602的一端与主管道601连通，分管道602的另一端延伸至喷墨打印工位102处，分管道602上与喷墨打印工位102连通的端口即为第二进风口，多个风机603可以按需设置，风机603即可以设置在管道内，也可以设置在管道的端口处，在风机603运行时，空气从密封罩500内移动到主管道601中，而喷墨打印工位102中的空气则会移动到分管道602内，再移动到主管道601内，而后被主管道601统一排到废弃处理区域。

在UV光照射到涂层表面时会有气体挥发，这些挥发的气体比较难闻，容易导致车间有异味，通过密封罩500与风机组件600的配合，能够将这些挥发的气体抽走，阻隔异味传播。

本发明还提出一种喷墨打印设备的控制方法，请参阅图8，该喷墨打印设备的控制方法包括：

S1、控制所述喷墨打印设备的喷墨装置200移动至预设加工位置；

S2、控制所述喷墨打印设备的载物组件1移动至所述喷墨装置200的底侧，并控制所述载物组件1在所述喷墨装置200的作业范围内进行至少一次往复移动；

S3、在载物组件1沿同一方向移动的过程中，载物组件1具有加速移动过程、匀速移动过程和减速移动过程，控制喷墨装置200在载物组件1处于匀速移动过程时，对载物组件1上的待加工件700进行加工。

为便于理解，举例进行说明，假设载物组件1是在A点和B点之间往复移动，在载物组件1从A点移动到B点的过程中，会在驱动组件2的驱动下，从速度为0加速到预设速度(可以根据实际所需而设定)，然后以该预设速度匀速移动一段时间，再进行减速移动，在移动到B点时，速度刚好降为0，而后又从B点出发，经历加速移动、匀速移动和减速移动，直至回到A点。

在待加工件700处于匀速移动的过程中，对待加工件700进行加工(该加工包括涂料喷涂和使用UV灯进行预固化)，能够保证涂料在待加工件700均匀分布。

上述控制方法中，通过喷墨装置200不动，而载物组件1往复移动的方式，实现了在待加工件700表面多次涂料的目的，由于在作业过程中，喷墨装置200不需要往复移动，使得喷墨装置200上用于输送涂料的管道、水冷管道等管道的稳固性能够得到有效的保障，保证了这些管道能够可靠地运行。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。